CN218292429U - 一种预应力叠合板预制结构及叠合板连接结构 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种预应力叠合板预制结构及叠合板连接结构，涉及建筑工程技术领域。其中，预应力叠合板预制结构包括底板本体和相互平行的多个构架组件，每个构架组件分别包括：上弦连接件，上弦连接件位于底板本体之外；相对设置的一对腹杆，一对腹杆的顶部分别连接于上弦连接件的两侧，一对腹杆的底部分别相互远离并埋设于底板本体内；相对设置的多对支撑杆，多对支撑杆的顶部分别连接于上弦连接件，多对支撑杆的底部分别相互远离并埋设于底板本体内；其中，腹杆与上弦连接件之间形成间隔设置的多个第一连接点，每对支撑杆设置于相对的两个第一连接点之间。本申请涉及的预应力叠合板预制结构，通过增加支撑杆提高构架组件上弦连接件的抗压稳定性。

Description

一种预应力叠合板预制结构及叠合板连接结构

技术领域

本实用新型涉及建筑工程技术领域，尤其涉及一种预应力叠合板预制结构及叠合板连接结构。

背景技术

随着建筑工业化水平不断提高，装配式建筑的应用越来越广泛。装配式建筑是指将传统建造方式中大量现场作业转移到工厂中进行，在工厂中生产预制构件，运输到现场通过可靠的连接方式装配安装而成的建筑。其中应用最为广泛的预制构件为预制混凝土叠合板。

预制混凝土叠合板由在工厂制造的预制底板和现场现浇的钢筋混凝土层叠合而成，通过钢筋桁架使预制底板与现浇钢筋混凝土层共同受力，整体性较好，适用于对结构整体性要求较高的高层建筑。预制底板通常分为普通预制底板和预应力预制底板，对于目前应用最为广泛的预应力叠合板而言，其主要包括底板本体和钢筋桁架，钢筋桁架主要包括上弦钢管和连接于上弦钢管两侧的波浪形的腹杆，腹杆的上端波峰焊接在上弦钢管上，腹杆的下端的波谷埋入于底板本体内，同时，底板本体内在波谷上设置有与钢筋桁架平行的预应力钢丝，以及垂直于预应力钢丝的非预应力钢筋，以提高预制底板强度。这种结构存在以下缺陷：腹杆的下端埋入底板本体内的深度有限，导致腹杆与底板本体之间的锚固力小，单点吊装的承载力低，当底板尺寸较大时，需要设置吊点过多，对吊具要求高；施工阶段叠合板的最大支撑间距仅为2.2m左右，对于大跨度板仍需设置较多支撑，施工效率低。

因此，需要一种预应力叠合板预制结构，以至少解决腹杆与底板本体之间的锚固力小、单点吊装的承载力低、施工阶段叠合板的最大支撑间距小的问题。

实用新型内容

本申请的主要目的在于，提供一种预应力叠合板预制结构及叠合板连接结构，以至少解决如何提高腹杆与底板本体之间的锚固力、提高单点吊装的承载力、以及增加施工阶段叠合板的最大支撑间距的问题。

为了实现上述目的，本申请提供如下技术方案：

第一方面，本申请提供了一种预应力叠合板预制结构，包括底板本体和相互平行的多个构架组件，每个所述构架组件分别包括：

上弦连接件，所述上弦连接件位于所述底板本体之外；

相对设置的一对腹杆，一对所述腹杆的顶部分别连接于所述上弦连接件的两侧，一对所述腹杆的底部分别相互远离并埋设于所述底板本体内；

相对设置的多对支撑杆，多对所述支撑杆的顶部分别连接于所述上弦连接件，多对所述支撑杆的底部分别相互远离并埋设于所述底板本体内；

其中，所述腹杆与所述上弦连接件之间形成间隔设置的多个第一连接点，每对所述支撑杆设置于相对的两个所述第一连接点之间。

在本申请的一些实施例中，所述构架组件还包括一对下弦连接件，一对所述下弦连接件位于所述底板本体内，且以所述上弦连接件为中心对称设置；

所述腹杆的底部沿水平方向弯折形成位于所述底板本体内的水平部，一对所述下弦连接件分别连接于一对所述腹杆的所述水平部上。

在本申请的一些实施例中，所述腹杆由波浪形钢筋制成，包括依次连续设置的多个第一波峰，相邻的两个所述第一波峰之间形成一个第一波谷；

每个所述第一波峰与所述上弦连接件相连接形成一个所述第一连接点；

所述第一波谷弯折形成所述水平部，每个所述第一波谷与一个所述下弦连接件形成一对第二连接点。

在本申请的一些实施例中，所述第一波谷为U形，包括承托段，所述承托段的两端分别连接于与其相邻的两个所述波峰；

每对所述支撑杆的底部分别连接于所述下弦连接件对应于一个所述承托段的中部的部分。

在本申请的一些实施例中，所述腹杆包括多个腹杆单元，多个所述腹杆单元间隔设置；所述腹杆单元为V形或U形，包括开口端和封闭端；所述腹杆单元的开口端分别连接于所述上弦连接件，多个所述腹杆单元的封闭端形成所述水平部。

在本申请的一些实施例中，预应力叠合板预制结构还包括多个连接杆；所述腹杆由波浪形钢筋制成，包括依次连续设置的多个第二波峰和位于相邻的两个所述第二波峰之间的第二波谷，每个所述第二波峰与所述上弦连接件形成一个所述第一连接点；每个所述支撑杆的底部连接于一个所述第二波谷；每个所述连接杆连接于一对所述腹杆的每对相对应的所述第二波谷之间。

在本申请的一些实施例中，预应力叠合板预制结构还包括埋设于所述底板本体内的预应力钢丝和非预应力钢筋，所述预应力钢丝平行于所述构架组件设置，且位于所述腹杆的底部上方；所述非预应力钢筋垂直于所述预应力钢丝设置，且位于所述预应力钢丝上方，且与所述预应力钢丝形成预应力网格结构；所述预应力钢丝不凸出于所述底板本体。

在本申请的一些实施例中，所述底板本体由混凝土制成，所述上弦连接件由钢筋或钢管制成。

第二方面，本申请提供了一种叠合板连接结构，包括相互拼接的至少一对叠合板单元，每个所述叠合板单元包括现浇层和本申请第一方面提供的预应力叠合板预制结构；所述现浇层设于所述底板本体上方，且包覆多个所述构架组件，所述现浇层内设有位于所述构架组件上方的网格结构。

在本申请的一些实施例中，所述叠合板单元为单向受力叠合板，相邻的两个所述叠合板单元的所述预应力叠合板预制结构通过密拼式分离接缝相连接；或，所述叠合板单元为双向受力叠合板，相邻的两个所述叠合板单元的所述预应力叠合板预制结构通过密拼式整体接缝相连接；所述密拼式分离接缝或所述密拼式整体接缝的底部分别通过封堵材料封堵。

相较于现有技术，本申请第一方面提供的预应力叠合板预制结构至少具有以下有益效果：通过增加支撑杆提高构架组件上弦连接件的抗压稳定性，通过支撑杆，能够减少上弦连接件的受压计算长度，提高上弦连接件抗压承载力，提高了上弦连接件的抗压稳定性，能够使构架组件更稳固地将钢筋桁架支撑在底板本体内，同时，设置支撑杆可以提高叠合板在施工阶段临时支撑的最大间距，减少支撑或者实现免支撑，提高施工效率。

本申请第二方面提供的叠合板连接结构的技术效果与本申请第一方面提供的预应力叠合板预制结构具有相同或相似的技术效果。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

通过参考附图阅读下文的详细描述，本实用新型示例性实施方式的上述以及其他目的、特征和优点将变得易于理解。在附图中，以示例性而非限制性的方式示出了本实用新型的若干实施方式，相同或对应的标号表示相同或对应的部分，其中：

图1示出了本实用新型的一个示例性实施例的预应力叠合板预制结构的结构示意图；

图2示出了本实用新型的一个示例性实施例的预应力叠合板预制结构的俯视图；

图3示出了本实用新型的一个示例性实施例的预应力叠合板预制结构的构架组件排布示意图；

图4示出了图3中的A-A向的剖视图；

图5示出了图3中的B-B向的剖视图；

图6示出了本实用新型的一个示例性实施例的预应力叠合板预制结构中构架组件的结构示意图；

图7示出了本实用新型的一个示例性实施例的预应力叠合板预制结构中构架组件的局部正视图；

图8示出了图7的俯视图；

图9示出了图7的侧视图；

图10示出了图7中的C-C向剖视图；

图11示出了本实用新型的另一个示例性实施例的预应力叠合板预制结构中构架组件的局部正视图；

图12示出了图11的俯视图；

图13示出了本实用新型的又一个示例性实施例的预应力叠合板预制结构中构架组件的局部正视图；

图14示出了图13的俯视图；

图15示出了图13中的D-D向剖视图；

图16示出了本实用新型的一个示例性实施例的叠合板连接结构中叠合板单元为单向受力叠合板时的拼接结构示意图；

图17示出了本实用新型的一个示例性实施例的叠合板连接结构中叠合板单元为双向受力叠合板时的拼接结构示意图；

图18示出了本实用新型的一个示例性实施例的叠合板连接结构连接于钢梁上的拼接结构示意图；

图19示出了本实用新型的一个示例性实施例的叠合板连接结构的排布示意图；

图20示出了图19中的E-E向剖视图；

图21示出了本实用新型的一个示例性实施例的叠合板连接结构临时支撑的结构示意图。

附图标号说明：

1、底板本体；

2、构架组件；201、上弦连接件；202、腹杆；203、支撑杆；204、下弦连接件；205、U形承托部件；206、腹杆单元；207、连接杆；208、吊点；209、第一波峰；210、第一波谷；211、第二波峰；212、第二波谷；

3、预应力钢丝；

4、非预应力钢筋；

5、现浇层；

6、网格结构；601、上部横向钢筋；602、上部纵向钢筋；

7、封堵材料；701、拼缝钢筋；

8、钢梁；801、支座附加下筋；802、支座附加上筋；

9、混凝土结构，901、支撑角钢；902、固定件；903、临时支撑；10、叠合板单元。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本实用新型的示例性实施方式。虽然附图中显示了本实用新型的示例性实施方式，然而应当理解，可以以各种形式实现本实用新型而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了能够更透彻地理解本实用新型，并且能够将本实用新型的范围完整的传达给本领域的技术人员。

需要注意的是，除非另有说明，本实用新型使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域技术人员所理解的通常意义。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

目前应用广泛的预应力叠合板，其主要结构包括预制底板和现浇混凝土层，其中，预制底板一般在工厂进行生产加工，主要包括底板本体和钢筋桁架，钢筋桁架主要包括上弦钢管和连接于上弦钢管两侧的波浪形的腹杆，腹杆的上端和下端分别为连续设置的波峰和波谷形成的波浪曲线型，波峰通过焊接连接于上弦钢管的外壁，波谷埋入于底板本体内，现浇混凝土时，将上弦钢管和腹杆的波峰埋入于内，通过底板本体端部伸出的预应力“胡子筋”提高连接点的连接效果；这种结构存在以下缺陷：腹杆的下端埋入底板本体内的深度有限，导致腹杆与底板本体之间的锚固力小，单点吊装的承载力低，当底板尺寸较大时，需要设置吊点过多，对吊具要求高；施工阶段叠合板的最大支撑间距仅为2.2m左右，对于大跨度板仍需设置较多支撑，施工效率低；叠合板端部伸出预应力“胡子筋”，施工阶段需要考虑“胡子筋”与相邻构件钢筋碰撞问题，降低施工效率；上弦钢管内需灌注微膨胀高强砂浆，工艺复杂，构件生产效率低。

实施例1

为解决现有技术存在的问题，如图1至图21所示，本申请的实施例1提供一种预应力叠合板预制结构，包括底板本体1和相互平行的多个构架组件2，每个构架组件2分别包括：

上弦连接件201，上弦连接件201位于底板本体1之外；

相对设置的一对腹杆202，一对腹杆202的顶部分别连接于上弦连接件201的两侧，一对腹杆202的底部分别相互远离并埋设于底板本体1内；

相对设置的多对支撑杆203，多对支撑杆203的顶部分别连接于上弦连接件201，多对支撑杆203的底部分别相互远离并埋设于底板本体1内；

其中，腹杆202与上弦连接件201之间形成间隔设置的多个第一连接点，每对支撑杆203设置于相对的两个第一连接点之间。

本申请提供的预应力叠合板预制结构，通过增加支撑杆203减少上弦连接件201的受压计算长度，提高上弦连接件201以及构架组件2的抗压承载力，可以减少吊点208设置的数量，提高上弦连接件201的稳定性，并能够使构架组件2更稳固地将构架组件2支撑在底板本体1内，同时，设置支撑杆203可以提高叠合板在施工阶段临时支撑903的最大间距，减少支撑或者实现免支撑，提高施工效率。

在本申请的一些实施例中，预应力叠合板预制结构还包括支撑块，构架组件2通过支撑块进行支撑和固定，支撑块设置于底板本体1内。通过支撑块实现构架组件2的定位和支撑，便于底板本体1的制造。

在本申请的一些实施例中，底板本体1由混凝土制成，具体可采用普通混凝土、高性能混凝土或UHPC混凝土，制造时，将构架组件2固定于支撑块上再进行浇筑，待混凝土固化后即可获取预应力叠合板预制结构。

在本申请的一些实施例中，底板本体1的厚度H为40mm～45mm。

在本申请的一些实施例中，腹杆202和支撑杆203均由钢筋制成，上弦连接件201由直径为钢筋或钢管制成。其中，上弦连接件201可以采用直径为8mm～16mm的钢筋或直径为20mm～32mm、壁厚为2mm～4mm的钢管制成。

传统的预应力预制底板中，与腹杆相连接的上弦连接件为钢管，并且钢管内需要灌注微膨胀高强砂浆，导致生产工艺复杂，构件生产效率低。

本申请的实施例提供的预应力叠合板预制结构，当上弦连接件201由钢管制成时，通过支撑杆203使上弦连接件201和底板本体1进一步连接，提高底板本体1的锚固度和稳定性，同时也提高了上弦连接件201的抗压稳定性，即便采用钢管制成，也可以无需在钢管内灌注微膨胀高强砂浆，制作工艺简单，从而可以提高生产效率。

在本申请的一些实施例中，如图1至图5所示，构架组件2还包括一对下弦连接件204，一对下弦连接件204位于底板本体1内，且以上弦连接件201为中心对称设置；腹杆202的底部沿水平方向弯折形成位于底板本体1内的水平部，一对下弦连接件204分别连接于一对腹杆202的水平部上。

一对下弦连接件204分别由钢筋制成，一对下弦连接件204与上弦连接件201相互平行，且与上弦连接件201沿竖直方向呈品字形设置，腹杆202的顶部沿上弦连接件201的设置方向通过焊接连接于上弦连接件201的两侧，并形成多个第一连接点，第一连接点即为焊点，腹杆202的底部则弯折形成水平部，下弦连接件204通过焊接连接于腹杆202的弯折处。通过水平部可以提高腹杆202埋入于底板本体1内的强度，提高锚固力，进而提高单个吊点208的承载力，从而减少单个预应力叠合板预制结构的吊点208数量，便于吊装，降低对吊具的要求。

在本申请的一些实施例中，如图6所示，腹杆202由波浪形钢筋制成，包括依次连续设置的多个第一波峰209，相邻的两个第一波峰209之间形成一个第一波谷210；每个第一波峰209与上弦连接件201相连接形成一个第一连接点；第一波谷210弯折形成水平部，每个第一波谷210与一个下弦连接件204形成一对第二连接点，第二连接点即为焊点。

一对腹杆202的第一波谷210沿相反方向弯折呈水平状态，每个下弦连接件204搭在一个腹杆202的多个第一波谷210的弯折处，且与腹杆202通过焊接，固定，通过弯折成水平状态的第一波谷210可以使构架组件2更稳固的支撑在支撑块上，便于提高锚固力。

在本申请的一些实施例中，如图6至图10所示，第一波谷210为U形，且第一波谷210在水平方向上的弯折部分为U形，第一波谷210包括承托段，承托段的两端分别连接于与其相邻的两个第一波峰209；每对支撑杆203的底部分别连接于下弦连接件204对应于一个承托段的中部的部分。

第一波谷210在腹杆202底部弯折沿水平方向的部分为U形，形成U形承托部件205，包括封闭端和开口端，封闭端即为承托段，U形承托部件205的宽度即为承托段的长度，开口端分别与其相邻的两个波峰相连接，相较于传统的圆角形波谷，本申请中的腹杆202底部的第一波谷210为U型，其承托段形成具有一定长度的直线形，能够更稳固地将构架组件2支撑在支撑块上，且通过承托段能够实现更强的锚固力，进而提高单个吊点208的承载力，减少吊点208数量，便于吊装。

在本申请的一些实施例中，U形承托部件205的宽度S1为40mm～50mm。

在本申请的一些实施例中，腹杆202的第一波谷210沿水平方向弯折，弯折的长度S2为30mm～40mm。

如图7至图10所示，支撑杆203沿上弦连接件201的设置方向成对均布，每对支撑杆203连接于对应于腹杆202的一个第一波谷210的中心位置，且分别连接于上弦连接件201和下弦连接件204；通过在腹杆202与上弦连接件201的第一波峰209焊点的中间对称设置与上弦连接件201和下弦连接件204焊接的支撑杆203，可以减少上弦连接件201的受压计算长度，提高上弦连接件201的稳定性，腹杆202的底部U形承托部件205与下弦连接件204锚入底板本体1内，从而使整个构架组件2与底板本体1能够稳固连接。

上弦连接件201与第一波峰209的焊接位置可以用作吊点208，传统的吊点208的间距为1.5m～2m，传统的预制底板在吊装时需要单板上设置较多的吊点208，而本申请通过第一波峰209与上弦连接件201交汇，在交汇处之间设置支撑杆203，增加了上弦连接件201的抗压性能，下方利用U形承托部件205提高在底板本体1内的锚固性，使吊点208位置在构架组件2的设置方向最大间距可达3m，大大地减少了吊点208的数量，从而提高施工效率，降低吊具要求。

在本申请的一些实施例中，相邻的两个第一波峰209之间的距离，即第一节间距L1为200mm～300mm。

在本申请的一些实施例中，如图11、图12所示，腹杆202包括多个腹杆单元206，多个腹杆单元206间隔设置；腹杆单元206为V形或U形，包括开口端和封闭端；腹杆单元206的开口端分别通过焊接连接于上弦连接件201，多个腹杆单元206的封闭端沿水平方向弯折形成水平部。

其中，腹杆单元206封闭端弯折呈水平状态，封闭端在水平方向的部分为U形，形成U形承托部件205，其中，U形承托部件205的宽度S3为40mm～50mm，封闭端沿水平方向弯折的长度S4为30mm～40mm。腹杆单元206的侧视图具有与波浪形钢筋制成的腹杆202侧视结构相同或相似，具体可以参照图9和图10所示的结构。

下弦连接件204分别通过焊接连接于腹杆单元206的弯折处，使每个腹杆202的多个腹杆单元206与一个下弦连接件204形成整体，支撑杆203的顶部连接于上弦连接件201，底部连接于下弦连接件204，且每个支撑杆203分别位于一个腹杆单元206的中部对应处。

在本申请的一些实施例中，相邻的两个腹杆单元206的中心距，即相邻的两个支撑杆203之间的距离L2为300mm～450mm，相邻的两个腹杆单元206之间的净距，即相邻的两个腹杆单元206的开口端相对处之间的距离L3为100mm～150mm。

每个腹杆202的多个腹杆单元206通过焊接于上弦连接件201形成整体，通过下弦连接件204固定于底板本体1内，并与支撑杆203形成整个构架组件2，通过支撑杆203减少上弦连接件201的受压计算长度，提高上弦连接件201抗压承载力。

在本申请的一些实施例中，如图13至图15所示，预应力叠合板预制结构还包括多个连接杆207；腹杆202由波浪形钢筋制成，包括依次连续设置的多个第二波峰211和位于相邻的两个第二波峰211之间的第二波谷212，每个第二波峰211与上弦连接件201形成一个第一连接点；每个支撑杆203的底部连接于一个第二波谷212；每个连接杆207连接于一对腹杆202的每对相对应的第二波谷212之间。

当腹杆202由波浪形钢筋制成，支撑杆203的顶部通过焊接连接于上弦连接件201，支撑杆203的底部通过焊接连接于腹杆202的第二波谷212，一对腹杆202的第二波谷212之间通过焊接连接一个连接杆207，使预应力叠合板预制结构侧面形成稳定的三角支撑结构，此时可以取消下弦连接件204的使用，通过支撑杆203与连接杆207配合为上弦连接件201提供支撑，提高构架组件2在底板本体1内的稳定性，提高锚固强度，减少上弦连接件201的受压计算长度，提高上弦连接件201的稳定性。

在本申请的一些实施例中，如图3所示，预应力叠合板预制结构还包括埋设于底板本体1内的预应力钢丝3和非预应力钢筋4，预应力钢丝3平行于构架组件2设置，且位于腹杆202的底部上方；非预应力钢筋4垂直于预应力钢丝3设置，且位于预应力钢丝3上方，且与预应力钢丝3形成预应力网格结构；预应力钢丝3不凸出于底板本体1。

当预应力叠合板预制结构为单向受力叠合板时，非预应力钢筋4为构造钢筋；当预应力叠合板预制结构为双向受力叠合板时，非预应力钢筋4为受力钢筋。非预应力钢筋4位于预应力钢丝3上方，且位于构架组件2位于底板本体1内的部分的上方，如下弦连接件204和U形承托部件205的上方，或者连接杆207的上方，从而可以在预应力叠合板预制结构加工时，能够在浇筑时对构架组件2进行限位，使构架组件2的定位准确，稳定性好，避免上浮。

在本申请的一些实施例中，预应力钢丝3的线径不小于5mm，非预应力钢筋4的线径不小于6mm。

预应力钢丝3设置在与下弦连接件204位于相同平面的位置，非预应力钢筋4设置在下弦连接件204的上方，从而可以通过预应力网格结构避免在底板本体1进行浇筑时构架组件2上浮，使构架组件2定位准确，稳定性好，便于构件机械化以及标准化生产。

传统的预应力预制底板中，预应力钢丝伸出于预制底板的端部，形成预应力“胡子筋”，这导致施工阶段需要考虑“胡子筋”与相邻构件的“胡子筋”碰撞问题，需要设置合适的位置，降低施工效率。

本申请的实施例提供的预应力叠合板预制结构，预应力钢丝3和非预应力钢筋4均不凸出于底板本体1，不形成“胡子筋”结构，通过支撑杆203的配合提高整体强度，相较于传统结构，可以节省材料，便于长线模台生产，施工阶段避免“胡子筋”相邻构件钢筋碰撞问题，施工效率高，同时也便于构件机械化与标准化生产。

如图1至图3所示的预应力叠合板预制结构，底板本体1为矩形，底板本体1的宽度，即跨度D1为1000mm～3000mm，底板本体1的厚度H为40mm～45mm，长度D2可以根据使用场景的尺寸和受力计算确定，相邻的两个构架组件2之间的间距为240mm～600mm。如图3所示，底板本体1中沿构架组件2方向设置预应力钢丝3，沿垂直于构架组件2的方向设置非预应力钢筋4，非预应力钢筋4在预应力钢丝3上部，横向的非预应力钢筋4采用等间距设置，在构架组件2的适当位置设置吊点208，底板本体1的两端和两侧均未设置“胡子筋”。如图6至图12所示，构架组件2包括分别由钢筋制成的上弦连接件201、一对腹杆202、多对支撑杆203和一对下弦连接件204，腹板可以为连续弯折形成具有依次设置的多个波峰和波谷的波浪形曲线状，也可以包括多个相互独立的U形的腹杆单元206，当腹杆202为连续弯折的结构时，腹杆202的波峰节间距为200mm～300mm，当腹杆202包括多个相互独立的U形的腹杆单元206时，相邻的腹杆单元206净距为100mm～150mm，相邻的腹杆单元206的中心距为300mm～450mm。腹杆202在下弦连接件204下部沿水平方向横向弯折，形成U形承托部件205，U形承托横向弯折长度为30mm～40mm，U形承托宽度为4mm0～50mm。支撑杆203设置于腹杆202与上弦连接件201相邻的焊点之间，顶部焊接于上弦连接件201，底部焊接于下弦连接件204相应的位置，通过支撑杆203减少上弦连接件201的受压计算长度，提高上弦连接件201的抗压稳定性，腹杆202底部的U形承托部件205与下弦连接件204锚入预制底板内，通过非预应力钢筋4在下弦连接件204之上，避免浇筑时上浮。如图13至图15所示，构架组件2也可以取消下弦连接件204，此时腹杆202采用连续弯折的波浪形结构，腹杆202的波峰节间距为200mm～300mm，以上弦连接件201相对设置的腹杆202的底部波谷位置之间沿横向焊接连接杆207，支撑杆203焊接于上弦连接件201与波峰连接的两个焊点之间，以及波谷处。通过支撑杆203可以减少上弦连接件201的受压计算长度，提高上弦连接件201的抗压承载力，使预应力叠合板预制结构在施工阶段临时支撑903最大间距可达3.2m。此外，由于腹杆202底部具有U形承托部件205，或者连接有连接杆207，能够使构架组件2更稳固地将支撑在底板本体1内的支撑块上。

与现有技术相比，本申请提供的预应力叠合板预制结构，采用钢筋或钢管作为上弦连接件201，无需在钢管内灌注微膨胀高强砂浆，制作工艺简单；构件制作时，腹杆202下部设置支撑块，由于腹杆202的底部横向弯折形成U形承托部件205或在腹杆202连续弯折的波浪形钢筋波谷间焊接连接杆207，通过支撑杆203的配合使构架组件2能更稳固地支撑在支撑块上；腹杆202在下弦连接件204下方的部分弯折形成水平部，使每个波谷处在水平方向上形成U形承托部件205，共同埋入底板本体1中，U形承托部件205锚固力强，可提高单个吊点208承载力，减少吊点208数量，便于吊装；构架组件在底板本体1内定位准确，稳定性好，底板本体11端部无凸出的“胡子筋，便于构件机械化与标准化生产。

实施例2

本申请的实施例2提供一种叠合板连接结构，包括相互拼接的至少一对叠合板单元10，每个叠合板单元10包括现浇层5和实施例1中的预应力叠合板预制结构；现浇层5设于底板本体1上方，且包覆多个构架组件2，现浇层5内设有位于构架组件2上方的网格结构6。现浇层5由混凝土制成，通过现场现浇将构架组件2包裹与其内部。

在本申请的一些实施例中，叠合板单元10为单向受力叠合板，相邻的两个叠合板单元10的预应力叠合板预制结构通过密拼式分离接缝相连接；或，叠合板单元10为双向受力叠合板，相邻的两个叠合板单元10的预应力叠合板预制结构通过密拼式整体接缝相连接；密拼式分离接缝或密拼式整体接缝的底部分别通过封堵材料7封堵。

本申请提供的叠合板连接结构中，预应力叠合板预制结构无“胡子筋”结构，如图16所示，当叠合板单元10为单向受力叠合板时，相邻的两个叠合板单元10的底板本体1通过密拼式分离接缝相连接，如图17所示，当叠合板单元10为双向受力叠合板时，相邻的两个叠合板单元10的预应力叠合板预制结构通过密拼式整体接缝相连接；接缝通过封堵材料7进行封堵，封堵材料7可以为聚合物改性水泥砂浆，用于使接缝平整。

在接缝上方垂直于接缝方向设置多个接缝钢筋，现浇层5内，在靠近叠合板单元10顶部沿平行于构架组件2的设置方向铺设上部纵向钢筋602，垂直构架组件2方向铺设上部横向钢筋601，上部横向钢筋601位于构架组件2与上部纵向钢筋602之上，并与上部纵向钢筋602形成现浇层5内的网格结构6。上部横向钢筋601与上部纵向钢筋602的数量应满足使用阶段受力计算与构造要求，拼缝钢筋701的数量与长度应满足受力计算与构造要求，钢筋铺设完成后浇筑混凝土，完成现浇层5的浇筑，形成叠合板单元10。叠合板单元10施工完成后，采用拼缝封堵材料7对叠合板密拼接缝进行封堵。其中，双向受力叠合板所采用的拼缝钢筋701的长度大于单向受力叠合板所采用的拼缝钢筋701的长度，从而保证双向受力叠合板的受力性能要求。

当预应力叠合板预制结构用于连接于钢结构时，如图18所示，安装时相邻的两个预应力叠合板预制结构相对的端部分别搁置于钢梁8上，在相邻的两个预应力叠合板预制结构的底板本体1相对的端部上设置支座附加下筋801，在两个预应力叠合板预制结构的上弦连接件201之间设置支座附件上筋802，再浇筑混凝土形成现浇层5，形成两个叠合板单元10，再通过浇筑使钢梁8和两个叠合板单元10连接在一起，而无需设置临时支撑903。

其中，预应力叠合板预制结构在钢梁8上的搁置长度L4大于40mm，支座附加下筋801与支座附件上筋802应满足受力计算与构造要求，钢筋铺设绑扎完成后浇筑混凝土。

当预应力叠合板预制结构用于连接于混凝土结构9时，如图19和图20所示，预应力叠合板预制结构与混凝土结构9通过支撑角钢901支撑和固定，以板跨度，即板的宽度为6m为例，沿板长度划分为三块预应力合板预制结构，支撑角钢901预先在支座处混凝土梁或墙顶部侧面设置，支撑角钢901通过固定件902固定于混凝土梁或墙，固定件902可采用锚栓、螺杆等，安装时将预应力叠合板预制结构直接搁置于支撑角钢901上，无需设置临时支撑903。预应力叠合板预制结构的底板本体1无“胡子筋”结构，预应力叠合板预制结构安装完后，在支撑角钢901对应处的底板本体1上和上弦连接件201处分别铺设支座附加下筋801与支座附件上筋802，支座附加下筋801与支座附件上筋802应满足受力计算与构造要求，钢筋铺设绑扎完成后浇筑混凝土，形成现浇层5，使预应力叠合板预制结构与混凝土结构9固定在一起。

如图21所示，当预应力叠合板预制结构进行施工时，预应力叠合板预制结构的端部通过支撑角钢901支撑于支座或混凝土结构9上，本申请通过设置支撑杆203减少上弦连接件201的受压计算长度，提高上弦连接件201的抗压承载力和稳定性，可以提高临时支撑903的设置间距，通过模拟计算，预应力叠合板预制结构施工阶段最大支撑间距可达3.2m，当楼板跨度小于3.2m时，无需在预应力叠合板预制结构下方设置临时支撑903，即实现免支撑的目的；当楼板跨度较大时，可以在预应力叠合板预制结构下方设置临时支撑903，临时支撑903与支座之间、相邻的两个临时支撑903之间的最大间距为3.2m。

以板跨度为6m为例，仅需在跨中位置设置1道施工临时支撑903，从而可以减少施工阶段板底临时支撑903数量，提高施工效率。与现有技术相比，本申请实施例在施工阶段可减少相同跨度预应力叠合板预制结构沿跨度方向施工临时支撑903数量，可将跨度为6m预应力叠合板沿跨度方向施工设置的临时支撑903数量从4道降为1道，提高施工效率。

可以理解的是，上述装置中的相关特征可以相互参考。另外，上述实施例中的“第一”、“第二”等是用于区分各实施例，而并不代表各实施例的优劣。

在此处所提供的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本实用新型的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种预应力叠合板预制结构，其特征在于，包括底板本体和相互平行的多个构架组件，每个所述构架组件分别包括：

上弦连接件，所述上弦连接件位于所述底板本体之外；

相对设置的一对腹杆，一对所述腹杆的顶部分别连接于所述上弦连接件的两侧，一对所述腹杆的底部分别相互远离并埋设于所述底板本体内；

相对设置的多对支撑杆，多对所述支撑杆的顶部分别连接于所述上弦连接件，多对所述支撑杆的底部分别相互远离并埋设于所述底板本体内；

其中，所述腹杆与所述上弦连接件之间形成间隔设置的多个第一连接点，每对所述支撑杆设置于相对的两个所述第一连接点之间。

2.根据权利要求1所述的预应力叠合板预制结构，其特征在于，

所述构架组件还包括一对下弦连接件，一对所述下弦连接件位于所述底板本体内，且以所述上弦连接件为中心对称设置；

所述腹杆的底部沿水平方向弯折形成位于所述底板本体内的水平部，一对所述下弦连接件分别连接于一对所述腹杆的所述水平部上。

3.根据权利要求2所述的预应力叠合板预制结构，其特征在于，

所述腹杆由波浪形钢筋制成，包括依次连续设置的多个第一波峰，相邻的两个所述第一波峰之间形成一个第一波谷；

每个所述第一波峰与所述上弦连接件相连接形成一个所述第一连接点；

所述第一波谷弯折形成所述水平部，每个所述第一波谷与一个所述下弦连接件形成一对第二连接点。

4.根据权利要求3所述的预应力叠合板预制结构，其特征在于，

所述第一波谷为U形，包括承托段，所述承托段的两端分别连接于与其相邻的两个所述波峰；

每对所述支撑杆的底部分别连接于所述下弦连接件对应于一个所述承托段的中部的部分。

5.根据权利要求2所述的预应力叠合板预制结构，其特征在于，

所述腹杆包括多个腹杆单元，多个所述腹杆单元间隔设置；

所述腹杆单元为V形或U形，包括开口端和封闭端；

所述腹杆单元的开口端分别连接于所述上弦连接件，多个所述腹杆单元的封闭端形成所述水平部。

6.根据权利要求1所述的预应力叠合板预制结构，其特征在于，

还包括多个连接杆；

所述腹杆由波浪形钢筋制成，包括依次连续设置的多个第二波峰和位于相邻的两个所述第二波峰之间的第二波谷，每个所述第二波峰与所述上弦连接件形成一个所述第一连接点；

每个所述支撑杆的底部连接于一个所述第二波谷；

每个所述连接杆连接于一对所述腹杆的每对相对应的所述第二波谷之间。

7.根据权利要求1所述的预应力叠合板预制结构，其特征在于，

还包括埋设于所述底板本体内的预应力钢丝和非预应力钢筋，所述预应力钢丝平行于所述构架组件设置，且位于所述腹杆的底部上方；

所述非预应力钢筋垂直于所述预应力钢丝设置，且位于所述预应力钢丝上方，且与所述预应力钢丝形成预应力网格结构；

所述预应力钢丝不凸出于所述底板本体。

8.根据权利要求1所述的预应力叠合板预制结构，其特征在于，

所述底板本体由混凝土制成，所述上弦连接件由钢筋或钢管制成。

9.一种叠合板连接结构，其特征在于，包括相互拼接的至少一对叠合板单元，每个所述叠合板单元包括现浇层和根据权利要求1至8中任一项所述的预应力叠合板预制结构；

所述现浇层设于所述底板本体上方，且包覆多个所述构架组件，所述现浇层内设有位于所述构架组件上方的网格结构。

10.根据权利要求9所述的叠合板连接结构，其特征在于，

所述叠合板单元为单向受力叠合板，相邻的两个所述叠合板单元的所述预应力叠合板预制结构通过密拼式分离接缝相连接；或，

所述叠合板单元为双向受力叠合板，相邻的两个所述叠合板单元的所述预应力叠合板预制结构通过密拼式整体接缝相连接；

所述密拼式分离接缝或所述密拼式整体接缝的底部分别通过封堵材料封堵。

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