CN218258398U - 连接梁及汽车 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种连接梁及汽车，连接梁用于连接车身纵梁和前地板纵梁，连接梁包括上加强梁、第一补强梁和第二补强梁，所述上加强梁的上侧与所述前地板焊接固定，所述上加强梁与所述前地板的底面之间形成安装腔，所述第一补强梁和所述第二补强梁固定在所述安装腔内，所述第二补强梁及所述第一补强梁上下依次布置。采用本申请，无需再在前地板上方对应连接梁的位置焊接加强体，因此规避了在前地板上方对应连接梁的位置焊接加强体导致的一系列弊端。

Description

连接梁及汽车

技术领域

本申请涉及汽车技术领域，特别是一种用于连接车身纵梁和前地板纵梁的连接梁。

背景技术

如图1，车身纵梁的后端和前地板纵梁的前端通过连接梁连接，连接梁的顶侧与前地板焊接固定，车身纵梁的后端和前地板纵梁的前端在垂向上有一定高度差(车身纵梁的后端高于前地板纵梁的前端)，为适应此高度差，连接梁的前段一般倾斜设置，连接梁的后段则连在前段的低端，在前段和后段之间形成拐点。

当汽车发生正面碰撞时，碰撞力会通过车身纵梁向后传递到连接梁的前端，该碰撞力很大，加之，连接梁在前后方向上是有一定斜度的，所以当碰撞力传递到连接梁的前端时，会在连接梁上产生一个很大的弯矩，使得连接梁的受力情况很恶劣。

以往，出于碰撞安全性考虑，会在前地板上方对应连接梁的区域焊接加强体，利用加强体分担连接梁的受力，以此达到优化连接梁的受力情况的目的。

在前地板上方对应连接梁的位置焊接加强体，存在以下弊端：(1) 加强体侵占了一小部分驾驶室空间，让本来就有限的驾驶乘坐空间变得更小；(2)因为加强体焊接在前地板上方，而连接梁焊接在前地板下方，所以连接梁和加强体无法预先集成为一个总成，导致现场组装时需要进行两次焊接(焊接连接梁和地梁，以及，焊接加强体和地梁)，导致现场组装时间和现场组装设备的成本增加；(3)因为加强体焊接在前地板上方对应连接梁的位置，也就是说，加强体和连接梁分别焊接在前地板的同一位置的上侧和下侧，导致前地板的该位置的焊接厚度较大，无法保障该位置的焊接质量，所以可靠性风险较大。

有鉴于此，如何规避上述弊端并保障碰撞安全性，是本领域技术人员需要解决的技术问题。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本申请提供一种连接梁，用于连接车身纵梁和前地板纵梁，所述连接梁包括上加强梁、第一补强梁和第二补强梁，所述上加强梁的上侧与所述前地板焊接固定，所述上加强梁与所述前地板的底面之间形成安装腔，所述第一补强梁和所述第二补强梁固定在所述安装腔内，所述第二补强梁及所述第一补强梁上下依次布置。

连接梁的一种实施方式，所述上加强梁为顶侧开口的U形薄壁梁，所述上加强梁的两个垂向侧壁的顶侧设有向其U形腔外翻折的翻边，所述上加强梁的翻边与所述前地板焊接固定，所述第一补强梁固定设置在所述上加强梁的U形腔内，所述第一补强梁为顶侧开口的U形薄壁梁，所述第一补强梁的两个垂向侧壁与所述上加强梁的两个垂向侧壁焊接固定。

连接梁的一种实施方式，所述第二补强梁固定设置在所述第一补强梁的U形腔内，所述第二补强梁包括板状主体，所述板状主体的两侧边缘分别与所述第一补强梁的两个垂向侧壁焊接固定。

连接梁的一种实施方式，所述板状主体与所述第一补强梁的底壁间隔一定距离，所述第二补强梁还包括分别连在所述板状主体前端和后端的前连接部和后连接部，所述前连接部和所述后连接部均相对所述板状主体向下翻折，所述前连接部和所述后连接部均与所述第一补强梁的底壁焊接固定。

连接梁的一种实施方式，所述前连接部和所述后连接部设有通孔，第一补强梁的底壁局部通过所述通孔露出，以便自所述通孔上方进行所述第一补强梁的底壁与所述前连接部及所述后连接部的焊接。

连接梁的一种实施方式，所述第二补强梁的长度短于所述第一补强梁的长度。

连接梁的一种实施方式，所述连接梁包括外梁，所述外梁为顶侧开口的U形薄壁梁，所述外梁的两个垂向侧壁的顶侧设有向其U形腔外翻折的翻边，所述上加强梁的U形腔位于所述外梁的U形腔内，所述上加强梁的翻边与所述外梁的翻边焊接固定。

连接梁的一种实施方式，所述连接梁包括下加强梁，所述下加强梁固定设置在所述外梁的U形腔内并位于所述上加强梁下方，所述下加强梁为顶侧开口的U形薄壁梁，所述下加强梁的两个垂向侧壁分别与所述外梁的两个垂向侧壁焊接固定。

连接梁的一种实施方式，所述上加强梁、下加强梁、外梁、第一补强梁和第二补强梁均设有向上凸起或向下凸起的凸部，所述凸部的对侧对应形成凹槽，

汽车，包括上述任一项所述连接梁，且所述前地板上方对应所述连接梁的位置不设加强体。

本申请，在连接梁的上加强梁和前地板之间的安装腔内上下依次固定设置第二补强梁和第一补强梁，这样，连接梁自身具有足够的强度，足以承受碰撞力，因此能保障正面碰撞安全性，而无需再在前地板上方对应连接梁的位置焊接加强体，因此规避了在前地板上方对应连接梁的位置焊接加强体导致的一系列弊端。

附图说明

图1为本申请提供的连接梁一种实施例连在车身纵梁和前地板纵梁之间的立体图；

图2将图1所示的连接梁的第二补强梁单独展示，并且还展示出了前地板；

图3为图1所示的连接梁的横截面图，并且还展示出了前地板。

附图标记说明如下：

10连接梁，101上加强梁，102第一补强梁，103第二补强梁， 103a板状主体，103b前连接部，103c后连接部，104外梁，105下加强梁，A翻边，B凸部。

20车身纵梁；

30前地板纵梁；

40前地板。

具体实施方式

为了使本技术领域的技术人员更好地理解本申请的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本申请的技术方案作进一步的详细说明。

如图1-图3，本申请提供的连接梁10用于连接车身纵梁20和前地板纵梁30，具体连在车身纵梁20后端和前地板纵梁30前端之间。连接梁10在长度方向上有一定折弯，具体的，连接梁10的前段相对后段向上折弯，连接梁10的前段的高端(也是前端)与车身纵梁20 连接，连接梁10的后段连在连接梁10前段的低端(也是后端)，连接梁10的后段的后端与前地板纵梁30连接，连接梁10的前段和后段之间形成拐点。

连接梁10包括上加强梁101、第一补强梁102和第二补强梁103。

上加强梁101的上侧与前地板40焊接固定，具体的，前地板40 包括水平部分和设置在水平部分前端的隔挡部分，隔挡部分相对水平部分向上折弯，上加强梁101的前段上侧与隔挡部分的底面焊接固定，上加强梁101的后段上侧与水平部分的底面焊接固定。

上加强梁101与前地板40的底面之间形成安装腔，第一补强梁102和第二补强梁103均固定在安装腔内，且第二补强梁103和第一补强梁102上下依次布置。

以往，出于碰撞安全性考虑，会在前地板40上方对应连接梁10 的区域焊接加强体，利用加强体分担连接梁10的受力，以此达到优化连接梁10的受力情况的目的，这会导致一系列弊端(详见背景技术部分)。

而本申请，在连接梁10的上加强梁101和前地板40之间的安装腔内上下依次固定设置第二补强梁103和第一补强梁102，这样，连接梁10自身具有足够的强度，足以承受碰撞力，因此能保障正面碰撞安全性，而无需再在前地板40上方对应连接梁10的位置焊接加强体，因此规避了在前地板40上方对应连接梁10的位置焊接加强体导致的一系列弊端。

另外，连接梁10还可以设置外梁104，外梁104为顶侧开口的U 形薄壁梁，外梁104的两个垂向侧壁的顶侧设有向其U形腔外翻折的翻边A，上加强梁101的U形腔位于外梁104的U形腔内，上加强梁 101的翻边A与外梁104的翻边A焊接固定。

另外，连接梁10还可以设置下加强梁105，下加强梁105固定设置在外梁104的U形腔内并位于上加强梁101下方。下加强梁105为顶侧开口的U形薄壁梁，下加强梁105的两个垂向侧壁分别与外梁104 的两个垂向侧壁焊接固定。

具体的，上加强梁101为顶侧开口的U形薄壁梁，上加强梁101 的两个垂向侧壁的顶侧设有向其U形腔外翻折的翻边A。上加强梁101 的翻边A与前地板40焊接固定。

第一补强梁102固定设置在上加强梁101的U形腔内。第一补强梁102为顶侧开口的U形薄壁梁，且第一补强梁102的两个垂向侧壁与上加强梁101的两个垂向侧壁焊接固定。这样设置，通过上加强梁 101的两个垂向侧壁实现了第一补强梁102的固定，而不需要第一补强梁102与前地板40焊接，因此更利于减小连接梁10与前地板40 焊接位置的厚度。

第二补强梁103固定设置在第一补强梁102的U形腔内，第二补强梁103包括板状主体103a，板状主体103a的两侧边缘分别与第一补强梁102的两个垂向侧壁焊接固定，具体可以烧焊固定。这样设置，通过第一补强梁102的两个垂向侧壁实现了第二补强梁103的固定，而不需要第二补强梁103与前地板40焊接，因此更利于减小连接梁 10与前地板40焊接位置的厚度。

板状主体103a与第一补强梁102的底壁间隔一定距离，之间形成空腔，这样利于进一步提升连接梁10的结构强度。

第二补强梁103自连接梁10自前向后跨过连接梁10的拐点，这样第二补强梁103能起到良好的补强作用。第二补强梁103的长度短于第一补强梁102的长度，这样设置，第二补强梁103的开模成本低，不会导致连接梁10的制造成本大幅提升。

第二补强梁103还包括分别连在板状主体103a前端和后端的前连接部103b和后连接部103c。前连接部103b和后连接部103c均相对板状主体103a向下翻折，从而能接触或靠近第一补强梁102的底壁，以与第一补强梁102的底壁焊接固定。这样设置，能进一步提升第二补强梁103与第一补强梁102的连接可靠性。

具体的，前连接部103b和后连接部103c设有通孔，第一补强梁 102的底壁局部通过通孔露出，这样设置，焊接第一补强梁102的底壁和前连接部103b及后连接部103c时，焊枪能从上方穿过通孔接触到第一补强梁102的底壁，从而能从上方实施焊接，以方便焊接操作。

图示实施例中，上加强梁101、下加强梁105、外梁104、第一补强梁102和第二补强梁103均设有向上凸起或向下凸起的凸部B，凸部B的对侧对应形成凹槽。这样设置，由于上加强梁101、下加强梁 105、外梁104、第一补强梁102和第二补强梁103在长度方向上均有一定弯度，所以在冲压成型时凸部B能抵抗材料的弹性变形，更利于提升连接梁10的成型质量，且凸部B还作为加强筋，起到提升连接梁10的结构强度的作用。

图示实施例中，上加强梁101、下加强梁105、外梁104、第一补强梁102的凸部B均通长设置在各自的底壁，第二补强梁103的凸部 B通长设置在其板状主体103a。

此外，本申请还提供一种汽车，该汽车采用上述连接梁10并且取消了原本设置在前地板40上方对应连接梁10的位置的加强体。

以上应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以对本申请进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本申请权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.连接梁，用于连接车身纵梁(20)和前地板纵梁(30)，其特征在于，所述连接梁(10)包括上加强梁(101)、第一补强梁(102)和第二补强梁(103)，所述上加强梁(101)的上侧与所述前地板(40)焊接固定，所述上加强梁(101)与所述前地板(40)的底面之间形成安装腔，所述第一补强梁(102)和所述第二补强梁(103)固定在所述安装腔内，所述第二补强梁(103)及所述第一补强梁(102)上下依次布置。

2.根据权利要求1所述的连接梁，其特征在于，所述上加强梁(101)为顶侧开口的U形薄壁梁，所述上加强梁(101)的两个垂向侧壁的顶侧设有向其U形腔外翻折的翻边(A)，所述上加强梁(101)的翻边(A)与所述前地板(40)焊接固定，所述第一补强梁(102)固定设置在所述上加强梁(101)的U形腔内，所述第一补强梁(102)为顶侧开口的U形薄壁梁，所述第一补强梁(102)的两个垂向侧壁与所述上加强梁(101)的两个垂向侧壁焊接固定。

3.根据权利要求2所述的连接梁，其特征在于，所述第二补强梁(103)固定设置在所述第一补强梁(102)的U形腔内，所述第二补强梁(103)包括板状主体(103a)，所述板状主体(103a)的两侧边缘分别与所述第一补强梁(102)的两个垂向侧壁焊接固定。

4.根据权利要求3所述的连接梁，其特征在于，所述板状主体(103a)与所述第一补强梁(102)的底壁间隔一定距离，所述第二补强梁(103)还包括分别连在所述板状主体(103a)前端和后端的前连接部和后连接部，所述前连接部和所述后连接部均相对所述板状主体(103a)向下翻折，所述前连接部和所述后连接部均与所述第一补强梁(102)的底壁焊接固定。

5.根据权利要求4所述的连接梁，其特征在于，所述前连接部(103b)和所述后连接部(103c)设有通孔，第一补强梁(102)的底壁局部通过所述通孔露出，以便自所述通孔上方进行所述第一补强梁(102)的底壁与所述前连接部(103b)及所述后连接部(103c)的焊接。

6.根据权利要求1-5任一项所述的连接梁，其特征在于，所述第二补强梁(103)的长度短于所述第一补强梁(102)的长度。

7.根据权利要求1-5任一项所述的连接梁，其特征在于，所述连接梁(10)包括外梁(104)，所述外梁(104)为顶侧开口的U形薄壁梁，所述外梁(104)的两个垂向侧壁的顶侧设有向其U形腔外翻折的翻边(A)，所述上加强梁(101)的U形腔位于所述外梁(104)的U形腔内，所述上加强梁(101)的翻边(A)与所述外梁(104)的翻边(A)焊接固定。

8.根据权利要求7所述的连接梁，其特征在于，所述连接梁(10)包括下加强梁(105)，所述下加强梁(105)固定设置在所述外梁(104)的U形腔内并位于所述上加强梁(101)下方，所述下加强梁(105)为顶侧开口的U形薄壁梁，所述下加强梁(105)的两个垂向侧壁分别与所述外梁(104)的两个垂向侧壁焊接固定。

9.根据权利要求8所述的连接梁，其特征在于，所述上加强梁(101)、下加强梁(105)、外梁(104)、第一补强梁(102)和第二补强梁(103)均设有向上凸起或向下凸起的凸部，所述凸部的对侧对应形成凹槽。

10.汽车，其特征在于，包括权利要求1-9任一项所述连接梁(10)，且所述前地板(40)上方对应所述连接梁(10)的位置不设加强体。

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