CN2182294Y

CN2182294Y - 等值控制卸荷阀

Info

Publication number: CN2182294Y
Application number: CN 93244497
Authority: CN
Inventors: 严光贤
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1993-11-06
Filing date: 1993-11-06
Publication date: 1994-11-09
Anticipated expiration: 2003-11-06

Abstract

等值控制卸荷阀，属于液压元件。它包括有主阀，导阀和单向阀。其特征是：主阀芯的一个端面连通主阀控制油口，另一端面连通主阀回油口；主阀芯腰部有环槽，主阀进油口经主阀腔侧壁与主阀腔连通；主阀进油口与单向阀进油口连通；单向阀出油口与导阀进油口连通；导阀出油口与主阀控制油口连通。由于实现了卸荷压力和加载压力为单点控制，在双泵双回路液压系统中使用能具有较好的控制性能和节能效果。

Description

本实用新型提供了等值控制的卸荷阀，属于液压元件。

现有卸荷阀是在溢流阀的基础上加一单向阀及导阀控制活塞和活塞套。其卸荷压力（卸荷阀主阀开启时的系统压力）和加载压力（卸荷阀主阀重新关闭时的系统压力）之差值较大，其压力差值约15％左右。在采用双泵双迥路合分流液压系统的装载机上，其工作液压迥路的额定工作压力往往高于转向液压迥路的额定工作压力。如果卸荷压力和加载压力差值过大时，供给工作液压迥路工作的压力油在合流点（压力值）会产生波动，从而影响工作液压迥路的正常工作。

本实用新型旨在提供卸荷压力和加载压力为单点控制，二压力值非常接近的等值控制卸荷阀。

本实用新型的目的是这样实现的：

等值控制卸荷阀，它包括有主阀、导阀和单向阀，其特征在于：主阀芯腰部有环槽；主阀芯的一端面连通主阀控制油口，另一端面连通主阀回油口；主阀进油口经主阀腔的侧壁与主阀腔连通，主阀出油口与主阀回油口连通或者经主阀腔侧壁与主阀腔连通；主阀进油口与单向方阀进油口连通；主阀控制油口连通导阀出油口；单向阀出油口连通导阀进油口。

主阀可以是滑阀结构的，也可以是锥阀结构的。对滑阀结构的主阀，主阀出油口经主阀腔侧壁与主阀腔连通，且与主阀芯环槽连通；在主阀闭合状态，主阀芯的一段柱面封闭主阀腔侧壁上主阀进油口的端口；在主阀开启状态，主阀进油口与主阀芯环槽相连通。对于是锥阀结构的主阀，主阀出油口与主阀回油口相连通；主阀芯环槽的一个侧面连接主阀芯的圆锥面；主阀进油口经主阀腔的侧壁与主阀芯环槽连通；在主阀闭合状态，连通主阀芯环槽的锥面封闭主阀腔的端口；在主阀开启状态，主阀出油口与主阀芯环槽相连通。

在采用双泵双迥路合分流液压系统的装载机上，将本实用新型的单方阀进出油口与装载机工作液压迥路（工作泵供油）连通，主阀进油口与装载机转向液压迥路（转向泵供油）连通，主阀出油口与液压油箱连通。装载机在正常提升和上翻能力范围内工作时，转向泵的流量可以供给工作液压迥路工作，以提高装载机的提升和上翻速度；当装载机在超负荷提升或强制挖掘时，需要小流量高压力，此时转向泵的流量只供给转向液压迥路或经卸荷阀卸荷而不参予工作液压迥路工作。

本实用新型等值控制卸荷阀，其加载压力和卸荷压力值十分接近，即加载压力与卸荷压力差值小，在双泵双迥路液压系统中，能保证工作和转向液压迥路均能在其各自额定工作压力范围内正常工作。且其结构上比现有的卸荷阀省去了导阀控制活塞和活塞套，结构简单，零件加工工艺性好，在双泵双迥路液压系统中使用具有较好的控制性能和节能效果。

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

图1是本实用新型一个实施例的剖示结构示意图。

图2是本实用新型另一个实施例的剖示结构示意图。

图中：1主阀；2导阀；3单向阀；4主阀座；5主阀腔；6主阀芯；7环槽；8节流孔；9通孔；10主阀弹簧；11主阀进油口；12主阀出油口；13主阀控制油口；14主阀回油口；21导阀座；22导阀芯；23导阀弹簧；24导阀腔；25导阀进油口；26导阀出油口；31单向阀腔；32单向阀芯；33导油孔；34单向阀弹簧；35单向阀进油口；36单向阀进出油口；37单向阀出油口。

参看图1，这个实施例是在主阀座（4）上做有竖直的通孔状的主阀腔（5）和竖直的单向阀腔（31），水平的主阀进油口（11）经主阀腔（5）下部侧壁与主阀腔（5）连通，并与单向阀腔（31）下端的单向阀进油口（35）连通。主阀出油口（12）经主阀腔（5）上部侧壁与主阀腔（5）连通。主阀腔（5）的上端口为主阀控制油口（13），下端口为主阀回油口（14）。

本实施例的主阀（1）是滑阀结构的，柱塞式主阀芯（6）穿套在主阀腔（5）中。主阀芯（6）是腰部加工有环槽（7）的圆柱体。主阀芯（6）的上端面有一盲孔，它与主阀控制油口（13）连通，其侧壁上有节流孔（8）与环槽（7）连通。主阀芯（6）的下端面也有一盲孔，它与主阀回油口连通，其底部有通孔（9）与环槽（7）连通。主阀弹簧（10）为螺旋压簧，其上端抵住主阀芯（6）的下端面，下端抵在主阀腔（5）底部的塞座上。

主阀出油口（12）与主阀芯环槽（7）是相通的。在主阀（1）闭合状态，主阀芯（6）下部的外圆柱表面封闭主阀进油口（11）在主阀腔（5）侧壁上的端口。在主阀（1）开启状态，主阀弹簧（10）压缩，主阀芯（6）向下移位，主阀芯环槽（7）与主阀进油口（11）连通。

单向阀芯（32）穿套在单向阀腔（31）中，其下端面有锥形封闭面与单向阀腔（31）底部单向阀进油口（36）的端口形成封闭的配合面；其上端面连通单阀出油口（37），并有导油孔（33）经单向阀芯（32）的侧壁与单向阀进出油口（36）连通，单向阀弹簧（34）从上方抵住单向阀芯（32）的上端面。

本实施例导阀（2）结构上比现有先导式卸荷阀的导阀省略了导阀控制活塞和活塞套部分。导阀（2）的进油口（25）与单向阀出油口（37）连通，导阀出油口（26）连通主阀控制油口（13）。

本实用新型等值控制卸荷阀在开启和闭合过程中，由于主阀芯（6）始终在主阀芯（6）两端面间的低压压差和弹簧力作用下移动，其卸荷压力和加载压力值非常接近（差值可达2％以下），另一方面由于节流孔（8）的阻尼作用，主阀芯（6）移动平稳，压力冲击较小。可满足装载机正常工作的需要并可广泛应用于其它领域的液压系统。

本实用新型的另一实施例（参看图2）是图1实施例的一种变型。它的主阀（1）是锥阀结构。主阀腔（5）是下大上小的阶梯孔。主阀进油口（11）经主阀腔（5）中上部分侧壁与主阀腔（5）上部直径较小的腔孔连通。主阀出油口（12）经主阀腔（5）下部侧壁与主阀腔（5）下部直径较大的腔孔（亦即主阀回油口（14））相连通。主阀芯（6）的上部是直径较小的圆柱，下部是直径较大的圆柱，中部是内凹的环槽（7）；环槽（7）的下侧面为向外延伸的锥面，连接较大的圆柱面，主阀芯（6）上端面连接主阀控油口（13），并有节流孔（8），节流孔（8）与通孔（9）连接，使主阀芯（6）下端面连接的主阀回油口（14）通过通孔（9）和节流孔（8）与主阀芯（6）上端面连接的主阀控制油口（13）之间连通。主阀弹簧（10）抵在主阀芯（6）下端面上。在主阀（1）闭合状态，环槽（7）锥面封闭了主阀腔（5）小腔孔的下端口；在主阀开启状态，主阀弹簧（10）压缩，主阀芯（6）沿主阀腔（5）向下移位，环槽（7）锥面与主阀腔（5）小腔孔下端口之间产生间隙，由于本实施例中环槽（7）与主阀进油口（11）是连通的，故主阀进油口（11）此时经环槽（7）、主阀回油口（14）与主阀出油口（12）连通，实现主阀卸荷，其它部分与图1所示实施例相同，不再累述。

Claims

1、等值控制卸荷阀，它包括有主阀(1)、导阀(2)和单向阀(3)，其特征在于：主阀芯(6)的腰部有环槽(7)，主阀芯(6)的一端面连通主阀控制油口(13)，另一端面连通主阀回油口(14)；主阀进油口(11)经主阀腔(5)的侧壁与主阀腔(5)连通；主阀出油口(12)与主阀回油口(14)连通或经主阀腔(5)的侧壁与主阀腔(5)连通；主阀进油口(11)与单方阀进油口(35)连通；主阀控制油口(13)连通导阀出油口(26)；单向阀出油口(37)连通导阀进油口(25)。

2、根据权利要求1所述的等值控制卸荷阀，其特征在于：主阀（1）为滑阀结构，主阀出油口（12）经主阀腔（5）侧壁与主阀腔（5）连通，且与主阀芯环槽（7）相连通；在主阀（1）闭合状态，主阀芯（6）的一段柱面封闭主阀腔（5）侧壁上主阀进油口（11）的端口；在主阀（1）开启状态，主阀进油口（11）与主阀芯环槽（7）相连通。

3、根据权利权要求1所述的等值控制卸荷阀，其特征在于：主阀（1）是锥阀结构，主阀出油口（12）与主阀回油口（14）相连通；主阀芯环槽（7）的一个侧面连接主阀芯（6）的圆锥面；主阀进油口（11）经主阀腔（5）的侧壁与主阀芯环槽（7）连通；在主阀（1）闭合状态，连接主阀芯环槽（7）的锥面封闭主阀腔（5）的端口；在主阀（1）开启状态，主阀出油口（12）与主阀芯环槽（7）连通。