CN218188820U - 一种耐冲击圆块孔式石墨降膜吸收器 - Google Patents
一种耐冲击圆块孔式石墨降膜吸收器 Download PDFInfo
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Abstract
本实用新型是针对现有的石墨降膜吸收器气体利用率不高废气量较大设计了一种耐冲击圆块孔式石墨降膜吸收器，包括：上盖板、上封头、导流管、冷却筒体、换热块、气液分离器和下盖板；所述的上封头采用石墨材料制成，径向设置有气体进入孔和液体进入孔；上封头设置有两个稳压环，其中第一个稳压环为液体稳压环，环身高度与液体进入孔的高度相匹配，液体稳压环与上封头可拆卸连接；第二个稳压环为气体稳压环，与液体稳压环的材质相同，高度与气体进入孔的高度相匹配；气体稳压环的底部设置有气体均布板，所述的气体均布板共两片，气体均布板上开设有工作孔，导流管插入工作孔内与换热块的垂直管道连通。
Description
技术领域
本实用新型涉及冶炼设备，具体涉及一种耐冲击圆块孔式石墨降膜吸收器。
背景技术
石墨降膜吸收器是指以不透性石墨为主体的降膜式气体吸收设备。不透性石墨是指对气体、蒸汽、液体等流体介质具有不渗透性的石墨制品。石墨材料是一种特殊的非金属材料，它不仅具有良好的物理机械性能和加工性能，而且还具有优异的耐腐蚀性和高的热导率，因此，是制造化工防腐蚀设备的理想材料。
现有的石墨降膜吸收器包括了逆向和正向两种气液混合方式，通常正向气液混合是通过气-液分布器进行混合，由于依赖气体与液膜的自然吸收作用，会在气体穿吸收管后依旧有大部分废气存在，为此需要设计一种增加气液混合程度的石墨降膜吸收器。
实用新型内容
本实用新型是针对现有的石墨降膜吸收器气体利用率不高废气量较大设计了一种增加气-液分布器气体混合程度的石墨降膜吸收器。
一种耐冲击圆块孔式石墨降膜吸收器，包括：上盖板、上封头、导流管、冷却筒体、换热块、气液分离器和下盖板；
冷却筒体垂直设置，筒体内填设满换热块，筒体顶部开口套设有上封头，筒体底部开口套设有气液分离器；上封头顶部设置有上盖板，上盖板与冷却筒体可拆卸连接，气液分离器底部设置有下盖板，下盖板与冷却筒体可拆卸连接；
所述的上封头采用石墨材料制成，径向设置有气体进入孔和液体进入孔；
上封头设置有两个稳压环，其中第一个稳压环为液体稳压环，环身高度与液体进入孔的高度相匹配，液体稳压环与上封头可拆卸连接；
第二个稳压环为气体稳压环，与液体稳压环的材质相同，高度与气体进入孔的高度相匹配；
气体稳压环的底部设置有气体均布板，所述的气体均布板共两片，上下分布，采用石墨材质，上气体均布板的直径与气体稳压环的内径相匹配，下气体均布板的直径与液体稳压环；
气体均布板上开设有工作孔，导流管插入工作孔内与换热块的垂直管道连通。
现有的石墨降膜吸收器的工作方式是上封头为气-液分布器，气体和液体在气-液分布器混合通过导流管导入换热块通过换热块后从气液分离器分离，废气排出，成品液体从出料口导出。
而本实用的石墨降膜吸收器使用了孔式石墨换热器作为换热块，其中冷却筒体是圆柱体，换热块采用圆柱块式。在气液分离器和下盖板之间增加了缓冲垫，增加了整体的耐冲击性能。
在上封头追加了气体稳压环和气体均布板，使得导入的气体能够低于维持的液膜从而使气体能够增加混合效率，液膜和上封头腔内的气体从导流管导入换热块后续与现有的石墨降膜吸收器工作步骤相同。
作为优选，气液分离器和下盖板之间还设置有缓冲垫。
作为优选，气体均布板上的工作孔直径大于导流管的外径，工作孔的直径与导流管的外径比为7：6。
气体均布板上的工作孔直径大有利于液面稳定上升同时也利于气体流动。
作为优选，上气体均布板上表面与气体稳压环底面抵接，上气体均布板与下气体均布板之间设置有若干连接柱，上气体均布板与下气体均布板之间一体成型，下气体均布板底面与换热块顶面设置有垫块。
作为优选，上气体均布板上表面与气体稳压环底面抵接，下气体均布板两面均设置有抵接柱，顶面抵接柱与上气体均布板底面抵接，底面抵接柱与换热块顶面抵接。
作为优选，导流管的高度大于上气体均布板与换热块顶面的间距。
作为优选，导流管的侧面开设有溢入孔，溢入孔轴线与导流管内孔圆周相切，溢入孔至少两个，同垂面设置。溢入孔与导流管内孔相切有利于液膜形成螺旋的方式流入换热块。
本实用新型的有益效果在于：能够增加气液混合程度增加实际的气体利用率从而提升生成效率。
附图说明
图1 本实用新型的主体示意图；
图2 本实用新型的上封头放大示意图；
图3本实用新型的导流管的示意图；
图中： 1、上盖板，2、上封头，3、气体稳压环，4、液体稳压环，5、上气体均布板，6、下气体均布板，7、冷却筒体，8、换热块，9、气液分离器，10、下盖板，11、导流管，12、溢入孔。
具体实施方式
下面通过具体实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的具体说明。
实施例1
如图1、图2和图3所示，所述的一种耐冲击圆块孔式石墨降膜吸收器，包括：上盖板1、上封头2、导流管11、冷却筒体7、换热块8、气液分离器9和下盖板10；
冷却筒体7垂直设置，筒体内填设满换热块8，筒体顶部开口套设有上封头2，筒体底部开口套设有气液分离器9；上封头2顶部设置有上盖板1，上盖板1与冷却筒体7可拆卸连接，气液分离器9底部设置有下盖板10，下盖板10与冷却筒体7可拆卸连接；
所述的上封头2采用石墨材料制成，径向设置有气体进入孔和液体进入孔；
上封头2设置有两个稳压环，其中第一个稳压环为液体稳压环4，环身高度与液体进入孔的高度相匹配，液体稳压环4与上封头2可拆卸连接；
第二个稳压环为气体稳压环3，与液体稳压环4的材质相同，高度与气体进入孔的高度相匹配；
气体稳压环3的底部设置有气体均布板，所述的气体均布板共两片，上下分布，采用石墨材质，上气体均布板5的直径与气体稳压环3的内径相匹配，下气体均布板6的直径与液体稳压环4；
气体均布板上开设有工作孔，导流管11插入工作孔内与换热块8的垂直管道连通。
现有的石墨降膜吸收器的工作方式是上封头2为气-液分布器，气体和液体在气-液分布器混合通过导流管11导入换热块8通过换热块8后从气液分离器9分离，废气排出，成品液体从出料口导出。
而本实用的石墨降膜吸收器使用了孔式石墨换热器作为换热块8，其中冷却筒体7是圆柱体，换热块8采用圆柱块式。在气液分离器9和下盖板10之间增加了缓冲垫，增加了整体的耐冲击性能。
在上封头2追加了气体稳压环3和气体均布板，使得导入的气体能够低于维持的液膜从而使气体能够增加混合效率，液膜和上封头2腔内的气体从导流管11导入换热块8后续与现有的石墨降膜吸收器工作步骤相同。
气液分离器9和下盖板10之间还设置有缓冲垫。
气体均布板上的工作孔直径大于导流管11的外径，工作孔的直径与导流管11的外径比为7：6。
气体均布板上的工作孔直径大有利于液面稳定上升同时也利于气体流动。
上气体均布板5上表面与气体稳压环3底面抵接，上气体均布板5与下气体均布板6之间设置有若干连接柱，上气体均布板5与下气体均布板6之间一体成型，下气体均布板6底面与换热块8顶面设置有垫块。
导流管11的侧面开设有溢入孔12，溢入孔12轴线与导流管11内孔圆周相切，溢入孔12至少两个，同垂面设置。溢入孔12与导流管11内孔相切有利于液膜形成螺旋的方式流入换热块8。
实施例2
本实施例与实施例1基本相同，区别点在于上气体均布板5上表面与气体稳压环3底面抵接，下气体均布板6两面均设置有抵接柱，顶面抵接柱与上气体均布板5底面抵接，底面抵接柱与换热块8顶面抵接。
导流管11的高度大于上气体均布板5与换热块8顶面的间距。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (5)
1.一种耐冲击圆块孔式石墨降膜吸收器，包括：上盖板、上封头、导流管、冷却筒体、换热块、气液分离器和下盖板；
冷却筒体垂直设置，筒体内填设满换热块，筒体顶部开口套设有上封头，筒体底部开口套设有气液分离器；上封头顶部设置有上盖板，上盖板与冷却筒体可拆卸连接，气液分离器底部设置有下盖板，下盖板与冷却筒体可拆卸连接；
其特征在于，所述的上封头采用石墨材料制成，径向设置有气体进入孔和液体进入孔；
上封头设置有两个稳压环，其中第一个稳压环为液体稳压环，环身高度与液体进入孔的高度相匹配，液体稳压环与上封头可拆卸连接；
第二个稳压环为气体稳压环，与液体稳压环的材质相同，高度与气体进入孔的高度相匹配；
气体稳压环的底部设置有气体均布板，所述的气体均布板共两片，上下分布，采用石墨材质，上气体均布板的直径与气体稳压环的内径相匹配，下气体均布板的直径与液体稳压环；
气体均布板上开设有工作孔，导流管插入工作孔内与换热块的垂直管道连通；
导流管的高度大于上气体均布板与换热块顶面的间距；
导流管的侧面开设有溢入孔，溢入孔轴线与导流管内孔圆周相切，溢入孔至少两个，同垂面设置。
2.根据权利要求1所述的一种耐冲击圆块孔式石墨降膜吸收器，气液分离器和下盖板之间还设置有缓冲垫。
3.根据权利要求1所述的一种耐冲击圆块孔式石墨降膜吸收器，气体均布板上的工作孔直径大于导流管的外径，工作孔的直径与导流管的外径比为7：6。
4.根据权利要求1所述的一种耐冲击圆块孔式石墨降膜吸收器，上气体均布板上表面与气体稳压环底面抵接，上气体均布板与下气体均布板之间设置有若干连接柱，上气体均布板与下气体均布板之间一体成型，下气体均布板底面与换热块顶面设置有垫块。
5.根据权利要求1所述的一种耐冲击圆块孔式石墨降膜吸收器，上气体均布板上表面与气体稳压环底面抵接，下气体均布板两面均设置有抵接柱，顶面抵接柱与上气体均布板底面抵接，底面抵接柱与换热块顶面抵接。
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