CN218160741U - 一种全极耳滑轨极柱 - Google Patents

Abstract

一种全极耳滑轨极柱，属于动力电池相关配件技术领域，包括极柱以及电池壳壳体，极柱为工字型结构并密封卡装于电池壳壳体上，极柱底部设置有滑轨组件并卡装有连接片。电芯焊接好连接片后通过滑轨极柱滑动进入电池壳体，不需要与滑轨焊接，降低了生产成本，缩短电池的制造时间。本实用新型设计的全极耳滑轨极柱实现了电流的均匀分布，提升了电池的倍率性能。极柱电池壳壳体之间为卡装方式连接，极柱与连接片之间为滑动卡装方式，通过上述两种卡装连接结构替代了现有技术中的两个焊接操作步骤，由于焊接步骤实施次数的减少，有效解决了现有技术中动力电池需要对盖板以及电池壳体进行焊接而存在的焊接难度大、焊接操作失败率高的问题。

Description

一种全极耳滑轨极柱

技术领域

本实用新型涉及动力电池相关配件技术领域，更具体地说，特别涉及一种全极耳滑轨极柱。

背景技术

目前，市场上单体锂离子电池的结构主要包括顶盖、电池壳体，电芯和包胶层，其中顶盖是由各种部件构成，电池壳体的一侧设置了盖板，在盖板上设置了防爆阀以及注液孔，在电池壳体的顶盖上设置了极柱，极柱通过密封圈密封装配在顶盖上，由于顶盖结构的复杂性决定其价格比较昂贵。

在电池的加工过程中，裸电芯需要焊接连接片，连接片再与极柱进行焊接，电芯与连接片、连接片与极柱之间的焊接操作难度较小，但是顶盖和壳体之间的焊接操作难度较大，顶盖与壳体的焊接因为多种因素的影响会导致焊接失败，每一次焊接失败都会损失一个电芯、一个电池壳、一个盖板及其它材料，不仅降低了生产效率，还极大地增加了生产成本。

在专利号为CN211295165U的中国专利中，其公开了一种锂电池盖板全极耳装配结构，该锂电池盖板全极耳装配结构包括盖板、正负极引脚、绝缘垫、密封圈等部件。由于正负极引脚焊接了电芯的全部极耳，所以可以起到分散电流的作用。该专利使用了盖板，在与电池壳焊接的过程中必然会导致成本的增加。其全极耳的装配靠近盖板那一端的正负极引脚在每一次的充放电过程都会率先承担更大的过流，虽然是全极耳，但是仍会导致电池的局部过热。电池的组装过程中需要先预焊接极耳，再将极耳与正负极引脚焊接，最后是盖板和电池壳体焊接，不仅增加了电池的制造周期，还增加了焊接失败的概率。

为了解决顶盖与壳体之间的焊接问题，专利号为CN114725591A的中国专利公布了一种无需顶盖焊接的全极耳电池结构及其装配方法。在该装配方法中，其使用导流顶盖与电芯焊接在一起作为整个电池的顶盖，充当导电极柱，减少了传统顶盖的很多结构件的设计。另外，在该专利中，电池壳的拐角处设置折角缺口，电芯与导流顶盖焊接好后，通过内折封口边完成压力密封，不需要在对电池壳和顶盖进行焊接操作。该专利虽然不再对电池壳与顶盖进行焊接，但是其采用的压力密封方式本质上并不能将顶盖和电池壳体达到一体化结构的效果，在电池长期使用过程中电池内部产生的压力会持续破坏导流顶盖和壳体之间的软连接，造成极大地安全隐患。

综上所述，如何解决现有技术中动力电池需要对盖板以及电池壳体进行焊接而存在的焊接难度大、焊接操作失败率高的问题，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

本实用新型提供了一种全极耳滑轨极柱，在本实用新型中，该全极耳滑轨极柱包括极柱以及电池壳壳体；

所述极柱包括有第一极柱体、第二极柱体以及中间极柱体，所述第一极柱体与所述第二极柱体分设于所述中间极柱体的上下两侧并形成有工字型结构，所述第一极柱体与所述第二极柱体之间形成有卡槽结构，所述电池壳壳体上具有用于安装所述极柱的安装窗口，所述安装窗口的边缘以密封形式卡装于所述卡槽结构中；

于所述第二极柱体的底部设置有滑轨组件，所述滑轨组件上卡装有连接片，所述连接片用于与电池壳壳体内部电芯之间的连接。

优选地，在本实用新型所提供的全极耳滑轨极柱中，所述滑轨组件包括有两条平行设置的滑轨，两条所述滑轨间隔设置并形成有滑轨装配空间，所述连接片以滑动式卡装方式设置于所述滑轨装配空间内。

优选地，在本实用新型所提供的全极耳滑轨极柱中，所述滑轨为长方体结构；所述滑轨焊接于所述极柱的底面上，或，所述滑轨一体成型于所述极柱的底面上。

优选地，在本实用新型所提供的全极耳滑轨极柱中，所述滑轨为长条形曲面结构；于所述滑轨的一条曲面长边上设置有连接翼缘，所述连接翼缘用于与所述极柱固定连接，两条所述滑轨镜面对称设置，两条所述滑轨的另一条曲面长边相对且间隔设置。

优选地，在本实用新型所提供的全极耳滑轨极柱中，于所述第二极柱的底面设置有滑轨装配槽，所述连接翼缘插入至所述滑轨装配槽中并与所述滑轨装配槽的槽侧壁固定连接。

优选地，在本实用新型所提供的全极耳滑轨极柱中，所述电池壳壳体还设置有贯穿所述滑轨装配槽的横梁，所述横梁于所述滑轨装配槽内与所述极柱以及所述滑轨具有间隙，于所述横梁上设置有横梁密封结构，所述横梁密封结构于所述滑轨装配槽内与所述连接翼缘以及所述极柱密封接触。

优选地，在本实用新型所提供的全极耳滑轨极柱中，所述滑轨以及所述极柱采用相同的金属材料制造而成；所述滑轨焊接于所述极柱的底面上，或，所述滑轨一体成型于所述极柱的底面上。

优选地，在本实用新型所提供的全极耳滑轨极柱中，所述第一极柱体的厚度大于所述第二极柱体的厚度。

优选地，在本实用新型所提供的全极耳滑轨极柱中，所述极柱与所述电池壳壳体的连接部位设置有注塑密封结构。

优选地，在本实用新型所提供的全极耳滑轨极柱中，所述极柱的宽度与所述电池壳壳体的宽度之比为1：2-1：4。

(三)有益效果

本实用新型提供了一种全极耳滑轨极柱，包括极柱以及电池壳壳体；极柱包括有第一极柱体、第二极柱体以及中间极柱体，第一极柱体与第二极柱体分设于中间极柱体的上下两侧并形成有工字型结构，第一极柱体与第二极柱体之间形成有卡槽结构，电池壳壳体上具有用于安装极柱的安装窗口，安装窗口的边缘以密封形式卡装于卡槽结构中；于第二极柱体的底部设置有滑轨组件，滑轨组件上卡装有连接片，连接片用于与电池壳壳体内部电芯之间的连接。

通过上述结构设计，电芯焊接好连接片(连接片与电芯的电极箔材焊接连接)后通过滑轨极柱滑动进入电池壳体，不需要与滑轨焊接，降低了生产成本，缩短电池的制造时间。本实用新型设计的全极耳滑轨极柱实现了电流的均匀分布，解决了电池的发热问题，提升了电池的倍率性能。此外，极柱电池壳壳体之间为卡装方式连接，极柱与连接片之间为滑动卡装方式，通过上述两种卡装连接结构替代了现有技术中的两个焊接操作步骤，由于焊接步骤实施次数的减少，有效解决了现有技术中动力电池需要对盖板以及电池壳体进行焊接而存在的焊接难度大、焊接操作失败率高的问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。其中：

图1为本实用新型一种实施例中全极耳滑轨极柱的结构示意简图；

图2为本实用新型另一种实施例中全极耳滑轨极柱的结构示意简图；

图3为基于图2所示实施例的结构示意线条简图。

在图1至图3中，部件名称与附图标记的对应关系为：

电池壳壳体1、第一极柱体2、第二极柱体3、注塑密封结构4、滑轨5、横梁6、连接翼缘7。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。各个示例通过本实用新型的解释的方式提供而非限制本实用新型。实际上，本领域的技术人员将清楚，在不脱离本实用新型的范围或精神的情况下，可在本实用新型中进行修改和变型。例如，示为或描述为一个实施例的一部分的特征可用于另一个实施例，以产生又一个实施例。因此，所期望的是，本实用新型包含归入所附权利要求及其等同物的范围内的此类修改和变型。

在本实用新型的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。本实用新型中使用的术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

请参考图1至图3，其中，图1为本实用新型一种实施例中全极耳滑轨极柱的结构示意简图；图2为本实用新型另一种实施例中全极耳滑轨极柱的结构示意简图；图3为基于图2所示实施例的结构示意线条简图。

本实用新型提供了一种全极耳滑轨极柱，该全极耳滑轨极柱属于动力电池的组成结构之一。

对于动力电池而言，其基本结构如下：包括有电池壳壳体1、极柱、电芯、连接片，电芯装配到电池壳壳体1内部，电芯设置有多个，电芯的同极由连接片实现连接，极柱安装在电池壳壳体1上并与连接片连接。

在现有技术中，动力电池的组装至少包括有如下必要步骤：1、电芯与连接片的焊接；2、连接片与极柱的焊接；3、极柱与电池壳壳体1的焊接。这种传统的组装方式不仅涉及多道焊接操作，而且在对极柱与电池壳壳体1的焊接操作过程中，由于其焊接难度较大，还非常容易出现焊接失败的问题。

为了解决上述问题，即极柱与电池壳壳体1焊接难度、焊接成功率低的问题，本实用新型所提供的全极耳滑轨极柱对极柱以及电池壳壳体1之间的连接结构提出了如下优化设计：极柱密封卡装于电池壳壳体1上。在上述改进方案中，本实用新型对极柱的结构进行了设计，同时对电池壳壳体1的结构进行了相应的设计，以使得极柱能够通过卡装的方式固定设置到电池壳壳体1上，在这种结构优化设计后，极柱在电池壳壳体1上的安装无需再进行焊接操作，从而彻底解决了现有技术中极柱需要焊接到电池壳壳体1上而存在的焊接难度较大以及容易出现焊接失败的问题。

对于极柱的结构优化，具体如下：在如图1所示状态下，极柱包括有第一极柱体2(极柱的上部分结构)、第二极柱体3(极柱的下部分结构)以及中间极柱体(极柱的中间部分)，极柱采用金属材料(优选为金属铝或者是铝合金)一体成型，第一极柱体2与第二极柱体3分设于中间极柱体的上下两侧并形成有工字型结构的极柱。极柱整体为长条状的结构件，在垂直于极柱长度方向的横截面上，极柱的横截面形状接近于一个“工”字。极柱具有长度、宽度以及高度(即厚度)，第一极柱体2以及第二极柱体3设置在中间极柱体的上下两侧，第一极柱体2的高度(厚度)大于第二极柱体3的高度(厚度)，第一极柱体2的宽度与第二极柱体3的宽度基本一致，但是中间极柱体的宽度小于第一极柱体2以及第二极柱体3的宽度，这样在第一极柱体2与第二极柱体3之间就能够形成一个卡槽结构。

根据上述极柱的结构设计，电池壳壳体1的具体结构如下：在电池壳壳体1上具有用于安装极柱的安装窗口(安装窗口形状、尺寸根据极柱上设置的卡槽结构进行设计，以使得极柱能够稳定且牢固地卡在电池壳壳体1上为设计标准)，安装窗口的边缘密封(通过注塑密封方式进行密封)卡装于卡槽结构中。具体地，极柱与电池壳壳体1的连接部位设置有注塑密封结构4，注塑密封结构4即能够提高极柱与电池壳壳体1之间连接的密封性(避免电池液外泄)，又能够有效提高极柱与电池壳壳体1之间连接的牢固程度以及可靠性。

上述结构设计解决了极柱与电池壳壳体1之间所存在的焊接问题，由现有技术可知，极柱与连接片之间也需要焊接，而焊接操作的存在就会增加动力电池生产工艺的复杂性，同时还会影响动力电池结构的稳定性与可靠性。而解决这些问题，就需要尽量减少焊接操作。为此本实用新型又提出了如下结构优化：于极柱的底面设置有滑轨组件，滑轨组件包括有两条平行设置的滑轨5，两条滑轨5间隔设置并形成有滑轨装配空间、用于连接片的滑动组装。滑轨组件是一个具有连接功能(用于实现极柱与连接片之间的连接)，同时又具有导电功能(用于将各个电芯的电能导流到极柱上)的部件，因此，滑轨组件采用导电性良好的金属材料制造而成。在本实用新型中，滑轨组件设置有两条滑轨5，连接片能够以滑动方式卡入到滑轨组件中。

在本实用新型的一个具体实施方式中，滑轨5结构如下：滑轨5为长方体结构，滑轨5为长条状，横截面为矩形，滑轨5焊接于极柱的底面上，或者滑轨5一体成型于极柱的底面上。

在本实用新型的另一个具体实施方式中，滑轨5结构如下：滑轨5为长条形曲面结构(将一块长方形板，在其宽度方向上进行平滑弯曲，即在垂直于滑轨5长度方向上的横截面上看，滑轨5的横截面形状为平滑曲面)，于滑轨5的一条曲面长边上设置有连接翼缘7，连接翼缘7用于与极柱固定连接，两条滑轨5镜面对称设置，两条滑轨5的另一条曲面长边相对且间隔设置。

需要说明的是：本实用新型虽然仅提供了两种滑轨结构，但是滑轨5的结构并不仅限于上述的两种结构形式，例如滑轨5还可以采用倒置三角形轨道结构。

基于滑轨5的第二种结构形式(长条形曲面结构)，本实用新型还在极柱的底面设置了一条滑轨装配槽，连接翼缘7插入至滑轨装配槽中并与滑轨装配槽的槽侧壁固定连接。同时，本实用新型还在电池壳壳体1上设置了一根贯穿滑轨装配槽的横梁6，横梁6于滑轨装配槽内与极柱以及滑轨5具有间隙，于横梁6上设置有横梁密封结构，横梁密封结构于滑轨装配槽内与连接翼缘7以及极柱密封接触。

具体地，滑轨5以及极柱采用相同的金属材料制造而成，滑轨5焊接于极柱的底面上，或者滑轨5一体成型于极柱的底面上。

由上述可知，本实用新型提供了一种全极耳滑轨极柱，该全极耳滑轨极柱包括极柱、滑轨5以及注塑密封件，其中极柱是“工”型结构，可以通过与铝制的电池壳壳体1注塑(此处的注塑是指极柱与电池壳壳体1之间卡装后，在其连接部位通过注塑方式设置注塑密封件，以实现极柱与电池壳壳体1之间的固定、密封连接)形成一个整体。极柱包括有第一极柱体(极柱的上部分结构)位于电池壳壳体1的外侧，可以抵抗外部的冲击，第二极柱体(极柱的下部分结构)位于电池壳壳体1的内部，可以抵抗电池内部产生的冲击。极柱与滑轨5是使用模具一体化浇筑成型，比焊接成型具有更强的稳固性。滑轨极柱上所设置的滑轨5可以根据电池的需求设计不同的形状。本实用新型中，极柱所采用的“工”型结构的设计增大了注塑密封件与电池壳和极柱的接触面积，具有更强的耐冲压能力。

滑轨极柱设置在电池壳壳体1的上侧面，可以直接充当顶盖结构，相较于顶盖设计，大大降低了顶盖成本，降低了因顶盖和电池壳焊接失败而增加的成本。

通过上述结构设计，电芯焊接好连接片(连接片与电芯的电极箔材焊接连接)后通过滑轨极柱滑动进入电池壳体，不需要与滑轨5焊接，降低了生产成本，缩短电池的制造时间。本实用新型设计的全极耳滑轨极柱实现了电流的均匀分布，解决了电池的发热问题，提升了电池的倍率性能。

具体地，极柱和滑轨5使用模具一体化浇筑成型，其制造材料为铝制材料。

具体地，极柱包括有正极极柱和负极极柱，正极极柱和负极极柱采用相同的材质制造而成，并且正极极柱和负极极柱具有相同的结构。

具体地，极柱的第一极柱体2位于电池壳壳体1的外部，第二极柱体3位于电池壳壳体1的内部。由于第一极柱体2应当相对于电池壳壳体1向外凸出一定的高度，即第一极柱体2需具备一定的厚度，这样才能够满足电池壳壳体外部模组在第一极柱体2上的安装。极柱整体为工字型结构，为了加强极柱整体的结构强度，本实用新型对第二极柱体3也进行了增厚，即第二极柱体3也具备一定的厚度，但是，考虑电池整体的质量以及制造成本，本实用新型还限定了第一极柱体2的厚度大于第二极柱体3的厚度。具体地，第一极柱体2的厚度为2-5mm，第二极柱体3的厚度为0.5-2mm。第一极柱体2和第二极柱体3之间存在凹槽，凹槽的宽度等于电池壳壳体1与注塑密封件宽度之和，凹槽的总长度与极柱长度的比为1：3-1：6。

具体地，极柱的宽度和电池的壳体宽度之比为1：2-1：4。

具体地，滑轨5的厚度为0.5-2mm。

为了加强电池壳壳体1的结构强度，本实用新型在电池壳壳体1的中间部位增设了横梁结构，横梁6和电池壳壳体1为一体化结构，不需要焊接。

为了提高电池壳壳体1与极柱之间的密封性，电池壳壳体1与极柱是通过密封注塑方式连接，密封注塑结构的厚度为0.2-6mm。进一步地，横梁6和滑轨5之间通过密封注塑连接。

本实用新型的目的是提供一种全极耳滑轨极柱，以解决现有技术中因极耳过电流过大导致的电芯产热和盖板结构导致的生产成本的增加。

全极耳滑轨极柱的制造过程如下：极柱和滑轨5通过模具一体化浇筑成型，并将其表面打磨光滑；将铝制金属插入第一极柱体和第二极柱体之间的凹槽中，使用密封胶进行一体化注塑成型；将铝制金属进行冲压形成电池壳壳体1。

采用上述技术方案后，本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果：

1、极柱和电池壳壳体1之间注塑密封连接，相比于使用复杂结构的盖板，降低了材料的成本，相比于盖板和电池壳焊接造成的损失，降低了生产成本；

2、使用滑轨5的设计减少了电池制造过程中的多步焊接工序，降低了能耗，缩短了电池制造的时间；

3、滑轨极柱通过一体化浇筑形成，工艺简单，容易制造，适合大规模生产；

4、滑轨极柱分散了充放电过程中电流，避免了局部电流过大造成的过热和过流，有利于电池的长寿命循环，提高了电池的安全性能；

5、正负极极柱的结构，材料，尺寸都一样，统一制式的设计有利于实际化量产；

6、极柱电池壳壳体1之间为卡装方式连接，极柱与连接片之间为滑动卡装方式，通过上述两种卡装连接结构替代了现有技术中的两个焊接操作步骤，由于焊接步骤实施次数的减少，有效解决了现有技术中动力电池需要对盖板以及电池壳体进行焊接而存在的焊接难度大、焊接操作失败率高的问题。

本实用新型还提供了两个具体实施例：

实施例1

全极耳滑轨极柱中，滑轨5采用长方体结构，在极柱上设置了长方体结构形式的滑轨5，极柱设置在电池壳壳体1上，极柱与电池壳壳体1之间的连接部位设置了注塑密封结构4。极柱是“工”型设计，在第一极柱体和第二极柱体之间留有凹槽，凹槽插接电池壳体，通过注塑工艺，进行一体化注塑成型。第一极柱体厚度大于第二极柱体的厚度，第一极柱体可以抵抗外部产生的冲击力，第二极柱体可以缓冲电池内部产生的压力。长方体滑轨组件之间留有空隙形成一条滑道，电芯的极耳焊接特定的连接片后可以通过滑动的方式进行组装。滑轨极柱和电池壳的组装步骤：首先使用模具一体化浇筑滑轨极柱，将其表面打磨光滑后，再将两块铝制金属板插入滑轨极柱的凹槽，并居中对齐，之后使用密封胶将电池壳体和进行一体化注塑成型，最后将铝制金属板冲压成电池壳的形状。本实用新型实现了零焊接就完成了极柱的组装，工序简单，制造简单，大大降低了生产的成本。

实施例2

全极耳滑轨极柱中，滑轨5采用半圆形结构。极柱整体为“工”型设计，在第一极柱体和第二极柱体之间留有凹槽，凹槽插接电池壳体，通过注塑工艺，进行一体化注塑成型。第一极柱体厚度大于第二极柱体的厚度，第一极柱体可以抵抗外部产生的冲击力，第二极柱体可以缓冲电池内部产生的压力。极柱中间留有横梁6，横梁6与半圆形滑轨组件之间通过注塑密封。半圆形滑轨5和极柱可以利用模具一体化浇筑，也可以通过摩擦焊接进行连接。电芯的极耳焊接特定的连接片后可以通过滑动的方式进行组装。滑轨极柱和电池壳的组装步骤：首先使用模具一体化浇筑滑轨极柱，将其表面打磨光滑后，再将一整块铝制金属板按照极柱的尺寸切割横梁6，之后插入滑轨极柱的凹槽，并居中对齐，之后使用密封胶将电池壳体和进行一体化注塑成型，最后将铝制金属板冲压成电池壳的形状。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种全极耳滑轨极柱，其特征在于，

包括极柱以及电池壳壳体；

所述极柱包括有第一极柱体、第二极柱体以及中间极柱体，所述第一极柱体与所述第二极柱体分设于所述中间极柱体的上下两侧并形成有工字型结构，所述第一极柱体与所述第二极柱体之间形成有卡槽结构，所述电池壳壳体上具有用于安装所述极柱的安装窗口，所述安装窗口的边缘以密封形式卡装于所述卡槽结构中；

于所述第二极柱体的底部设置有滑轨组件，所述滑轨组件上卡装有连接片，所述连接片用于与电池壳壳体内部电芯之间的连接。

2.根据权利要求1所述的全极耳滑轨极柱，其特征在于，

所述滑轨组件包括有两条平行设置的滑轨，两条所述滑轨间隔设置并形成有滑轨装配空间，所述连接片以滑动式卡装方式设置于所述滑轨装配空间内。

3.根据权利要求2所述的全极耳滑轨极柱，其特征在于，

所述滑轨为长方体结构；

所述滑轨焊接于所述极柱的底面上，或，所述滑轨一体成型于所述极柱的底面上。

4.根据权利要求2所述的全极耳滑轨极柱，其特征在于，

所述滑轨为长条形曲面结构；

于所述滑轨的一条曲面长边上设置有连接翼缘，所述连接翼缘用于与所述极柱固定连接，两条所述滑轨镜面对称设置，两条所述滑轨的另一条曲面长边相对且间隔设置。

5.根据权利要求4所述的全极耳滑轨极柱，其特征在于，

于所述第二极柱的底面设置有滑轨装配槽，所述连接翼缘插入至所述滑轨装配槽中并与所述滑轨装配槽的槽侧壁固定连接。

6.根据权利要求5所述的全极耳滑轨极柱，其特征在于，

所述电池壳壳体还设置有贯穿所述滑轨装配槽的横梁，所述横梁于所述滑轨装配槽内与所述极柱以及所述滑轨具有间隙，于所述横梁上设置有横梁密封结构，所述横梁密封结构于所述滑轨装配槽内与所述连接翼缘以及所述极柱密封接触。

7.根据权利要求4所述的全极耳滑轨极柱，其特征在于，

所述滑轨以及所述极柱采用相同的金属材料制造而成；

所述滑轨焊接于所述极柱的底面上，或，所述滑轨一体成型于所述极柱的底面上。

8.根据权利要求1至7任一项所述的全极耳滑轨极柱，其特征在于，

所述第一极柱体的厚度大于所述第二极柱体的厚度。

9.根据权利要求1至7任一项所述的全极耳滑轨极柱，其特征在于，

所述极柱与所述电池壳壳体的连接部位设置有注塑密封结构。

10.根据权利要求1至7任一项所述的全极耳滑轨极柱，其特征在于，

所述极柱的宽度与所述电池壳壳体的宽度之比为1：2-1：4。

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