CN218151798U - 一种压铸机内部油路管道监测系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种压铸机内部油路管道监测系统，包括液压泵和油箱、至少一组液压系统模块、第一控制器；液压泵的输入端与油箱连通；液压系统模块包括油缸、第一液压流量传感器和第二液压流量传感器；第一液压流量传感器和第二液压流量传感器分别与油缸的输入端和输出端连接；第一液压流量传感器的输入端与液压泵的输出端连接；第二液压流量传感器的输出端与油箱连通；第一控制器同时与第一液压流量传感器、第二液压流量传感器电连接。本实用新型通过将压铸机液压系统模块化，将对应模块的输入输出端分别连接上第一液压流量传感器和第二液压流量传感器，以增加流量实时监测并通过数据采集对比，分析每个模块是否有漏油情况。

Description

一种压铸机内部油路管道监测系统

技术领域

本实用新型涉及压铸机技术领域，特别是涉及一种压铸机内部油路管道监测系统。

背景技术

冷卧室压铸机是现有压铸厂使用较多的压铸机，液压系统则是驱动压铸机所有运动单元的动力系统。压铸机的液压系统是通过耐高温耐磨损的液压油来传导压力和动力的，那么液压油如同压铸机的血液一般。而在实际现场生产中，压铸机油箱的液压油一直因为各种原因(压铸机/模具管道、油缸漏油等)损耗，导致设备需要定期加入新液压油来维持正常工作。

在正常生产过程中除了一些油管爆裂导致的大范围漏油能被及时发现，其它的像油管接头/油缸渗油滴油、压铸机内部管路漏油等这类漏油现象不容易被发现，这种漏油一般都是油箱油位到达最下限报警才被发现，由于漏油现象发现不及时，液压油损耗严重，因此需要提供一种压铸机内部油路管道监测系统。

实用新型内容

基于此，本实用新型的目的在于克服现有技术中的缺点和不足，提供一种压铸机内部油路管道监测系统。

一种压铸机内部油路管道监测系统，包括液压泵和油箱、至少一组液压系统模块、第一控制器；

所述液压泵的输入端与所述油箱连通；

所述液压系统模块包括油缸、第一液压流量传感器和第二液压流量传感器；所述第一液压流量传感器和第二液压流量传感器分别与所述油缸的输入端和输出端连接；所述第一液压流量传感器的输入端与所述液压泵的输出端连接；所述第二液压流量传感器的输出端与所述油箱连通；

所述第一控制器同时与所述第一液压流量传感器、第二液压流量传感器电连接。

进一步地，还包括电容式油位传感器；所述电容式油位传感器设置在所述油箱内，并与所述第一控制器电连接。

进一步地，所述液压系统模块设有三组，三组液压系统模块并联设置。

本实用新型所述的一种压铸机内部油路管道监测系统，通过将压铸机液压系统模块化，并分组并联设置，可根据油缸作用不同分为合模油缸模块、中心顶出油缸模块、压射油缸模块等等，将对应模块的输入输出端分别连接上第一液压流量传感器和第二液压流量传感器，以增加流量实时监测并通过数据采集对比，分析每个模块是否有漏油情况；

本实用新型通过将现有的油箱的液位显示由油位表改造成电容式油位感应器，并将油量通过数据化显示出来，进一步地便于用户分析油路管道的漏油情况。

进一步地，还包括冷凝器；所述冷凝器连通设置在所述第二液压流量传感器和所述油箱之间。

采用上述进一步方案的有益效果是，冷凝器安装在液压传动系统中，主要是为了降低液压油的温度，以保证液压传动能长时间正常工作。

进一步地，所述油缸的输入端和输出端分别连接有进油管和出油管；

还包括回油系统，所述回油系统包括双公接头、回油模块和油泵；所述进油管和出油管的第一端分别与所述双公接头的两端可拆卸连接；所述回油模块上设有吸油端和放空端；所述吸油端包括相互连通的第一吸油接口和第二吸油接口；所述放空端包括相互连通的第一放空接口和第二放空接口；所述进油管和出油管的第二端分别与所述第一吸油接口和第一放空接口可拆卸连接；所述第二放空接口与空气连通；所述油泵的输入端与所述第二吸油接口连通；所述油箱与所述油泵的输出端连通。

采用上述进一步方案的有益效果是，油缸的输入端和输出端分别连接有进油管和出油管，正常工作时用于与第一液压流量传感器和第二液压流量传感器连接，在切换油缸时候，通过将进油管和出油管连接拆卸，并安装到双公接头以及回油模块，通过回油系统将进油管和出油管里面的液压油回收到油箱里面；回油系统为独立外部装置，只有在压铸机模具切换模式才能工作，不会影响压铸机正常生产时的液压控制，且通过与压铸机联动后在压铸机换模状态下，能够回收模具上分布油管内的液压油从而减少液压油的损耗。

进一步地，还包括开关、第三液压流量传感器和第二控制器；所述第三液压流量传感器连通设置在所述油泵的输入端和所述第二吸油接口之间；所述第二控制器与所述开关、第三液压流量传感器以及油泵电连接；所述开关控制油泵的开启。

采用上述进一步方案的有益效果是，所述开关导通油泵后，当第三液压流量传感器检测到没有油通过的时候，第二控制器可使开关自动关闭，实现开关的自锁功能。

进一步地，还包括油气分离器；所述油气分离器连通设置在所述油泵的输入端和所述第三液压流量传感器的输出端之间。

采用上述进一步方案的有益效果是，油气分离装置可采用疏水阀或者油气分离罐，通过安装油气分离装置，管道内液压油抽离干净后设备自动停止。

进一步地，还包括过滤器；所述过滤器连通设置在所述油泵的输出端和所述油箱之间。

进一步地，还包括L型管；所述L型管的第一端与所述第二放空接口连接，所述L型管的第二端高于L型管的第一端。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置L型管，避免液压油从第二放空接口直接流到系统外部。

进一步地，还包括过滤网；所述过滤网设置在所述L型管的第二端开口处。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置过滤网可避免外部异物从L型管的第二端开口进入压铸机外油路回收系统。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。

附图说明

图1为本实用新型的压铸机内部油路管道监测系统的连接示意图；

图2为本实用新型的回油系统的连接示意简图；

图3为本实用新型的回油模块的侧视图。

图中：11、油箱；12、液压泵；13、油缸；141、第一液压流量传感器；142、第二液压流量传感器；15、阀门；16、第一控制器；17、电容式油位传感器；18、冷凝器；21、进油管；22、出油管；23、双公接头；3、回油系统；30、回油模块；31、第一吸油接口；32、第二吸油接口；33、第一放空接口；34、第二放空接口；40、油泵；51、开关；52、第三液压流量传感器；53、第二控制器；60、油气分离器；70、过滤器；81、L型管；82、过滤网。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

需要理解的是，在本申请的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量，也即，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。此外，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

需要说明的是，在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”、“空心”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

请参阅图1至图3，本实施例的一种压铸机内部油路管道监测系统，包括液压泵12和油箱11、三组液压系统模块、第一控制器16；

所述液压泵12的输入端与所述油箱11连通；

三组液压系统模块并联设置；所述液压系统模块包括油缸13、第一液压流量传感器141和第二液压流量传感器；所述第一液压流量传感器141和第二液压流量传感器142分别与所述油缸13的输入端和输出端连接；所述第一液压流量传感器141的输入端与所述液压泵12的输出端连接；所述第二液压流量传感器142的输出端与所述油箱11连通；更具体地，所述油缸13还连接有阀门15，所述油缸13的输入端和输出端与阀门15连接，所述阀门15连接对应的第一液压流量传感器141和第二液压流量传感器；所述第一控制器16同时与所述第一液压流量传感器141、第二液压流量传感器142电连接。

具体的，还包括电容式油位传感器17；所述电容式油位传感器17设置在所述油箱11内，并与所述第一控制器16电连接。

具体的，还包括冷凝器18；所述冷凝器18连通设置在所述第二液压流量传感器142和所述油箱11之间；冷凝器18安装在液压传动系统中，主要是为了降低液压油的温度，以保证液压传动能长时间正常工作。

液压系统模块的工作原理：

基于减少压铸机和模具漏油导致的液压油浪费的目的，通过将压铸机液压系统模块化，并分组并联设置，可根据油缸13作用不同分为合模油缸13模块、中心顶出油缸13模块、压射油缸13模块等等，将对应模块的输入输出端分别连接上第一液压流量传感器141和第二液压流量传感器142，以增加流量实时监测并通过数据采集对比，分析每个模块是否有漏油情况，通过数据化监控并发现解决这些较小较难发现漏点的漏油现象，对于减少液压油的浪费有重大帮助；

通过将现有的油箱11的液位显示由油位表改造成电容式油位感应器，并将油量通过数据化显示出来，进一步地便于用户分析油路管道的漏油情况。

在优选的本实施例中，所述油缸13的输入端和输出端分别连接有进油管21和出油管22；还包括回油系统3，所述回油系统3包括双公接头23、回油模块30和油泵40；所述进油管21和出油管22的第一端分别与所述双公接头23的两端可拆卸连接；所述回油模块30上设有吸油端和放空端；所述吸油端包括相互连通的第一吸油接口31和第二吸油接口32；所述放空端包括相互连通的第一放空接口33和第二放空接口34；所述进油管21和出油管22的第二端分别与所述第一吸油接口31和第一放空接口33可拆卸连接；所述第二放空接口34与空气连通；所述油泵40的输入端与所述第二吸油接口32连通；所述油箱11与所述油泵40的输出端连通；

油缸13的输入端和输出端分别连接有进油管21和出油管22，正常工作时用于与第一液压流量传感器141和第二液压流量传感器142连接，在切换油缸13时候，通过将进油管21和出油管22连接拆卸，并安装到双公接头23以及回油模块30，通过回油系统3将进油管21和出油管22里面的液压油回收到油箱11里面；回油系统3为独立外部装置，只有在压铸机模具切换模式才能工作，不会影响压铸机正常生产时的液压控制，且通过与压铸机联动后在压铸机换模状态下，能够回收模具上分布油管内的液压油从而减少液压油的损耗。

具体的，还包括开关51、第三液压流量传感器52和第二控制器53；所述第三液压流量传感器52连通设置在所述油泵40的输入端和所述第二吸油接口32之间；所述第二控制器53与所述开关51、第三液压流量传感器52以及油泵40电连接；所述开关51控制油泵40的开启；所述开关51导通油泵40后，当第三液压流量传感器52检测到没有油通过的时候，第二控制器53可使开关51自动关闭，实现开关51的自锁功能。

具体的，还包括油气分离器60；所述油气分离器60连通设置在所述油泵40的输入端和所述第三液压流量传感器52的输出端之间；油气分离装置可采用疏水阀或者油气分离罐，通过安装油气分离装置，管道内液压油抽离干净后设备自动停止。

具体的，还包括过滤器70；所述过滤器70连通设置在所述油泵40的输出端和所述油箱11之间。

具体的，还包括L型管81和过滤网82；所述L型管81的第一端与所述第二放空接口34连接，所述L型管81的第二端高于L型管81的第一端；通过设置L型管81，避免液压油从第二放空接口34直接流到系统外部；所述过滤网82设置在所述L型管81的第二端开口处；通过设置过滤网82可避免外部异物从L型管81的第二端开口进入压铸机外油路回收系统。

具体的，作为延伸功能，进出油管22可加装温度传感器检测各模块液压油实际温度。

回油系统的工作过程：

通过打开所述开关51，使油泵40开始工作，进而将进油管21和出油管22内部的液压油经过滤后，回收到油箱11内，供压铸机的液压缸循环使用。

当第三液压流量传感器52检测到油路里面的液压油流量为0时，传递电信号至第二控制器53，第二控制器53再传递电信号至开关51，使开关51键复原。

相对于现有技术，本实用新型具有以下有益效果：

1、油箱油位传感器采用精度高的电容式油位传感器，能以百分比形式显示油量，并记录每次油量数据(停泵回油后时自动采集)对比漏油情况；

2、通过进出口流量检测收集需测量进出口管径并输入到数据收集系统中方便计算实际流量；

3、进出口流量采集数据可用图表形式对比并计算一段时间内的对比误差值来判断漏油情况；

4、通过设置回油系统，配合液压系统模块的监控功能，进一步减少液压油的损耗。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种压铸机内部油路管道监测系统，其特征在于，包括：

液压泵和油箱，所述液压泵的输入端与所述油箱连通；

至少一组液压系统模块，所述液压系统模块包括油缸、第一液压流量传感器和第二液压流量传感器；所述第一液压流量传感器和第二液压流量传感器分别与所述油缸的输入端和输出端连接；所述第一液压流量传感器的输入端与所述液压泵的输出端连接；所述第二液压流量传感器的输出端与所述油箱连通；

第一控制器，所述第一控制器同时与所述第一液压流量传感器、第二液压流量传感器电连接。

2.根据权利要求1所述的压铸机内部油路管道监测系统，其特征在于，还包括电容式油位传感器；所述电容式油位传感器设置在所述油箱内，并与所述第一控制器电连接。

3.根据权利要求2所述的压铸机内部油路管道监测系统，其特征在于，还包括冷凝器；所述冷凝器连通设置在所述第二液压流量传感器和所述油箱之间。

4.根据权利要求3所述的压铸机内部油路管道监测系统，其特征在于，所述液压系统模块设有三组，三组液压系统模块并联设置。

5.根据权利要求4所述的压铸机内部油路管道监测系统，其特征在于，所述油缸的输入端和输出端分别连接有进油管和出油管；

还包括回油系统，所述回油系统包括双公接头、回油模块和油泵；所述进油管和出油管的第一端分别与所述双公接头的两端可拆卸连接；所述回油模块上设有吸油端和放空端；所述吸油端包括相互连通的第一吸油接口和第二吸油接口；所述放空端包括相互连通的第一放空接口和第二放空接口；所述进油管和出油管的第二端分别与所述第一吸油接口和第一放空接口可拆卸连接；所述第二放空接口与空气连通；所述油泵的输入端与所述第二吸油接口连通；所述油箱与所述油泵的输出端连通。

6.根据权利要求5所述的压铸机内部油路管道监测系统，其特征在于，还包括开关、第三液压流量传感器和第二控制器；所述第三液压流量传感器连通设置在所述油泵的输入端和所述第二吸油接口之间；所述第二控制器与所述开关、第三液压流量传感器以及油泵电连接；所述开关控制油泵的开启。

7.根据权利要求6所述的压铸机内部油路管道监测系统，其特征在于，还包括油气分离器；所述油气分离器连通设置在所述油泵的输入端和所述第三液压流量传感器的输出端之间。

8.根据权利要求7所述的压铸机内部油路管道监测系统，其特征在于，还包括过滤器；所述过滤器连通设置在所述油泵的输出端和所述油箱之间。

9.根据权利要求8所述的压铸机内部油路管道监测系统，其特征在于，还包括L型管；所述L型管的第一端与所述第二放空接口连接，所述L型管的第二端高于L型管的第一端。

10.根据权利要求9所述的压铸机内部油路管道监测系统，其特征在于，还包括过滤网；所述过滤网设置在所述L型管的第二端开口处。

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