CN218142820U - 一种包装盘、包装组件及自动装盘设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种包装盘、包装组件和自动装盘设备，包装盘包括盘体，盘体的上端面设有用于多个盛放产品的型腔，上端面还设有定位块，盘体的下端面设有定位槽，定位槽的位置和定位孔的位置相对应；盘体的两侧设有抓取部，该抓取部便于抓取运输。该包装盘可实现自动化装盘，提高产品的装盘效率，降低生产成本。

Description

一种包装盘、包装组件及自动装盘设备

技术领域

本实用新型涉及产品包装设备技术领域，具体涉及一种包装盘、包装组件及自动装盘设备。

背景技术

传统包装盘是建立在手工作业基础之上，为方便拿取，包装盘设计得很小，装盘数量有限，且包装盘规格种类多，无法实现标准化作业。导致产品少盒、少数、以及混型的情况时有发生。

传统的包装盘尺寸小，取用产品时需要频繁拆封、倾倒，操作不方便，造成产品缺口，从而影响产品质量，造成用户体验差。此外，传统的包装盘资源浪费严重，塑料耗材消耗巨大，不符合节能环保的理念。

实用新型内容

因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中的传统包装盘尺寸过小，取用不方便，无法实现自动化的缺陷，从而提供一种包装盘、包装组件及自动装盘设备。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案如下：

根据本实用新型的一些实施例中的一种包装盘，包括：盘体，其上设有多个适于容纳产品的型腔；所述盘体的上端面的边缘设有多个定位块；所述盘体的下端面设有多个定位槽，所述定位槽与所述定位块的位置相对应；抓取部，设于所述盘体的两侧，并贯穿所述盘体的上端面和下端面形成凹槽，所述凹槽的槽深方向与所述盘体的盘面方向平行。

根据本实用新型的一些实施例，所述抓取部包括第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽的槽底面与所述第二凹槽的槽底面形成阶梯面。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一凹槽位于所述第二凹槽的上方，所述第一凹槽的槽深尺寸小于所述第二凹槽的槽深尺寸。

根据本实用新型的一些实施例，所述盘体呈长方体型，所述定位块包括第一定位凸沿和第二定位凸沿，所述第一定位凸沿设于所述盘体上端面的四个顶点上，所述第二定位凸沿设于所述盘体上端面的两条长边上。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一定位凸沿为半球状，所述第二定位凸沿为长条状。

根据本实用新型的一些实施例，所述定位槽包括第一定位槽和第二定位槽，所述第一定位槽与所述第一定位凸沿的位置相对应，所述第二定位槽与所述第二定位凸沿的位置相对应。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一定位槽的与所述第一定位凸沿的尺寸一致，所述第二定位槽与所述第二定位凸沿的尺寸一致。

根据本实用新型的一些实施例，多个所述型腔呈阵列式均匀排布。

根据本实用新型的一些实施例中的一种包装组件，包括多个前述的包装盘，多个所述包装盘堆叠设置，位于下方的所述包装盘的定位块与位于上方所述包装盘的定位槽配合安装。

根据本实用新型的一些实施例中的一种自动装盘设备，其特征在于，设有机械手臂，所述机械手臂可与前述的包装盘上的抓取部配合。

本实用新型技术方案，具有如下优点：

1.本实用新型提供的包装盘，盘体的上端面设有用于多个盛放产品的型腔，上端面还设有定位块，盘体的下端面设有定位槽，定位槽的位置和定位孔的位置相对应；盘体的两侧设有抓取部，该抓取部便于抓取运输。该包装盘可实现自动化装盘，提高产品的装盘效率，降低生产成本。

2.本实用新型提供的包装组件，由多个包装盘堆叠组成，位于下方的包装盘的定位块与位于上方的包装盘的定位配合连接，产品位于包装盘的型腔内，包装盘堆叠包装，避免盖封，便于产品的取用，减少制作盒盖的成本。

3.本实用新型提供的一种自动装盘设备，该自动装盘设备设有机械手臂，机械手臂可与上述的包装盘的抓取部配合，通过机械手臂对包装盘进行包装搬运，实现自动化装盘，提高装盘效率，降低生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的一些实施例的包装组件的结构示意图；

图2为本实用新型的一些实施例的包装盘的结构示意图；

图3为本实用新型的一些实施例的包装盘结构的另一示意图。

附图标记说明：1、盘体；11、第一定位凸沿；12、第二定位凸沿；13、型腔；14、抓取部；15、第一定位槽；16、第二定位槽；141、第一凹槽；142、第二凹槽。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

参照图2和图3所示，根据本实用新型的一些实施例中的一种包装盘，包括：盘体1，其上设有多个适于容纳产品的型腔13；盘体1的上端面的边缘设有多个定位块；盘体1的下端面设有多个定位槽，定位槽与定位块的位置相对应；抓取部14，设于盘体1的两侧，并贯穿盘体1的上端面和下端面形成凹槽，凹槽的槽深方向与盘体1的盘面方向平行。

具体说明，在对产品进行自动包装过程中，自动装盘装置与包装盘的抓取部14配合，对包装盘进行自动放料和运输。抓取部14的凹槽的槽深方向与盘体1的盘面方向平行，便于包装盘的抓取。

在本实用新型的一些实施例中，抓取部14包括第一凹槽141和第二凹槽 142，第一凹槽141的槽底面与第二凹槽142的槽底面形成阶梯面。

在本实用新型的一些实施例中，第一凹槽141位于第二凹槽142的上方，第一凹槽141的槽深尺寸小于第二凹槽142的槽深尺寸。

具体说明，第一凹槽141的槽底面与第二凹槽142的槽底面呈阶梯状分布，便于自动装盘装置在对包装盘进行抓取时，可以更好的受力，避免包装盘受力不均造成脱落，影响生产效率。

可以理解的是，第一凹槽141的槽深尺寸小于第二凹槽142的槽深尺寸，即第一凹槽141的槽底面与第二凹槽142的槽底面之间的连接面成为受力面，在自动装盘装置对包装盘进行抓取时，执行机构可以抵在该受力面上，使得包装盘受力平衡。

参照图1所示，在实用新型的一些实施例中，包装组件由多个包装盘堆叠组成，位于下方的包装盘的定位块与位于上方的包装盘的定位配合连接，产品位于包装盘的型腔13内，包装盘堆叠包装，避免盖封，便于产品的取用，减少制作盒盖的成本。

在本实用新型的一些实施例中，盘体1呈长方体型，定位块包括第一定位凸沿11和第二定位凸沿12，第一定位凸沿11设于盘体1上端面的四个顶点上，第二定位凸沿12设于盘体1上端面的两条长边上。

在本实用新型的一些实施例中，盘体1呈方形，尺寸为305mm×240mm，该盘体1适配于自动装盘设备。需要说明的是，盘体1的形状和尺寸并不限于上述的形状和尺寸，本领域技术人员可以根据实际调整。

具体说明，第一定位凸沿11均匀设置在盘体1上端面的四个顶点处，使得在堆叠包装时，上方的包装盘可以更好的定位到下方的包装盘，提高定位的精准度，避免在堆叠过程中发生偏移，导致包装组件在搬运过程中散落，影响成品的质量。

可以理解的是，设置第二定位凸沿12的好处在于使得上方的包装盘和下方的包装盘保持垂直定位，此外，第二定位凸沿12增加了上方的包装盘与下方的包装盘的连接点数量，使得该包装组件更加稳固。

在本实用新型的一些实施例中，第一定位凸沿11为半球状，第二定位凸沿 12为长条状。

具体说明，第一定位凸沿11和第二定位凸沿12的形状并不限于上述的形状，也可以将第一定位凸沿11和定位第二凸沿设置成不同的形状，根据需要增加上方的包装盘与下方的包装盘的连接点数量。此外，第二定位凸沿12为长条形，有利于上下两个包装盘的垂直定位，避免包装组件发生偏移，保证运输过程中包装组件的稳定性。

在本实用新型的一些实施例中，定位槽包括第一定位槽15和第二定位槽 16，第一定位槽15与第一定位凸沿11的位置相对应，第二定位槽16与第二定位凸沿12的位置相对应。

在本实用新型的一些实施例中，第一定位槽15的与第一定位凸沿11的尺寸一致，第二定位槽16与第二定位凸沿12的尺寸一致。

具体说明，为了保证上下两个包装盘堆叠整齐，第一定位凸沿11和第一定位槽15的位置相对应，第二定位凸沿12和第二定位槽16的位置相对应，此外，第一定位凸沿11的参数尺寸与第一定位槽15的参数尺寸一致，第二定位凸沿 12的参数尺寸与第二定位槽16的参数尺寸一致。

在本实用新型的一些实施例，多个型腔13呈阵列式均匀排布。

具体说明，型腔13的形状可为正方形或长方形，型腔13的尺寸可根据产品的尺寸进行设计，不同系列的型腔13尺寸范围在10至40mm之间，每个包装盘的型腔13个数为100至400个。需要说明的是，型腔13的尺寸和数量并不限于上述的尺寸和数量，本领域技术人员可以根据实际进行调整设置。

在本实用新型的一些实施例中，一种自动装盘设备设有机械手臂，机械手臂可与上述的包装盘的抓取部14配合，通过机械手臂对包装盘进行包装搬运，实现自动化装盘，提高装盘效率，降低生产成本。

具体说明，在产品自动化包装过程中，将包装盘堆码整齐放置在机械手臂的下方的放盘处，机械手臂与包装盘的抓取部14配合，将包装盘运输放置传送皮带上，传送皮带将空的包装盘运送至放料处，由自动化夹爪将产品精准放置包装盘的型腔13内，待包装盘放满后，机械手臂再次与抓取部14配合，将包装盘放置包装纸箱内，重复进行上述操作。

可以理解的是，为保证运输过程中，包装组件不发生倾倒，单个包装盘的规格一致，即单个包装盘的尺寸一致，但包装盘的型腔13可根据产品尺寸进行调整设置。

在本实用新型的一些实施例中，包装盘采用ABS材料制成，ABS材料是丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)三种单体的三元共聚物。ABS材料耐化学腐蚀、耐热，并有一定的表面硬度，此外还具有高弹性和韧性。

通过ABS制成的包装盘可回收循环利用，更加节能环保。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种包装盘，其特征在于，包括：

盘体(1)，其上设有多个适于容纳产品的型腔(13)；所述盘体(1)的上端面的边缘设有多个定位块；所述盘体(1)的下端面设有多个定位槽，所述定位槽与所述定位块的位置相对应；

抓取部(14)，设于所述盘体(1)的两侧，并贯穿所述盘体(1)的上端面和下端面形成凹槽，所述凹槽的槽深方向与所述盘体(1)的盘面方向平行。

2.根据权利要求1所述的包装盘，其特征在于，所述抓取部(14)包括第一凹槽(141)和第二凹槽(142)，所述第一凹槽(141)的槽底面与所述第二凹槽(142)的槽底面形成阶梯面。

3.根据权利要求2所述的包装盘，其特征在于，所述第一凹槽(141)位于所述第二凹槽(142)的上方，所述第一凹槽(141)的槽深尺寸小于所述第二凹槽(142)的槽深尺寸。

4.根据权利要求1所述的包装盘，其特征在于，所述盘体(1)呈长方体型，所述定位块包括第一定位凸沿(11)和第二定位凸沿(12)，所述第一定位凸沿(11)设于所述盘体(1)上端面的四个顶点上，所述第二定位凸沿(12)设于所述盘体(1)上端面的两条长边上。

5.根据权利要求4所述的包装盘，其特征在于，所述第一定位凸沿(11)为半球状，所述第二定位凸沿(12)为长条状。

6.根据权利要求5所述的包装盘，其特征在于，所述定位槽包括第一定位槽(15)和第二定位槽(16)，所述第一定位槽(15)与所述第一定位凸沿(11)的位置相对应，所述第二定位槽(16)与所述第二定位凸沿(12)的位置相对应。

7.根据权利要求6所述的包装盘，其特征在于，所述第一定位槽(15)的与所述第一定位凸沿(11)的尺寸一致，所述第二定位槽(16)与所述第二定位凸沿(12)的尺寸一致。

8.根据权利要求1所述的包装盘，其特征在于，多个所述型腔(13)呈阵列式均匀排布。

9.一种包装组件，其特征在于，包括多个如权利要求1至8任一项所述的包装盘，多个所述包装盘堆叠设置，位于下方的所述包装盘的定位块与位于上方所述包装盘的定位槽配合安装。

10.一种自动装盘设备，其特征在于，设有机械手臂，所述机械手臂可与所述权利要求1至8任一项所述的包装盘上的抓取部(14)配合。

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