CN218134838U - 用于铸造设备的铸造模及连续运转小车 - Google Patents

Abstract

本实用新型针对现有技术的铸造模在运转小车卡顿时易造成铁水倒流的不足，提供一种用于铸造设备的铸造模及连续运转小车，本实用新型结构的铸造模包括铸造模本体，所述铸造模本体的顶面上设有由左、右侧壁凸起高于铸造模顶部而形成的浇铸槽，所述浇铸槽靠近所述铸造模本体的后侧壁／或前侧壁和后侧壁的槽底壁上构造有凸条，所述凸条沿所述铸造模本体的宽度方向延伸并与铸造模本体的左侧壁和右侧壁的凸起部分固定连接，采用本实用新型提供的一种用于铸造设备的铸造模和连续运转小车，通过在铸造模本体的前侧壁和/或后侧壁的槽底壁上构造有凸条，当金属液倒流时，可以起到阻碍其倒流的作用，弧形凸起也可以起到加固铸造模减少铸造模变形的作用。

Description

用于铸造设备的铸造模及连续运转小车

技术领域

本实用新型属于金属浇铸设备设计技术领域，具体涉及一种用于铸造设备的连续运转小车。

背景技术

在现有技术中，浇铸设备包括盛装液态铁合金的铁水包和锭模，锭模在使用前要进行预热并喷洒涂料，然后把铁水包内的铁水注入锭模，合金凝固并经过一段时间的冷却之后形成合金锭。其中的锭模也称铸造模，如公开号为CN 208811043 U的专利文件中所记载，每个铸造模分别被一个独立的运转小车运载，多个运转小车在导轨上铺展并在传动轮组的驱动下彼此紧挨地沿着导轨的引导方向回转，由于铸造模内盛放有高温金属熔液，对铸造模造成热损伤，使铸造模易产生热变形，使铸造模寿命低，另外，铁水在运行过程中由于运转小车卡顿，易使铁水发生倒流，损伤铸造设备，另外值得注意的是，该种铸造设备中，传动轮组仅在导轨的两端转弯处各设置一个，两个转弯位置之间的直导轨上的各运转小车的移动仅依靠传动轮组对转弯位置处的运转小车传递的推力，这种推力的传递会导致运转小车，尤其是其各自具有的铸造模之间出现受力后的损坏，加之铸造模内盛放高温铁水的缘故，致使运转小车尤其是铸造模的结构破坏例如高温变形造成塌陷，降低了铸造模的使用寿命，提高了生产成本。

实用新型内容

因此，本实用新型针对现有技术的铸造模在运转小车卡顿时易造成铁水倒流的不足，提供一种用于铸造设备的铸造模及连续运转小车，

本实用新型更进一步地能够克服相关技术中运转小车中的铸造模结构强度不足导致在运转过程中出现损坏，降低铸造模的使用寿命，提高生产成本的不足。

本实用新型采用如下技术方案解决本发明的技术问题：

一种用于铸造设备的铸造模，所述铸造模（1）包括铸造模本体，所述铸造模本体的顶面上设有由左、右侧壁凸起高于铸造模顶部而形成的浇铸槽（11），所述浇铸槽（11）靠近所述铸造模本体的后侧壁／或前侧壁和后侧壁的槽底壁上构造有凸条（111），所述凸条（111）沿所述铸造模本体的宽度方向延伸并与铸造模本体的左侧壁和右侧壁的凸起部分固定连接。

所述铸造模本体内埋设有机械强度提升组件（12），所述机械强度提升组件（12）包括沿着竖直方向间隔且平铺布置的至少两个第一加强筋框架（121），和/或，沿着水平方向间隔且竖直布置的至少两个第二加强筋框架（122）。

所述铸造模本体内构造有贯通孔（13），所述贯通孔（13）沿着所述铸造模本体的宽度方向贯穿铸造模本体的两端间，且所述贯通孔（13）内穿设有用于提高铸造模本体强度的芯棒（4），所述芯棒（4）的两端分别设置有用于连接的连接结构。

所述芯棒（4）贯穿所述机械强度提升组件（12）的第二加强筋框架（122）设置，且所述机械强度提升组件（12）和/或所述芯棒（4）的材料强度高于所述铸造模本体的材料强度；

所述铸造模（1）的前侧壁上构造有第一凸部（141），所述铸造模（1）的后侧壁上构造有第一凹部（142），所述第一凸部（141）与所述第一凹部（142）皆沿着所述铸造模本体的宽度方向延伸并贯通所述铸造模本体的两端，所述第一凸部（141）与所述第一凹部（142）的形状、大小和位置相互匹配，当两个铸造模前后对接时，所述第一凹部（142）与所述第一凸部（141）嵌入式连接。

所述前侧壁上还构造有第二凹部（143），所述后侧壁上还构造有第二凸部（144），在所述铸造模本体的一个端部平面上投影，所述铸造模本体具有其高度的第一中心线以及其前后长度方向的第二中心线，所述第一中心线与所述第二中心线垂直相较于O点，所述第一凸部（141）与所述第二凸部（144）关于所述O点对称，所述第一凹部（142）与所述第二凹部（143）关于所述O点对称。

所述凸条（111）的横断面为半圆形；和/或，所述凸条（111）的高度为h，5mm≤h≤15mm。

用于铸造设备的连续运转小车，包括铸造模（1）、连接于所述铸造模（1）的相对两端的端部连接板（2），所述端部连接板（2）上设置有车轮（3），采用前述任意一项所述的铸造模。

所述端部连接板（2）远离所述铸造模（1）的一侧的侧壁上具有至少一个端板加强筋（21），所述端板加强筋（21）为正六边形，所述芯棒（4）的端部处于所述端板加强筋（21）所包围的范围内；当所述端板加强筋（21）为多个时，各所述端板加强筋（21）沿着所述铸造模本体的前后方向依次排列设置。

所述端部连接板（2）通过多根连接螺栓（5）与所述铸造模（1）可拆卸地连接，所述连接螺栓（5）处于所述端部连接板（2）远离所述铸造模（1）的一侧的侧壁上还具有螺栓保护罩（23），所述螺栓保护罩（23）罩设于所述连接螺栓（5）的顶部；和/或，所述端部连接板（2）与所述铸造模（1）的端部之间具有定位结构，所述定位结构包括能够相互插接的十字键（63）及十字槽（64），所述十字键（63）处于所述端部连接板（2）与所述铸造模相对的一侧／铸造模（1）与所述端部连接板相对的一侧上，所述十字槽（64）处于所述铸造模（1）与所述端部连接板相对的一侧／端部连接板（2）与所述铸造模相对的一侧上，和／或所述端部连接板（2）与所述铸造模（1）的端部之间设有限位结构，所述的限位结构为相互配合插接连接的凹槽（61）和凸台（62），所述凹槽（61）位于铸造模（1）的与端部连接板相对的端面上或位于端部连接板的与铸造模相对的端面上，相对应地，所述凸台（62）位于端部连接板的与铸造模相对的端面上或位于铸造模（1）的与端部连接板相对的端面上，所述凹槽（61）沿所述铸造模的高度方向贯通所述铸造模的侧壁或沿所述端部连接板的高度方向贯通所述端部连接板的侧壁，所述凸台（62）沿所述述端部连接板的高度方向贯通所述端部连接板的侧壁或所述定位凸起沿所述铸造模的高度方向贯通所述铸造模的侧壁；当所述铸造模和所述端部连接板间同时设置限位结构和定位结构时，所述十字键（63）及十字槽（64）分别设置在所述凹槽（61）和凸台（62）。

采用本实用新型提供的一种用于铸造设备的铸造模和连续运转小车，通过在铸造模本体的前侧壁和/或后侧壁的槽底壁上构造有凸条（111），当金属液倒流时，可以起到阻碍其倒流的作用，弧形凸起也可以起到加固铸造模减少铸造模变形的作用。

进一步地，本实用新型通过在所述铸造模本体内埋设机械强度提升组件，从而能够使铸造模本体的整体机械强度得到有效提升，进而能够有效抵御高温以及相邻运转小车的碰撞工况下带来的变形甚至塌陷问题发生，有效延长铸造模的使用寿命、降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型实施例的用于铸造设备的连续运转小车的立体结构示意图；

图2为图1的正视图；

图3为图1的左侧视图；

图4为图3中A-A剖视图；

图5为图1中的连续运转小车的横断面；

图6为图1中的端部连接板在一视角下的立体结构示意图；

图7为图6的后侧视图；

图8为图1中的铸造模的立体结构示意图；

图9为图8的右侧视图；

图10为图1中的铸造模的透视结构示意图；

图11为图10中的机械强度提升组件的立体结构示意图。

附图标记表示为：

1、铸造模；11、浇铸槽；111、凸条；12、机械强度提升组件；121、第一加强筋框架；122、第二加强筋框架；13、贯通孔；141、第一凸部；142、第一凹部；143、第二凹部；144、第二凸部；15、T形滑槽；2、端部连接板；21、端板加强筋；22、芯棒保护罩；23、螺栓保护罩；3、车轮；4、芯棒；41、高强度螺母；5、连接螺栓；61、凹槽；62、凸台；63、十字键；64、十字槽。

具体实施方式

为叙述方便，将铸造模本体的连接端部连接板的两端间的距离称为铸造模本体的宽度方向，各铸造模本体相互邻接的方向称为长度方向，也是前后方向。

结合参见图1至图11所示，根据本实用新型的实施例，提供一种用于铸造设备的连续运转小车，包括铸造模1、连接于铸造模1的相对两端的端部连接板2，端部连接板2上连接有车轮3，铸造模1包括铸造模本体，在铸造模本体的顶部设置浇铸槽，浇铸槽11由铸造模的左侧壁和右侧壁分别高出铸造模顶部的凸起及靠近铸造模本体的后侧壁上构造的凸条111形成，或者由铸造模的左侧壁和右侧壁分别高出铸造模顶部的凸起及靠近铸造模本体的在前侧壁及后侧壁的槽底壁上构造的凸条111形成，凸条111沿铸造模本体的宽度方向延伸，通过凸起及凸条111的设置形成凹槽，能够防止铁水倒流，凸条111的横断面为半圆形，凸条111的凸起最大高度为h，5mm≤h≤15mm，能够在放置铁水倒流的同时不对铁水的正向流动造成不利影响。优造铸造槽底面与左右侧面的夹角在120°~140°之间，铸造槽底面与左侧壁和右侧壁的凸起之间通过圆角连接，连接处圆角在R45mm-R65mm之间，使金属液在铸槽内有适当的流动空间。

在一个优选的实施方案中，铸造模本体内埋设有机械强度提升组件12，机械强度提升组件12的材质的机械强度高于铸造模本体的材质的机械强度。该技术方案中，通过在所述铸造模本体内埋设机械强度提升组件12，从而能够使铸造模本体的整体机械强度得到有效提升，进而能够有效抵御高温以及相邻运转小车的碰撞工况下带来的变形甚至塌陷问题发生的机率，有效延长铸造模1的使用寿命、降低生产成本。前述的机械强度可以采用刚度、热屈服强度、高温下的热应变等参数来表征。

在一些实施方式中，参见图11所示，机械强度提升组件12包括沿着竖直方向间隔且平铺布置的至少两个第一加强筋框架121，或者沿着水平方向间隔且竖直布置的至少两个第二加强筋框架122，更好的一种实施方式中，包括第一加强筋框架和第二加强盘框架，如图10和11所示，在一个优选的实施方案中，同时设置第一加强筋框架121与第二加强筋框架122且二者形成一个外廓与铸造模本体的外廓大致相仿的整体框架体，使铸造模本体的机械强度提升更加均衡。在一个具体的实施例中，第一加强筋框架121例如可以为一个钢筋搭建的平面式网格框架，网格尺寸被设计为300mmX300mm，钢筋直径为φ8-φ16之间，第二加强筋框架122具体可以为竖直间隔的几段钢筋，亦可以为竖直放置的平面式网格框架，灵活处理即可。

在具体的制作方面，机械强度提升组件12预埋在相应的模具中后浇筑形成铸造模本体即可。

在一些实施方式中，铸造模本体内构造有贯通孔13，贯通孔13沿着铸造模本体的宽度方向设置，贯通铸造模本体的与端部连接板2配合的两端，且贯通孔13内穿设有芯棒4，芯棒4的两端分别与端部连接板2连接，具体的，芯棒4的两端分别具有螺纹段，两侧的螺纹段均凸出于端部连接板2的外侧面，其上螺纹连接有高强度螺母41，实现芯棒4的可拆卸连接。同样，芯棒也采用机械强度高于铸造模本体的机械强度的材质。能够理解的是，现有技术中，端部连接板2与铸造模本体的端面具有的T形滑槽15通过连接螺栓5形成连接，而在运转小车的运转过程中，其承受相邻小车的碰撞以及高温铁水的高温工况存在断裂的可能性，前述芯棒4的设置则能够进一步提升铸造模本体与端部连接板2之间的连接可靠性，在连接螺栓5发生断裂以及铸造模本体疲劳变形时，芯棒4能够有效防止两者之间断裂坠落，保证生产安全。为了保证芯棒4的顺畅组装，芯棒4与贯通孔13之间间隙配合即可。另外，芯棒4的设置数量可以根据实际需要合理选择，例如本实用新型中采用了两根。

在一个优选的实施例中，芯棒4贯穿机械强度提升组件12设置，也即芯棒4与机械强度提升组件12之间不存在干涉，空间上实现强度互补，布置更加合理；芯棒4的材料强度高于铸造模本体的材料强度，实现连接可靠性的同时提升铸造模本体的整体机械强度。作为一种具体的实施例，铸造模本体的材料例如为耐热铸铁，而芯棒4及机械强度提升组件12的材料则可以采用耐热合金或耐热合金钢，例如：1Cr25Ni20Si2、GH5188、钼基合金等。

端部连接板2远离铸造模1的一侧的侧壁上具有端板加强筋21，端板加强筋21为正六边形，正六边形也可以称为蜂窝形，采用该形状的端板加强筋21可以采用较小的高度即可以具有对端部连接板2有一个良好的加强效果，减少材料成本。端板加强筋21可以设置多个，多个端板加强筋21中可以根据需要邻接或者间隔设置，在一种实施方式中，多个端板加强筋21沿着铸造模本体的前后长度方向依次排列设置，使端部连接板2的整体结构强度更加均衡。

在一些实施方式中，芯棒4的端部处于端板加强筋21所包围的范围内，且芯棒4的端部的顶部具有芯棒保护罩22，在一个优选方式中，芯棒保护罩22具体可以是正六边形的端板加强筋21的顶部的两个边凸出一定高度所形成，通过芯棒保护罩22能够防止浇铸槽11内飞溅出的铁水落至芯棒4的端部将芯棒4铸死。

采用本实用新型结构的铸造模，当同时设置芯棒、端板加强筋及机械强度加强组件时，有利于整体提高铸造模的强度，提高铸造模的使用寿命。

如上所述，端部连接板2通过多根连接螺栓5与铸造模1可拆卸地连接，相应的，连接螺栓5处于端部连接板2远离铸造模1的一侧的侧壁上还具有螺栓保护罩23，螺栓保护罩23罩设于连接螺栓5的顶部，通过螺栓保护罩23能够防止浇铸槽11内飞溅出的铁水落至连接螺栓5的端部将连接螺栓5铸死。

在一些实施方式中，端部连接板2与铸造模1的端部之间具有限位结构，该限位结构具体包括形成并凸出于端部连接板2的与铸造模相对端面的凸台62以及形成并凹陷于铸造模1的与端部连接板相对的端面的凹槽61，从而通过凹槽61与凸台62的配合使端部连接板2与铸造模1之间的相对位置在一预设方向上得到限制，便于组装，结合参见图6及图8所示，限位结构能够对两者在小车前后方向上形成有效限位。当然凸台62也可位于铸造模的端面上，相应地凹槽61形成于端部连接板的端面上。

在一些实施方式中，端部连接板2与铸造模1的端部之间与限位结构相对应的位置还设有定位结构，具体而言，定位结构构造于限位结构所涵盖的区域内，实现对端部连接板2与铸造模1之间前后及上下位置的定位，具体的，定位结构包括能够相互插接的十字键63及十字槽64，十字键63处于端部连接板2，相应地，十字槽64处于铸造模1上，或十字键63处于铸造模1上相应地，十字槽64处于端部连接板2上，需要说明的是，十字键63与十字槽64两者的插接能够形成定位中心，从而实现两个对接部件在对接面上的可靠准确定位。当然，也可在上述位置单独设置定位结构而不设置限位结构。

具体参见图5或图9所示，铸造模1的前侧壁上构造有第一凸部141，铸造模1的后侧壁上构造有第一凹部142，第一凸部141与第二凹部142皆沿着铸造模本体的宽度方向延伸并贯通铸造模本体与端部连接板2配合的两端，第一凸部141与第二凹部142的形状相互匹配，前述的前侧壁与后侧壁具体依据运转小车的运转前进方向确定，能够理解的，前述的前侧壁与后侧壁可以互换，并不影响该技术方案的实施。该技术方案中，前一运行小车的铸造模1的第一凸部141能够与与其紧邻的运转小车的铸造模1的第一凹部142相互匹配搭接形成阶梯结构，如此，在两个相邻的铸造模1之间第一凸部141与第一凹部142形成具有曲折的搭接缝隙，这些搭接缝隙在客观上形成迷宫密封，如此能够有效防止现有技术中的两个相邻的铸造模1之间由于碰撞以及高温变形导致的间隙，而铁水通过该间隙泄漏，而采用本实用新型的前述技术方案则能够有效杜绝漏液现象发生。进一步参见图9，前侧壁上还构造有第二凹部143，后侧壁上还构造有第二凸部144，在铸造模本体的一个端部平面上投影，铸造模本体具有其高度的第一中心线以及其前后长度方向的第二中心线，第一中心线与第二中心线垂直相较于O点，第一凸部141与第二凸部144关于O点（图9中示出）对称，第一凹部142与第二凹部143关于O点对称，能够理解的是，现有的铸造模本体为一个顶壁与底壁皆设有浇铸槽11，以能够在一侧的浇铸槽11损坏后翻转铸造模本体继续采用另一侧的浇铸槽11，提升使用寿命，此时通过另一侧的第二凸部144与第二凹部143的匹配也能够实现防漏液的技术目的。

本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于铸造设备的铸造模，其特征在于，所述铸造模（1）包括铸造模本体，所述铸造模本体的顶面上设有由左、右侧壁凸起高于铸造模顶部而形成的浇铸槽（11），所述浇铸槽（11）靠近所述铸造模本体的后侧壁／或前侧壁和后侧壁的槽底壁上构造有凸条（111），所述凸条（111）沿所述铸造模本体的宽度方向延伸并与铸造模本体的左侧壁和右侧壁的凸起部分固定连接。

2.根据权利要求1所述的铸造模，其特征在于，所述铸造模本体内埋设有机械强度提升组件（12），所述机械强度提升组件（12）包括沿着竖直方向间隔且平铺布置的至少两个第一加强筋框架（121），和/或，沿着水平方向间隔且竖直布置的至少两个第二加强筋框架（122）。

3.根据权利要求2所述的铸造模，其特征在于，所述铸造模本体内构造有贯通孔（13），所述贯通孔（13）沿着所述铸造模本体的宽度方向贯穿铸造模本体的两端间，且所述贯通孔（13）内穿设有用于提高铸造模本体强度的芯棒（4），所述芯棒（4）的两端分别设置有用于连接的连接结构。

4.根据权利要求3所述的铸造模，其特征在于，所述芯棒（4）贯穿所述机械强度提升组件（12）的第二加强筋框架（122）设置，且所述机械强度提升组件（12）和/或所述芯棒（4）的材料强度高于所述铸造模本体的材料强度。

5.根据权利要求1所述的铸造模，其特征在于，所述铸造模（1）的前侧壁上构造有第一凸部（141），所述铸造模（1）的后侧壁上构造有第一凹部（142），所述第一凸部（141）与所述第一凹部（142）皆沿着所述铸造模本体的宽度方向延伸并贯通所述铸造模本体的两端，所述第一凸部（141）与所述第一凹部（142）的形状、大小和位置相互匹配，当两个铸造模前后对接时，所述第一凹部（142）与所述第一凸部（141）嵌入式连接。

6.根据权利要求5所述的铸造模，其特征在于，所述前侧壁上还构造有第二凹部（143），所述后侧壁上还构造有第二凸部（144），在所述铸造模本体的一个端部平面上投影，所述铸造模本体具有其高度的第一中心线以及其前后长度方向的第二中心线，所述第一中心线与所述第二中心线垂直相较于O点，所述第一凸部（141）与所述第二凸部（144）关于所述O点对称，所述第一凹部（142）与所述第二凹部（143）关于所述O点对称。

7.根据权利要求1所述的铸造模，其特征在于，所述凸条（111）的横断面为半圆形；和/或，所述凸条（111）的高度为h，5mm≤h≤15mm。

8.用于铸造设备的连续运转小车，其特征在于，包括铸造模（1）、连接于所述铸造模（1）的相对两端的端部连接板（2），所述端部连接板（2）上设置有车轮（3），采用权利要求1-7任意一项所述的铸造模。

9.根据权利要求8所述的连续运转小车，其特征在于，所述端部连接板（2）远离所述铸造模（1）的一侧的侧壁上具有至少一个端板加强筋（21），所述端板加强筋（21）为正六边形，芯棒（4）的端部处于所述端板加强筋（21）所包围的范围内；当所述端板加强筋（21）为多个时，各所述端板加强筋（21）沿着所述铸造模本体的前后方向依次排列设置。

10.根据权利要求8所述的连续运转小车，其特征在于，所述端部连接板（2）通过多根连接螺栓（5）与所述铸造模（1）可拆卸地连接，所述连接螺栓（5）处于所述端部连接板（2）远离所述铸造模（1）的一侧的侧壁上还具有螺栓保护罩（23），所述螺栓保护罩（23）罩设于所述连接螺栓（5）的顶部；和/或，所述端部连接板（2）与所述铸造模（1）的端部之间具有定位结构，所述定位结构包括能够相互插接的十字键（63）及十字槽（64），所述十字键（63）处于所述端部连接板（2）与所述铸造模相对的一侧／铸造模（1）与所述端部连接板相对的一侧上，所述十字槽（64）处于所述铸造模（1）与所述端部连接板相对的一侧／端部连接板（2）与所述铸造模相对的一侧上，和／或所述端部连接板（2）与所述铸造模（1）的端部之间设有限位结构，所述的限位结构为相互配合插接连接的凹槽（61）和凸台（62），所述凹槽（61）位于铸造模（1）的与端部连接板相对的端面上或位于端部连接板的与铸造模相对的端面上，相对应地，所述凸台（62）位于端部连接板的与铸造模相对的端面上或位于铸造模（1）的与端部连接板相对的端面上，所述凹槽（61）沿所述铸造模的高度方向贯通所述铸造模的侧壁或沿所述端部连接板的高度方向贯通所述端部连接板的侧壁，所述凸台（62）沿所述端部连接板的高度方向贯通所述端部连接板的侧壁或所述定位凸起沿所述铸造模的高度方向贯通所述铸造模的侧壁；当所述铸造模和所述端部连接板间同时设置限位结构和定位结构时，所述十字键（63）及十字槽（64）分别设置在所述凹槽（61）和凸台（62）。

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