CN218115276U - 一种连续浇铸微晶玻璃的模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种连续浇铸微晶玻璃的模具，包含两端开口的槽型模具本体，构成槽型模具本体的各侧壁上设有沿其长度方向的保温夹层，设有温控单元，该温控单元包含多根独立的供冷却流体通过的流体输送管道和温度传感模块；流体输送管道的入口端安装有流量控制阀和流量计；多根流体输送管道并列设置在槽型模具本体各侧壁的保温夹层中，且该流体输送管道的两端延伸至保温夹层外部；温度传感模块亦设置在槽型模具本体各侧壁的保温夹层中，或，温度传感模块设置在槽型模具本体的内腔中，利用该模具解决现有槽型模具不均匀降温、固化时微晶玻璃出现不均匀核化、晶化以及受热应力炸裂的问题。

Description

一种连续浇铸微晶玻璃的模具

技术领域

本实用新型属于模具制造技术领域，尤其涉及一种连续浇铸微晶玻璃的模具。

背景技术

在微晶玻璃生产过程中，需要用到对熔融的玻璃液进行固化和成型的模具，现有使用的通常为两端开放的槽型模具，参见图1。熔融的玻璃液在该两端开放的槽形模具中降温、固化成一定的形状，再通过水平传送辊至退火炉中缓慢核化、晶化和退火得到微晶玻璃制品。与玻璃成型不同，微晶玻璃需要特定的热环境中受控核化、晶化，如果在进入退火炉之前模具不能被精确地控制降温过程，会导致微晶玻璃出现不均匀核化、晶化，严重影响微晶玻璃的质量，局部降温过快的话微晶玻璃热应力过大会炸裂。基于上述分析，本申请需要开发一种能方便控制温度场使其满足玻璃液在槽形模具内均匀降温、固化而不发生不均匀核化、晶化及炸裂的模具。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种连续浇铸微晶玻璃的模具，解决现有槽型模存在不能被精确地控制降温过程，而使得玻璃液在槽形模具内不均匀降温、固化进而导致微晶玻璃出现不均匀核化、晶化及炸裂的问题。

本实用新型提供了一种连续浇铸微晶玻璃的模具，包含两端开口的槽型模具本体(1)，构成所述槽型模具本体(1)的各侧壁上设有沿其长度方向的保温夹层，其特征在于，设有温控单元，该温控单元包含多根独立的供冷却流体通过的流体输送管道(2)和温度传感模块(3)；所述流体输送管道(2)的进口端安装有流量控制阀(21)；多根所述流体输送管道(2)并列设置在所述槽型模具本体(1)各侧壁的保温夹层中，且该流体输送管道(2)的两端延伸至保温夹层外部；所述温度传感模块(3)亦设置在所述槽型模具本体(1)各侧壁的保温夹层中，或，所述温度传感模块(3)设置在所述槽型模具本体(1)的内腔中。

作为本申请的优选方案，所述温度传感模块(3)的设置数量与所述流体输送管道(2)的设置数量相同，也即每组流体输送管道(2)对应一个温度传感模块(3)，该流体输送管道(2)与其对应的温度传感模块(3)均设置在所述槽型模具本体(1)各侧壁的保温夹层中。

作为本申请的优选方案，所述流体输送管道(2)内流体的流动方向与所述槽型模具本体(1)中玻璃的前进方向一致。

作为本申请的优选方案，所述流体输送管道(2)为直形管或者平面盘管结构。

作为本申请的优选方案，所述温度传感模块(3)为热电偶式温度传感器。

作为本申请的优选方案，所述流体输送管道(2)的两端连接有快接接头(4)。

作为本申请的优选方案，所述流体输送管道(2)的进口端安装有流量计(22)。

与现有技术相比，本申请中该连续浇铸微晶玻璃的模具在现有槽型模具的基础上增加了温控单元，该温控单元包含并列设置在槽型模具本体1各侧壁的保温夹层内的多根独立的流体输送管道2和温度传感模块3，同时在每根流体输送管道2的入口端安装有流量控制阀21和流量计22，温度传感模块3可实时感知槽型模具本体1内腔的温度并根据该感知的温度通过流量控制阀21和流量计22控制各流体输送管内冷却液的流量，如此可形成纵向快速均匀降低的温度场，以及，在本申请中，由于温控单元中的流体输送管路设置在槽型模具本体1外周各侧壁的保温夹层内，因此，在实际温度调节时，可根据温度传感模块3感知的温度值对位于槽型模具本体1外周各侧壁的流体输送管路进行分别控制，如此可使得模具内腔中的温度更加均匀；也即本申请中该模具相比现有模具其具有温度均匀调控功能，解决现有槽型模存在不能被精确地控制降温过程，而使得玻璃液在槽形模具内不均匀降温、固化进而导致微晶玻璃出现不均匀核化、晶化及炸裂的问题，如此不仅可提高微晶玻璃的生产效率和质量，而且模具得到精确的控温减少了氧化腐蚀，延长了模具使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的现有连续浇铸微晶玻璃的模具的整体结构示意图。

图2为本实用新型实施例一提供的连续浇铸微晶玻璃的模具的主视结构示意图。

图3为本实用新型实施例一提供的连续浇铸微晶玻璃的模具的侧视结构示意图。

图4为本实用新型实施例一提供的快接接头的整体结构示意图。

图5为本实用新型实施例二提供的连续浇铸微晶玻璃的模具的主视结构示意图。

图6为本实用新型实施例二提供的连续浇铸微晶玻璃的模具的侧视结构示意图。

图7为本实用新型实施例三提供的流体输送管道的结构示意图。

附图标记

槽型模具本体1，下凹槽11，上盖12，流体输送管道2，流量控制阀21，流量计22，温度传感模块3，快接接头4。

具体实施方式

下面结合具体实施方式并对照附图对本实用新型作进一步详细说明，应该强调的是，下述说明仅仅是示例性的，而非用作限定本实用新型的范围和及其应用。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上端”、“底部”、“上”、“下”、“外侧”“内侧”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或机构必须有特定的方位、以特定的方位构造或操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；同时，在本实用新型的描述中，“至少”的含义包含一个、两个和两个以上。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定外，术语“固定”、“连接”、“安装”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸式连接，还可相对转动连接，或，可以是一体连接，也可以是直接连接，还可以是通过中间媒介间接连接；对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1：本实施例提供了一种连续浇铸微晶玻璃的模具，其包含两端开口的槽型模具本体1，构成槽型模具本体1的各侧壁上设有沿其长度方向的保温夹层，本实施例优选该槽型模具本体1由下凹槽11和上盖12构成。

该槽型模具本体1上设有温控单元，该温控单元包含多根独立的供冷却流体通过的流体输送管道2和温度传感模块3；流体输送管道2的进口端安装有流量控制阀21，利用该流量控制阀21可对流体输送管道2内的流体流量进行控制，本实施例优选该流体输送管道2为直形管道；多根流体输送管道2并列设置在槽型模具本体1各侧壁的保温夹层中，也即在构成槽型模具本体1的上、下、左、右侧壁上的保温夹层内均设有多根流体输送管道2，且该流体输送管道2的两端延伸至保温夹层外部，参见图2-3，该延伸至保温夹层外部的两端分别作为进口端和出口端，利用该流体输送管道2可将冷却流体输送至槽型模具本体1的侧壁内，并通过冷却流体对槽型模具本体1内腔进行均匀降温；温度传感模块3亦设置在槽型模具本体1各侧壁的保温夹层中，或，温度传感模块3设置在槽型模具本体1的内腔中，本实施例优选温度传感模块3设置在槽型模具本体1的内腔中，利用该温度传感器感知模具本体内腔中的实时温度，以便根据该温度值及时通过流量控制阀21控制进入流体输送管道2内的流体流量；本实施例中，该温度传感模块3可设置多组或一组，本实施例优选设有多组，且该多组温度传感模块3分别布设在槽型模具本体1内腔的不同位置，本实施例优选多组温度传感模块3分别布设在上盖12的内壁上，利用该多组温度传感模块3可对槽型模具本体1内腔中不同位置的温度进行感知，提高了温度采集精度和准确度；本实施例中，该温度传感器可为接触式温度传感器或非接触式温度传感器，本实施例优选为非接触式温度传感器，当然，必要时也可选用接触式和非接触式温度传感器的组合。

本实施例在使用时，首先通过多组非接触式温度传感器感知槽型模具本体1内腔中的温度，在感知到槽型模具本体1内腔中的温度较高时，可通过调节流量控制阀21提高各对应流体输送管道2内冷却流体的流量，以实现快速纵向降温，与此同时，利用多组非接触式温度传感器继续感知槽型模具本体1内腔中的温度，当多组非接触式温度传感器感知到槽型模具本体1内腔中某一部位的温度相对与其他位置较高时，也即槽型模具本体1内腔中的各位置的温度不均匀时，可通过调节与该位置对应的流体输送管道2上的流量调节阀来提高该位置流体输送管道2内冷却液的流量，以实现该位置快速均匀的降温，使得槽型模具本体1内腔中达到和保持均匀的温度场，本实施例中，优选地合适温度场为槽型模具本体1内腔横向截面中上、中、下和左、右各点的温度差<50℃，在多组非接触式温度传感器感知到槽型模具本体1内腔中的温度满足当前所需温度时，则调节流量控制阀21停止向流体输送管道2内输入冷却流体，或，根据实际需要，可调节流量控制阀21向流体输送管道2内匀速输入冷却流体以实现缓慢均匀降温。

综上可知，本实施例中该连续浇铸微晶玻璃的模具在现有槽型模具的基础上增加了温控单元，该温控单元包含并列设置在槽型模具本体1各侧壁的保温夹层内的多根独立的流体输送管道2和温度传感模块3，同时在每根流体输送管道2的进口端安装有流量控制阀21，温度传感模块3可实时感知槽型模具本体1内腔的温度并根据该感知的温度通过流量控制阀21控制各流体输送管内冷却液的流量，如此可形成纵向快速均匀降低的温度场，以及，在实施例中，由于多组温度传感模块3布设在槽型模具本体1的不同位置，在实际温度调节时，可根据温度传感模块3感知的温度值对位于槽型模具本体1外周各侧壁的流体输送管路进行分别控制，如此可使得模具内腔中的温度更加均匀；也即本实施例中该模具相比现有模具其具有温度均匀调控功能，解决现有槽型模存在不能被精确地控制降温过程，而使得玻璃液在槽形模具内不均匀降温、固化进而导致微晶玻璃出现不均匀核化、晶化及炸裂的问题，如此不仅可提高微晶玻璃的生产效率和质量，而且模具得到精确的控温减少了氧化腐蚀，延长了模具使用寿命。

进一步地，在本实施例中，优选流体输送管道2内流体的流动方向与槽型模具本体1中玻璃的前进方向一致，由于玻璃前进方向的前端相对后端其温度稍低，因此，采用该流体流动方向可使得冷却流体先对温度较高一端进行降温，如此可使得降温更加均匀。

进一步地，在本实施例中，为减少更换模具的时间，优选流体输送管道2的两端连接有快接接头4，该快接接头4为现有活络机械接头，参见图4。

进一步地，在本实施例中，优选所述温度传感模块3为热电偶温度传感器。

进一步地，在本实施例中，为了能够直观的观察各流体输送管道内的流量，优选在流体输送管道的进口端还设有流量计22。

实施例2：与实施例1相比，本实施例的区别在于，温度传感模块3的设置数量与流体输送管道2的设置数量相同，也即每组流体输送管道2对应一个温度传感模块3，该流体输送管道2与其对应的温度传感模块3为一组设置在槽型模具本体1各侧壁的保温夹层中，参见图5-6。

该结构虽然增加了温度传感模块3的使用成本，但其能够很大程度上提高温度检测的准确性和及时性，以及提高温度控制的精准度，确保对槽型模具本体1内腔横向截面中上、下和左、右多个点的温度进行准确采集。

采用本实施例中的该结构，能够将槽型模具本体1内腔中的温度调节的更加均匀，更加满足玻璃液均匀核化、晶化的温度需求，提高微晶玻璃的生产效率和质量。

实施例3：与实施例1或2相比，本实施例的区别在于，流体输送管道2为平面盘管结构，该盘管可为S形盘管或蛇形盘管，参见图7；利用该结构的流体输送管道2不仅可节省流体输送管道2的安装数量，且可提高降温效率。

以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未做过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型的前提下，还可以做出若干改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (10)

1.一种连续浇铸微晶玻璃的模具，包含两端开口的槽型模具本体(1)，构成所述槽型模具本体(1)的各侧壁上设有沿其长度方向的保温夹层，其特征在于，设有温控单元，该温控单元包含多根独立的供冷却流体通过的流体输送管道(2)和温度传感模块(3)；所述流体输送管道(2)的进口端安装有流量控制阀(21)；多根所述流体输送管道(2)并列设置在所述槽型模具本体(1)各侧壁的保温夹层中，且该流体输送管道(2)的两端延伸至保温夹层外部；所述温度传感模块(3)亦设置在所述槽型模具本体(1)各侧壁的保温夹层中，或，所述温度传感模块(3)设置在所述槽型模具本体(1)的内腔中。

2.如权利要求1所述的连续浇铸微晶玻璃的模具，其特征在于，所述温度传感模块(3)的设置数量与所述流体输送管道(2)的设置数量相同，也即每组流体输送管道(2)对应一个温度传感模块(3)，该流体输送管道(2)与其对应的温度传感模块(3)均设置在所述槽型模具本体(1)各侧壁的保温夹层中。

3.如权利要求1或2所述的连续浇铸微晶玻璃的模具，其特征在于，所述流体输送管道(2)内流体的流动方向与所述槽型模具本体(1)中玻璃的前进方向一致。

4.如权利要求1或2所述的连续浇铸微晶玻璃的模具，其特征在于，所述流体输送管道(2)为直形管或者平面盘管结构。

5.如权利要求3所述的连续浇铸微晶玻璃的模具，其特征在于，所述流体输送管道(2)为直形管或者平面盘管结构。

6.如权利要求1或2所述的连续浇铸微晶玻璃的模具，其特征在于，所述温度传感模块(3)为热电偶式温度传感器。

7.如权利要求3所述的连续浇铸微晶玻璃的模具，其特征在于，所述温度传感模块(3)为热电偶式温度传感器。

8.如权利要求1或2所述的连续浇铸微晶玻璃的模具，其特征在于，所述流体输送管道(2)的两端连接有快接接头(4)。

9.如权利要求3所述的连续浇铸微晶玻璃的模具，其特征在于，所述流体输送管道(2)的两端连接有快接接头(4)。

10.如权利要求1或2所述的连续浇铸微晶玻璃的模具，其特征在于，所述流体输送管道(2)的进口端安装有流量计(22)。

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