CN218107631U - 一种增塑剂生产中余热利用系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种增塑剂生产中余热利用系统，涉及余热利用技术领域，包括第一套筒、第二套筒、第一余热利用管、侧夹板和第二余热利用管，所述第一套筒和第二套筒底部的四个拐角处均安装有支柱，且第一套筒和第二套筒之间的底端安装有连接管，所述第一套筒和第二套筒内部的底端均通过压缩弹簧安装有底板，且第一套筒和第二套筒的内侧壁均通过压缩弹簧均匀安装有侧夹板。该增塑剂生产中余热利用系统通过设置有第一套筒和第二套筒，即能够对反应釜和原料罐进行保温，避免酯化反应过程中热量透过反应釜外壁直接传至空气中，造成热量的大量浪费，由能够对反应釜和原料罐进行保护，避免反应釜和原料罐因撞击而损坏。

Description

一种增塑剂生产中余热利用系统

技术领域

本实用新型涉及余热利用技术领域，尤其涉及一种增塑剂生产中余热利用系统。

背景技术

余热是在一定经济技术条件下，在能源利用设备中没有被利用的能源，也就是多余、废弃的能源，余热回收利用是提高经济性、节约燃料的一条重要途径，在增塑剂的生产过程中，酯化反应需要进行210°高温加热，而仲辛醇精馏前是常温，进反应釜前要先加热升温。

在传统的生产工艺中，往往是单独进行酯化反应和仲辛醇的加热，没有对增塑剂酯化反应的余热进行利用，造成了能源的浪费，传统的余热利用方式余热利用率较低，仍有较多热量通过热传导的方式散发至空气中，且需要对传统的生产反应釜等进行管件改造，使用较为不便。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种增塑剂生产中余热利用系统，解决了上述背景技术中提出的在传统的生产工艺中，往往是单独进行酯化反应和仲辛醇的加热，没有对增塑剂酯化反应的余热进行利用，造成了能源的浪费，传统的余热利用方式余热利用率较低，仍有较多热量通过热传递的方式散发至空气中，且需要对传统的生产反应釜等进行管件改造，使用较为不便等问题。

本实用新型是通过以下技术方案得以实现的：

一种增塑剂生产中余热利用系统，包括第一套筒、第二套筒、第一余热利用管、侧夹板和第二余热利用管，所述第一套筒和第二套筒底部的四个拐角处均安装有支柱，且第一套筒和第二套筒之间的底端安装有连接管，所述第一套筒和第二套筒内部的底端均通过压缩弹簧安装有底板，且第一套筒和第二套筒的内侧壁均通过压缩弹簧均匀安装有侧夹板，所述侧夹板内均开设有安装槽，且第一套筒和第二套筒内的安装槽上分别安装有第一余热利用管和第二余热利用管，所述第一套筒的内部安装有反应釜，且第一套筒的顶端安装有第一密封塞，所述第二套筒的内部安装有原料罐，且第二套筒的顶端安装有第二密封塞，所述第一密封塞和第二密封塞的内侧壁均粘接有密封胶圈，且第一密封塞和第二密封塞顶部的边缘位置处皆均匀焊接有挂耳，所述第一套筒底部的中间位置处安装有输料泵，且反应釜的出料口通过导管与输料泵的进料端连接，所述第一套筒和第二套筒之间的底端固定有承托板，且承托板顶部的中间位置处安装有循环气泵，所述循环气泵的排气端固定有进气管，且循环气泵的进气端安装有排气管。

进一步设置为：所述第一余热利用管等间距环形分布有五组，且第二余热利用管等间距环形分布有四组，所述第一余热利用管和第二余热利用管均与安装槽粘接。

进一步设置为：所述侧夹板均由夹板部和夹板部顶部的弧形导板组成，且弧形导板均为弧形外扩设计，所述夹板部和弧形导板之间均为模具一体式成型设计，且夹板部的形状分别与反应釜和原料罐的外壁相吻合。

进一步设置为：所述所述第一密封塞上的密封胶圈内径与反应釜外径相吻合，且第二密封塞上的密封胶圈内径与原料罐外径相吻合，所述第一密封塞和第二密封塞分别与第一套筒和第二套筒螺纹连接。

进一步设置为：所述连接管包括中段的直管和两端的波纹管，且连接管两端的波纹管分别贯穿第一套筒和第二套筒的侧壁与第一余热利用管的输出端和第二余热利用管的输入端相连通。

进一步设置为：所述进气管的输出端贯穿第一套筒的侧壁与第一余热利用管的输入端相连通，且第一余热利用管的输出端通过可伸缩导气管与相邻第一余热利用管的输入端相连通，所述第一余热利用管的输出端通过连接管与第二余热利用管的输入端相连通，且第二余热利用管的输出端通过可伸缩导气管与相邻第二余热利用管的输入端相连通，所述第二余热利用管的输出端通过排气管与循环气泵的输入端连接。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

（1）装置通过设置有第一套筒和第二套筒，其顶部分别设置第一密封塞和第二密封塞，即能够对反应釜和原料罐进行保温，避免酯化反应过程中热量透过反应釜外壁直接传至空气中，造成热量的大量浪费，由能够对反应釜和原料罐进行保护，避免反应釜和原料罐因撞击而损坏。

（2）装置通过设置有侧夹板，可对反应釜和原料罐进行限位与防护，侧夹板的安装槽内分别设置有第一余热利用管和第二余热利用管，反应釜内酯化反应温度较高，第一余热利用管紧贴反应釜外壁，第一余热利用管内的气体可对反应釜散发的热量进行吸收，升温后的气体经连接管进入第二余热利用管，第二余热利用管紧贴原料罐外壁，可对对原料罐进行预热，余热利用管内的气体与反应釜内原料全程无接触，避免对酯化反应造成影响，此余热利用方无需对生产反应釜等进行管件改造，适用于不同规格的反应釜，使用方便，适用性强，余热利用率高。

附图说明

图1是本实用新型正视剖面结构示意图；

图2是本实用新型正视结构示意图；

图3是本实用新型俯视剖面结构示意图；

图4是本实用新型侧夹板正视结构示意图。

附图标记：1、支柱；2、第一套筒；3、第二套筒；4、第一余热利用管；5、底板；6、侧夹板；601、弧形导板；602、安装槽；603、夹板部；7、反应釜；8、原料罐；9、压缩弹簧；10、第一密封塞；11、第二密封塞；12、挂耳；13、密封胶圈；14、循环气泵；15、输料泵；16、可伸缩导气管；17、连接管；18、承托板；19、进气管；20、排气管；21、第二余热利用管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

参照图1-4，为本实用新型公开的一种增塑剂生产中余热利用系统，包括第一套筒2、第二套筒3、第一余热利用管4、侧夹板6和第二余热利用管21，第一套筒2和第二套筒3底部的四个拐角处均安装有支柱1，且第一套筒2和第二套筒3之间的底端安装有连接管17，第一套筒2和第二套筒3内部的底端均通过压缩弹簧9安装有底板5，且第一套筒2和第二套筒3的内侧壁均通过压缩弹簧9均匀安装有侧夹板6，侧夹板6内均开设有安装槽602，且第一套筒2和第二套筒3内的安装槽602上分别安装有第一余热利用管4和第二余热利用管21，第一套筒2的内部安装有反应釜7，且第一套筒2的顶端安装有第一密封塞10，第二套筒3的内部安装有原料罐8，且第二套筒3的顶端安装有第二密封塞11，第一密封塞10和第二密封塞11的内侧壁均粘接有密封胶圈13，且第一密封塞10和第二密封塞11顶部的边缘位置处皆均匀焊接有挂耳12，第一套筒2底部的中间位置处安装有输料泵15，且反应釜7的出料口通过导管与输料泵15的进料端连接，第一套筒2和第二套筒3之间的底端固定有承托板18，且承托板18顶部的中间位置处安装有循环气泵14，循环气泵14的排气端固定有进气管19，且循环气泵14的进气端安装有排气管20；

第一余热利用管4等间距环形分布有五组，且第二余热利用管21等间距环形分布有四组，第一余热利用管4和第二余热利用管21均与安装槽602粘接，等间距环形分布设计可对反应釜7和原料罐8进行包围，各组第一余热利用管4和第二余热利用管21受热均匀，粘接设计使得第一余热利用管4和第二余热利用管21在安装槽602内安装更稳定不易脱落，且第一余热利用管4和第二余热利用管21表面可以紧贴反应釜7和原料罐8，方便热量交换，设计更合理；

侧夹板6均由夹板部603和夹板部603顶部的弧形导板601组成，且弧形导板601均为弧形外扩设计，夹板部603和弧形导板601之间均为模具一体式成型设计，且夹板部603的形状分别与反应釜7和原料罐8的外壁相吻合，弧形外扩设计使得反应釜7和原料罐8安装更顺畅，方便插入侧夹板6之间，设计更合理，外壁相吻合设计使得侧夹板6对反应釜7和原料罐8的限位效果更佳，且侧夹板6内的第一余热利用管4和第二余热利用管21与反应釜7和原料罐8更贴合；

第一密封塞10上的密封胶圈13内径与反应釜7外径相吻合，且第二密封塞11上的密封胶圈13内径与原料罐8外径相吻合，第一密封塞10和第二密封塞11分别与第一套筒2和第二套筒3螺纹连接，第一密封塞10和第二密封塞11可对第一套筒2和第二套筒3进行密封，避免热量外泄，影响车间环境，且避免热量损失，螺纹连接设计拆装更便捷；

连接管17包括中段的直管和两端的波纹管，且连接管17两端的波纹管分别贯穿第一套筒2和第二套筒3的侧壁与第一余热利用管4的输出端和第二余热利用管21的输入端相连通，波纹管设计使得第一套筒2和第二套筒3内壁的连接管17长度可变，方便依据侧夹板6的位置进行改变，设计更合理；

进气管19的输出端贯穿第一套筒2的侧壁与第一余热利用管4的输入端相连通，且第一余热利用管4的输出端通过可伸缩导气管16与相邻第一余热利用管4的输入端相连通，第一余热利用管4的输出端通过连接管17与第二余热利用管21的输入端相连通，且第二余热利用管21的输出端通过可伸缩导气管16与相邻第二余热利用管21的输入端相连通，第二余热利用管21的输出端通过排气管20与循环气泵14的输入端连接，第一余热利用管4内的气体可对反应釜7散发的热量进行吸收，升温后的气体经连接管17进入第二余热利用管21，第二余热利用管21紧贴原料罐8外壁，可对对原料罐8进行预热，气体环绕原料罐8一周后由排气管20排出，排气管20可与循环气泵14的输入端连接，即使得气体始终在第一余热利用管4和第二余热利用管21之间循环往复，实现余热的利用，减少热量损失，且不会对车间环境温度造成影响。

本实用新型的工作原理及有益效果为：使用时首先将反应釜7放入第一套筒2内，将原料罐8放入第二套筒3内，侧夹板6在压缩弹簧9的作用下紧贴反应釜7和原料罐8外壁，然后利用将第一密封塞10将第一套筒2顶部封住，利用第二密封塞11将第二套筒3顶部封住，使用时循环气泵14首先通过进气管19向第一余热利用管4内泵入空气，第一余热利用管4紧贴反应釜7外壁，第一余热利用管4内的气体可对反应釜7散发的热量进行吸收，升温后的气体经连接管17进入第二余热利用管21，第二余热利用管21紧贴原料罐8外壁，可对对原料罐8进行预热，气体环绕原料罐8一周后由排气管20排出，排气管20可与循环气泵14的输入端连接，即使得气体始终在第一余热利用管4和第二余热利用管21之间循环往复，实现余热的利用，减少热量损失，且不会对车间环境温度造成影响。

以上，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种增塑剂生产中余热利用系统，包括第一套筒（2）、第二套筒（3）、第一余热利用管（4）、侧夹板（6）和第二余热利用管（21），其特征在于：所述第一套筒（2）和第二套筒（3）底部的四个拐角处均安装有支柱（1），且第一套筒（2）和第二套筒（3）之间的底端安装有连接管（17），所述第一套筒（2）和第二套筒（3）内部的底端均通过压缩弹簧（9）安装有底板（5），且第一套筒（2）和第二套筒（3）的内侧壁均通过压缩弹簧（9）均匀安装有侧夹板（6），所述侧夹板（6）内均开设有安装槽（602），且第一套筒（2）和第二套筒（3）内的安装槽（602）上分别安装有第一余热利用管（4）和第二余热利用管（21），所述第一套筒（2）的内部安装有反应釜（7），且第一套筒（2）的顶端安装有第一密封塞（10），所述第二套筒（3）的内部安装有原料罐（8），且第二套筒（3）的顶端安装有第二密封塞（11），所述第一密封塞（10）和第二密封塞（11）的内侧壁均粘接有密封胶圈（13），且第一密封塞（10）和第二密封塞（11）顶部的边缘位置处皆均匀焊接有挂耳（12），所述第一套筒（2）底部的中间位置处安装有输料泵（15），且反应釜（7）的出料口通过导管与输料泵（15）的进料端连接，所述第一套筒（2）和第二套筒（3）之间的底端固定有承托板（18），且承托板（18）顶部的中间位置处安装有循环气泵（14），所述循环气泵（14）的排气端固定有进气管（19），且循环气泵（14）的进气端安装有排气管（20）。

2.根据权利要求1所述的一种增塑剂生产中余热利用系统，其特征在于：所述第一余热利用管（4）等间距环形分布有五组，且第二余热利用管（21）等间距环形分布有四组，所述第一余热利用管（4）和第二余热利用管（21）均与安装槽（602）粘接。

3.根据权利要求1所述的一种增塑剂生产中余热利用系统，其特征在于：所述侧夹板（6）均由夹板部（603）和夹板部（603）顶部的弧形导板（601）组成，且弧形导板（601）均为弧形外扩设计，所述夹板部（603）和弧形导板（601）之间均为模具一体式成型设计，且夹板部（603）的形状分别与反应釜（7）和原料罐（8）的外壁相吻合。

4.根据权利要求1所述的一种增塑剂生产中余热利用系统，其特征在于：所述所述第一密封塞（10）上的密封胶圈（13）内径与反应釜（7）外径相吻合，且第二密封塞（11）上的密封胶圈（13）内径与原料罐（8）外径相吻合，所述第一密封塞（10）和第二密封塞（11）分别与第一套筒（2）和第二套筒（3）螺纹连接。

5.根据权利要求1所述的一种增塑剂生产中余热利用系统，其特征在于：所述连接管（17）包括中段的直管和两端的波纹管，且连接管（17）两端的波纹管分别贯穿第一套筒（2）和第二套筒（3）的侧壁与第一余热利用管（4）的输出端和第二余热利用管（21）的输入端相连通。

6.根据权利要求1所述的一种增塑剂生产中余热利用系统，其特征在于：所述进气管（19）的输出端贯穿第一套筒（2）的侧壁与第一余热利用管（4）的输入端相连通，且第一余热利用管（4）的输出端通过可伸缩导气管（16）与相邻第一余热利用管（4）的输入端相连通，所述第一余热利用管（4）的输出端通过连接管（17）与第二余热利用管（21）的输入端相连通，且第二余热利用管（21）的输出端通过可伸缩导气管（16）与相邻第二余热利用管（21）的输入端相连通，所述第二余热利用管（21）的输出端通过排气管（20）与循环气泵（14）的输入端连接。

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