CN218081381U - 一种电机壳装配孔成型设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种电机壳装配孔成型设备，属于机械技术领域。它解决了现有的设备加工不便的问题。本电机壳装配孔成型设备包括床身、设于床身上的夹具以及设于夹具后侧的立柱，立柱前后滑动设置在床身上，立柱和夹具之间设有刀塔，刀塔包括竖直设置的刀具夹头，刀塔有两个，两刀塔上的刀具夹头位置正对；两刀塔均通过支撑板上下滑动设置在立柱上，夹具包括机架、上圆板和下圆板，电机壳夹紧在上圆板和下圆板之间，机架上还设有驱动件以及用于驱动下圆板旋转的动力部件，上圆板上方转动设有支撑座，驱动件用于驱动支撑座升降；上圆板上贯穿有一圈上缺口，下圆板上贯穿有一圈下缺口。本电机壳装配孔成型设备加工方便。

Description

一种电机壳装配孔成型设备

技术领域

本实用新型属于机械技术领域，涉及一种电机壳机加工设备，特别是一种电机壳装配孔成型设备。

背景技术

现有的电机壳一般呈圆筒形，其两端均分布有一圈装配孔，装配孔沿电机壳轴向贯穿设置，且电机壳通过装配孔和螺丝配合进行安装。

上述装配孔类型分为圆孔和螺纹孔，其一般采用机加工方式成型，且机加工设备如申请人之前提出的一种电机壳加工中心(申请号：201922083681.3)，其包括床身、分度盘、钻孔装置、攻丝装置以及进给装置，所述分度盘水平设置，电机壳竖向同轴置于所述分度盘上，所述钻孔装置包括钻孔驱动机构以及钻孔动力头，所述攻丝装置包括攻丝驱动机构以及攻丝动力头，所述分度盘上设有用于抵紧电机壳内壁的夹具，所述夹具包括至少两个滑动设于分度盘上的抵接块以及驱动件，所述驱动件使得抵接块抵紧电机壳的内壁，且所有所述抵接块对电机壳的合力为零，所述床身上设有至少两个所述进给装置，所述进给装置包括滑动设于床身上的进给座，所述钻孔装置、攻丝装置均设于进给座上，至少一个所述进给座沿竖直方向滑动，至少一个所述进给座沿水平方向滑动，任一所述进给座上，所述钻孔动力头的转动轴线、攻丝动力头的转动轴线均平行进给座的滑动方向，所述钻孔动力头、攻丝动力头均指向分度盘上的电机壳。

在上述加工中心中，电机壳竖直设置在分度盘上，并通过下端受夹具夹紧定位。由于分度盘处未预留加工空间，导致该加工中心只能对电机壳上端进行钻孔处理，当电机壳上端加工完毕后，松开夹具并掉头电机壳对电机壳未加工的端部进行钻孔处理，整个过程需要两次定位电机壳，不仅操作繁琐，而且容易造成电机壳两次定位出现位置偏差，影响加工精度。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种电机壳装配孔成型设备，解决的技术问题是如何实现电机壳经一次定位便可实现所有装配孔成型。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种电机壳装配孔成型设备，包括床身、设于床身上的夹具以及设于夹具后侧的立柱，立柱前后滑动设置在床身上，立柱和夹具之间设有刀塔，且刀塔包括竖直设置的刀具夹头，其特征在于，刀塔有两个且上下并排设置，两刀塔上的刀具夹头位置正对；两刀塔均通过支撑板上下滑动设置在立柱上，并设置驱动机构带动两刀塔同步升降；夹具包括机架以及水平设置在机架上的上圆板和下圆板，电机壳夹紧在上圆板和下圆板之间，且电机壳、上圆板和下圆板三者同轴设置；机架上还设有驱动件以及用于驱动下圆板绕自身中心轴线旋转的动力部件，上圆板上方转动设置有支撑座，且驱动件用于驱动支撑座上下平移；上圆板上贯穿有一圈供上侧刀具夹头穿过的上缺口，下圆板上贯穿有一圈供下侧刀具夹头穿过的下缺口。

使用过程如下：刀具夹头上安装刀具；立柱前移使上侧刀具夹头移动至电机壳上侧，接着下圆板带动电机壳转动使其中一个上缺口对齐上侧刀具夹头，接着上侧刀具夹头上的刀具下移穿过上缺口以加工上侧装配孔，并随着下圆板转动使上缺口依次对齐上侧刀具夹头，单个下侧装配孔加工完毕后，下侧刀具夹头下移退刀，并陆续完成全部上侧装配孔加工；待电机壳上侧装配孔加工完毕后，立柱后退、支撑板下移，接着立柱前移使下侧刀具夹头移动至电机壳下侧，接着下圆板带动电机壳转动使其中一个下缺口对齐下侧刀具夹头，然后下侧刀具夹头上的刀具上移穿过下缺口以加工下侧装配孔，单个下侧装配孔加工完毕后，下侧刀具夹头下移退刀，并随着下圆板转动使下缺口依次对齐下侧刀具夹头，并陆续完成全部下侧装配孔加工。

在上圆板和下圆板上分别布置一圈上缺口和下缺口，形成供刀具夹头穿过的避让空间，使上下布置的两刀塔均能够竖直进给来分别加工电机壳两端装配孔，使电机壳经一次定位便可连续完成电机壳两端装配孔成型，这样既方便加工，而且又可提高加工质量。

在上述的电机壳装配孔成型设备中，上述的下圆板顶壁上同轴成型有与电机壳内孔匹配的导部，且导部插接在电机壳内，用于电机壳安装导向，确保电机壳和下圆板同轴布置，进一步方便加工。

在上述的电机壳装配孔成型设备中，每个刀塔上均具有两个刀具夹头，且同一刀塔上的两刀具夹头左右并列设置，机架左右滑动设置在床身上，并设置平移机构带动机架自动滑动。实际使用时，同一刀塔上的两刀具夹头分别安装圆孔钻头和攻丝钻头，使钻孔和攻丝工序连续进行，进一步方便加工和提高加工质量。

在上述的电机壳装配孔成型设备中，动力部件包括同轴固定在下圆板底部的转轴和用于驱动转轴转动的分度盘，机架上还设有动力件和用于接触抱死下圆板的限位件，且动力件用于驱动限位件靠近或远离下圆板。

使用时，电机壳同轴夹紧在上圆板和下圆板之间，并跟随下圆板转动至加工位置，进行钻孔、攻丝、铣削等机加工工序。而限位件在机加工时与下圆板接触将其抱死，在下圆板旋转时限位件不与其接触，确保下圆板自由转动。

当电机壳尺寸偏小时，刀具在钻孔、攻丝过程中需要向转轴方向靠，这就需要把旋转轴细化以避免影响刀具进给，但是细化后的转轴无法提供足够的刚性，在机加工过程中，旋转轴无法承受下圆板传递过来的应力，容易出现抖动，最终影响加工质量和精度。

而本申请通过设置限位件额外抱死下圆板，可有效避免因转轴过细所带来的抖动问题，在实现对较小尺寸电机壳加工的前提下，还可确保电机壳整体加工质量和精度。

在上述的电机壳装配孔成型设备中，限位件为水平设置且长度沿下圆板径向延伸的定位块，定位块一端与上述动力件连接，定位块另一端的顶面为向下倾斜设置的斜面，下圆板底面外缘位置成型有与斜面匹配的锥面，在动力件作用下，定位块能滑入下圆板下侧并使斜面压在锥面上。

定位块和下圆板通过斜面和锥面配合，既可向上支撑下圆板，又使定位块与下圆板之间形成较大摩擦，有效抑制下圆板抖动，确保机加工过程平稳进行，在确保加工质量前提下，又具备结构简单的优点。

在上述的电机壳装配孔成型设备中，定位块与机架滑动连接，以加强定位块滑动精度和稳定性。

在上述的电机壳装配孔成型设备中，机架包括水平设置且呈板状的支撑部，动力件设置在支撑部上，定位块滑动设置在支撑部上，且定位块底壁压在支撑部上，下圆板和分度盘分别布置在支撑部的上侧和下侧，锥面和支撑部之间形成与定位块匹配且供定位块滑入的间隙，支撑部上竖直贯穿有供转轴上端穿过的通孔。支撑部用于向上支撑定位块，不仅可使斜面和锥面更好接触，提高加工质量，而且减少动力件受力，延长使用寿命。

在上述的电机壳装配孔成型设备中，支撑部上固定有横截面呈倒凵形的导块，定位块远离下圆板的一端的形状和尺寸均与导块内孔匹配，导块套接在定位块上，实现定位块与机架滑动连接，具有结构简单、运行稳定的优点。

在上述的电机壳装配孔成型设备中，通孔内竖直固设有内孔与转轴匹配的锥套，锥套外壁与通孔内壁之间采用锥面配合，锥套内壁和转轴外壁之间采用圆周面配合。这样上下推动锥套可调节转轴和锥套内壁之间的间隙，并根据工况进行调整，进一步抑制转轴抖动，确保加工质量和精度。

在上述的电机壳装配孔成型设备中，转轴上端外壁上同轴成型有环形凸肩，下圆板底面中部压在环形凸肩上，以加强转轴对下圆板的支撑效果，提高下圆板运转稳定性。

在上述的电机壳装配孔成型设备中，下圆板通过一圈螺丝与环形凸肩可拆卸固连。

在上述的电机壳装配孔成型设备中，支撑座包括水平设置的板体和竖直设置在板体和上圆板之间的连接筒，驱动件作用在板体上，板体底壁上成型有竖直设置的轴体，连接筒套在轴体外且两者通过轴承转动连接，连接筒下端压在上圆板上且两者通过一圈螺丝固连。

上圆板和下圆板均可实现单独更换，来适配不同尺寸的电机壳，实用性较好。

在上述的电机壳装配孔成型设备中，上圆板上竖直贯穿有安装孔，且安装孔与上圆板同轴，连接筒底壁上成型有与安装孔匹配的环部，且环部插接在安装孔中，起安装导向和预定位作用，便于连接筒和上圆板连接。

在上述的电机壳装配孔成型设备中，轴承至少有两个并沿轴体的轴向分布，其中两个轴承的类型为平面轴承和滚珠轴承，且平面轴承处于滚珠轴承下侧，以有效加强上圆板转动平稳性，提高加工质量。

作为另一种方案，在上述的电机壳装配孔成型设备中，限位件为两限位块，两限位块位置正对并布置在下圆板两侧，限位块能紧压在下圆板外侧壁上，以抱死下圆板。

与现有技术相比，本电机壳装配孔成型设备具有以下优点：

1、在上圆板和下圆板上分别布置一圈上缺口和下缺口，形成供刀具夹头穿过的避让空间，使上下布置的两刀塔均能够竖直进给来分别加工电机壳两端装配孔，使电机壳经一次定位便可连续完成电机壳两端装配孔成型，这样既方便加工，而且又可提高加工质量。

2、本申请通过设置限位件额外抱死下圆板，可有效避免因转轴过细所带来的抖动问题，在实现对较小尺寸电机壳加工的前提下，还可确保电机壳整体加工质量和精度。

3、定位块和下圆板通过斜面和锥面配合，既可向上支撑下圆板，又使定位块与下圆板之间形成较大摩擦，有效抑制下圆板抖动，确保钻机加工过程平稳进行，在确保加工质量前提下，又具备结构简单的优点。

附图说明

图1是电机壳装配孔成型设备的结构示意图。

图2是刀塔的安装结构示意图。

图3是夹具的立体结构示意图。

图4是图3中A处的放大结构示意图。

图5是夹具的剖视结构示意图。

图6是图5中B处的放大结构示意图。

图7上圆板的结构示意图。

图8是下圆板的结构示意图。

图中，1、机架；1a、支撑部；2、上圆板；2a、上缺口；3、下圆板；3a、下缺口；3b、导部；3c、锥面；4、电机壳；5、驱动件；6、支撑座；6a、板体；6b、连接筒；6c、轴体；6d、轴承；6e、环部；7、定位块；7a、斜面；8、动力件；9、转轴；9a、环形凸肩；10、分度盘；11、导块；12、锥套；13、导杆；14、床身；15、立柱；16、刀塔；16a、刀具夹头；17、支撑板；18、升降电机；19、丝杠。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

实施例一

如图1所示，本电机壳装配孔成型设备包括床身14、设于床身14上的夹具以及设于夹具后侧的立柱15。

其中，

立柱15前后滑动设置在床身14上，具体来说，立柱15通过导轨滑块结构滑动设置在床身14上，并通过电机丝杠传动机构带动立柱15自动前后滑动。其中，导轨滑块结构和电机丝杠传动机构均是现有技术，在此不做详细介绍。

如图1和图2所示，在立柱15和夹具之间设有刀塔16，刀塔16为现有产品，其包括旋转电机、齿轮箱和竖直设置的刀具夹头16a。其中，齿轮箱包括输入轴和输出轴，输入轴固定在齿轮箱外壳上，旋转电机固定在齿轮箱上，且旋转电机的主轴与输入轴固连；刀具夹头16a与输出轴同轴且两者相固连。刀塔16有两个且上下并排设置，此时，所有刀具夹头16a均处于两齿轮箱之间，且两刀塔16上的刀具夹头16a位置正对。两刀塔16均通过支撑板17上下滑动设置在立柱15上，并设置驱动机构带动两刀塔16同步升降，具体来说，支撑板17处于刀塔16和立柱15之间，刀塔16齿轮箱固定在支撑板17上。支撑板17通过导轨滑块结构滑动设置在立柱15上，驱动机构包括升降电机18、丝杠19和螺接在丝杠19上的两螺母，丝杠19竖直设置在立柱15上且两者转动连接，升降电机18主轴与丝杠19上端连接，两螺母分别与两支撑板17固连，使升降电机18稳定带动两支撑板17同步升降。自然，驱动机构也可以包括气缸和竖直设置的连杆，两支撑板17均固定在连杆上，且连杆上端与气缸活塞杆固连。

如图1、图3、图4、图7和图8所示，夹具包括机架1以及水平设置在机架1上的上圆板2和下圆板3，电机壳4夹紧在上圆板2和下圆板3之间，此时，电机壳4、上圆板2和下圆板3三者同轴设置。机架1上还设有驱动件5以及用于驱动下圆板3绕自身中心轴线旋转的动力部件，上圆板2上方转动设置有支撑座6，且驱动件5用于驱动支撑座6上下平移；上圆板2上贯穿有一圈供上侧刀具夹头16a穿过的上缺口2a，且一圈上缺口2a沿上圆板2周向分布；下圆板3上贯穿有一圈供下侧刀具夹头16a穿过的下缺口3a，且一圈下缺口3a沿下圆板3周向分布。实际产品中，下缺口3a和上缺口2a数量相同且位置一一对应，而下缺口3a和上缺口2a的数量根据电机壳4所需装配孔而定，其数量可以为3个、4个、5个、6个等。

使用时，刀具夹头16a上安装刀具；立柱15前移使上侧刀具夹头16a移动至电机壳4上侧，接着下圆板3带动电机壳4转动使其中一个上缺口2a对齐上侧刀具夹头16a，接着上侧刀具夹头16a上的刀具下移穿过上缺口2a以加工上侧装配孔，并随着下圆板3转动使上缺口2a依次对齐上侧刀具夹头16a，单个下侧装配孔加工完毕后，下侧刀具夹头16a下移退刀，并陆续完成全部上侧装配孔加工；待电机壳4上侧装配孔加工完毕后，立柱15后退、支撑板17下移，接着立柱15前移使下侧刀具夹头16a移动至电机壳4下侧，接着下圆板3带动电机壳4转动使其中一个下缺口3a对齐下侧刀具夹头16a，然后下侧刀具夹头16a上的刀具上移穿过下缺口3a以加工下侧装配孔，单个下侧装配孔加工完毕后，下侧刀具夹头16a下移退刀，并随着下圆板3转动使下缺口3a依次对齐下侧刀具夹头16a，并陆续完成全部下侧装配孔加工。

在上圆板2和下圆板3上分别布置一圈上缺口2a和下缺口3a，形成供刀具夹头16a穿过的避让空间，使上下布置的两刀塔16均能够竖直进给来分别加工电机壳4两端装配孔，使电机壳4经一次定位便可连续完成电机壳4两端装配孔成型，这样既方便加工，而且又可提高加工质量。

进一步说明，下圆板3顶壁上同轴成型有与电机壳4内孔匹配的导部3b，优选导部3b和下圆板3为一体式结构，且导部3b插接在电机壳4内，用于电机壳4安装导向，确保电机壳4和下圆板3同轴布置，进一步方便加工。

实际产品中，每个刀塔16上均具有两个刀具夹头16a，且同一刀塔16上的两刀具夹头16a左右并列设置，机架1左右滑动设置在床身14上，并设置平移机构带动机架1自动滑动。实际使用时，同一刀塔16上的两刀具夹头16a分别安装圆孔钻头和攻丝钻头，使钻孔和攻丝工序连续进行，进一步方便加工和提高加工质量。

在本实施例中，机架1通过导轨滑块结构滑动设置在床身14上，平移机构为电机丝杠传动机构，自然，平移机构也可以为气缸，且气缸活塞杆与机架1固连。

如图4和图5所示，动力部件包括同轴固定在下圆板3底部的转轴9和用于驱动转轴9转动的分度盘10。机架1上还设有动力件8和用于接触抱死下圆板3的限位件，且动力件8用于驱动限位件靠近或远离下圆板3。

使用时，电机壳4同轴夹紧在上圆板2和下圆板3之间，并跟随下圆板3转动至加工位置，进行钻孔、攻丝、铣削等机加工工序。而限位件在机加工时与下圆板3接触将其抱死，在下圆板3旋转时限位件不与其接触，确保下圆板3自由转动。

当电机壳4尺寸偏小时，刀具在钻孔、攻丝过程中需要向转轴方向靠，这就需要把转轴9细化以避免影响刀具进给，但是细化后的转轴9无法提供足够的刚性，在机加工过程中，转轴9无法承受下圆板传递过来的应力，容易出现抖动，最终影响加工质量和精度。

而本申请通过设置限位件额外抱死下圆板3，可有效避免因转轴9过细所带来的抖动问题，在实现对较小尺寸电机壳4加工的前提下，还可确保电机壳4整体加工质量和精度。

在本实施例中，限位件为水平设置且长度沿下圆板3径向延伸的定位块7，定位块7一端与上述动力件8连接，定位块7另一端的顶面为向下倾斜设置的斜面7a，下圆板3底面外缘位置成型有与斜面7a匹配的锥面3c，在动力件8作用下，定位块7能滑入下圆板3下侧并使斜面7a压在锥面3c上。

定位块7和下圆板3通过斜面7a和锥面3c配合，既可向上支撑下圆板3，又使定位块7与下圆板3之间形成较大摩擦，有效抑制下圆板3抖动，确保机加工过程平稳进行，在确保加工质量前提下，又具备结构简单的优点。

进一步说明，定位块7与机架1滑动连接，具体来说，机架1包括水平设置且呈板状的支撑部1a，动力件8设置在支撑部1a上，定位块7滑动设置在支撑部1a上，且定位块7底壁压在支撑部1a上。如图1所示，下圆板3和分度盘10分别布置在支撑部1a的上侧和下侧，锥面3c和支撑部1a之间形成与定位块7匹配且供定位块7滑入的间隙，支撑部1a上竖直贯穿有供转轴9上端穿过的通孔，且转轴9上端与下圆板3固连。支撑部1a用于向上支撑定位块7，不仅可使斜面7a和锥面3c更好接触，提高加工质量，而且减少动力件8受力，延长使用寿命。

在本实施例中，

分度盘10上设有供转轴9插入的连接孔，连接孔为直径向下逐渐变小的锥孔，转轴9下端呈与锥孔匹配的锥形，且转轴9下端外壁贴在连接孔内壁上，确保转轴9和分度盘10旋转中心共线。

导块11滑动方式如下：如图4所示，支撑部1a上固定有横截面呈倒凵形的导块11，定位块7远离下圆板3的一端的形状和尺寸均与导块11内孔匹配，导块11套接在定位块7上，实现定位块7与机架1滑动连接，具有结构简单、运行稳定的优点。自然，采用滑块滑槽方式实现导块11和支撑部1a滑动连接也是可以的。

动力件8为油缸，油缸缸体固定在支撑部1a上，且油缸活塞杆与定位块7固连。自然，动力件8可以采用电动推杆，且电动推杆的主轴与定位块7固连。

转轴9和下圆板3连接方式如下：转轴9上端外壁上同轴成型有环形凸肩9a，下圆板3底面中部压在环形凸肩9a上，以加强转轴9对下圆板3的支撑效果，下圆板3通过一圈螺丝与环形凸肩9a可拆卸固连。进一步说明，通孔内竖直固设有内孔与转轴9匹配的锥套12，锥套12外壁与通孔内壁之间采用锥面3c配合，锥套12内壁和转轴9外壁之间采用圆周面配合，这样上下推动锥套12可调节转轴9和锥套12内壁之间的间隙，并根据工况进行调整，进一步抑制转轴9抖动，确保加工质量和精度。实际产品中。锥套12内成型有油道，用于往锥套12内输入润滑油，以润滑锥套12和转轴9接触面。

支撑座6和上圆板2连接方式如下：支撑座6包括水平设置的板体6a和竖直设置在板体6a和上圆板2之间的连接筒6b。其中，驱动件5作用在板体6a上；板体6a底壁上成型有竖直设置的轴体6c，连接筒6b套在轴体6c外且两者通过轴承6d转动连接，连接筒6b下端压在上圆板2上且两者通过一圈螺丝固连。

上圆板2和下圆板3均可实现单独更换，来适配不同尺寸的电机壳4，实用性较好。

进一步说明，如图6所示，上圆板2上竖直贯穿有安装孔，且安装孔与上圆板2同轴，连接筒6b底壁上成型有与安装孔匹配的环部6e，且环部6e插接在安装孔中，起安装导向和预定位作用，便于连接筒6b和上圆板2连接。轴承6d至少有两个并沿轴体6c的轴向分布，其中两个轴承6d的类型为平面轴承6d和滚珠轴承6d，且平面轴承6d处于滚珠轴承6d下侧，以有效加强上圆板2转动平稳性，提高加工质量。

驱动件5为气缸或油缸，优选驱动件5为油缸，且驱动件5的活塞杆与板体6a固连。进一步说明，板体6a两端上侧均竖直固定有导杆13，机架1上竖直贯穿有与导杆13匹配的导孔，导孔有两个，且两导杆13分别穿设在两导孔内，以提高上圆板2滑动精度。

实施例二

本实施例二的结构和原理同实施例一基本相同，不一样的地方在于：限位件为两限位块，两限位块位置正对并布置在下圆板3两侧，限位块能紧压在下圆板3外侧壁上，以抱死下圆板3。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.一种电机壳装配孔成型设备，包括床身(14)、设于床身(14)上的夹具以及设于夹具后侧的立柱(15)，立柱(15)前后滑动设置在床身(14)上，立柱(15)和夹具之间设有刀塔(16)，且刀塔(16)包括竖直设置的刀具夹头(16a)，其特征在于，刀塔(16)有两个且上下并排设置，两刀塔(16)上的刀具夹头(16a)位置正对；两刀塔(16)均通过支撑板(17)上下滑动设置在立柱(15)上，并设置驱动机构带动两刀塔(16)同步升降；夹具包括机架(1)以及水平设置在机架(1)上的上圆板(2)和下圆板(3)，电机壳(4)夹紧在上圆板(2)和下圆板(3)之间，且电机壳(4)、上圆板(2)和下圆板(3)三者同轴设置；机架(1)上还设有驱动件(5)以及用于驱动下圆板(3)绕自身中心轴线旋转的动力部件，上圆板(2)上方转动设置有支撑座(6)，且驱动件(5)用于驱动支撑座(6)上下平移；上圆板(2)上贯穿有一圈供上侧刀具夹头(16a)穿过的上缺口(2a)，下圆板(3)上贯穿有一圈供下侧刀具夹头(16a)穿过的下缺口(3a)。

2.根据权利要求1所述的电机壳装配孔成型设备，其特征在于，上述的下圆板(3)顶壁上同轴成型有与电机壳(4)内孔匹配的导部(3b)，且导部(3b)插接在电机壳(4)内。

3.根据权利要求1或2所述的电机壳装配孔成型设备，其特征在于，每个刀塔(16)上均具有两个刀具夹头(16a)，且同一刀塔(16)上的两刀具夹头(16a)左右并列设置，机架(1)左右滑动设置在床身(14)上，并设置平移机构带动机架(1)自动滑动。

4.根据权利要求1或2所述的电机壳装配孔成型设备，其特征在于，动力部件包括同轴固定在下圆板(3)底部的转轴(9)和用于驱动转轴(9)转动的分度盘(10)，机架(1)上还设有动力件(8)和用于接触抱死下圆板(3)的限位件，且动力件(8)用于驱动限位件靠近或远离下圆板(3)。

5.根据权利要求4所述的电机壳装配孔成型设备，其特征在于，限位件为水平设置且长度沿下圆板(3)径向延伸的定位块(7)，定位块(7)一端与上述动力件(8)连接，定位块(7)另一端的顶面为向下倾斜设置的斜面(7a)，下圆板(3)底面外缘位置成型有与斜面(7a)匹配的锥面(3c)，在动力件作用下，定位块(7)能滑入下圆板(3)下侧并使斜面(7a)压在锥面(3c)上。

6.根据权利要求5所述的电机壳装配孔成型设备，其特征在于，定位块(7)与机架(1)滑动连接。

7.根据权利要求6所述的电机壳装配孔成型设备，其特征在于，机架(1)包括水平设置且呈板状的支撑部(1a)，动力件(8)设置在支撑部(1a)上，定位块(7)滑动设置在支撑部(1a)上，且定位块(7)底壁压在支撑部(1a)上，下圆板(3)和分度盘(10)分别布置在支撑部(1a)的上侧和下侧，锥面(3c)和支撑部(1a)之间形成与定位块(7)匹配且供定位块(7)滑入的间隙，支撑部(1a)上竖直贯穿有供转轴(9)上端穿过的通孔。

8.根据权利要求7所述的电机壳装配孔成型设备，其特征在于，支撑部(1a)上固定有横截面呈倒凵形的导块(11)，定位块(7)远离下圆板(3)的一端的形状和尺寸均与导块(11)内孔匹配，导块(11)套接在定位块(7)上。

9.根据权利要求7所述的电机壳装配孔成型设备，其特征在于，通孔内竖直固设有内孔与转轴(9)匹配的锥套(12)，锥套(12)外壁与通孔内壁之间采用锥面配合，锥套(12)内壁和转轴(9)外壁之间采用圆周面配合。

10.根据权利要求1所述的电机壳装配孔成型设备，其特征在于，支撑座(6)包括水平设置的板体(6a)和竖直设置在板体(6a)和上圆板(2)之间的连接筒(6b)，驱动件(5)作用在板体(6a)上，板体(6a)底壁上成型有竖直设置的轴体(6c)，连接筒(6b)套在轴体(6c)外且两者通过轴承(6d)转动连接，连接筒(6b)下端压在上圆板(2)上且两者通过一圈螺丝固连。

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