CN218027788U - 一种永临结合可预制的膜壳承台结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种永临结合可预制的膜壳承台结构，包括膜壳承台主体，膜壳承台主体包括承台侧壁和承台底板，承台侧壁和承台底板均包括预制钢模板、以及设于预制钢模板内的混凝土填充物和纵横交错的钢筋；承台侧壁内的侧壁竖向钢筋向上伸出承台侧壁，并且顶端朝内水平弯折；承台底板设有若干预留桩孔和若干弯吊钩环，预留桩孔用于穿过工程桩，弯吊钩环用于起吊膜壳承台主体。本实用新型的膜壳承台作为结构承台的一部分，省去了砖胎膜的投入，避免了因砖胎膜损坏变形、坍塌，而影响地基承台的保护、防水作用；通过膜壳承台的弯吊钩环，实现在施工过程中吊车可以平稳地吊运膜壳承台。

Description

一种永临结合可预制的膜壳承台结构

技术领域

本实用新型涉及建筑施工领域，具体的说，是涉及一种永临结合可预制的膜壳承台结构。

背景技术

地基承台指的是为承受和分布由墩身传递的荷载，在基桩顶部设置的联结各桩顶的钢筋混凝土平台。目前，传统地基承台施工工艺主要为砖胎膜砌筑，对于大多数项目而言，大规模承台砌筑施工周期长，人工投入多，成本消耗高，而且砖胎膜受到回填土侧面压力会随着砌筑高度增加而增大，在回填土夯实或者混凝土振捣过程中，会造成砖胎膜的变形甚至坍塌，无法起到保护、防水作用。

以上问题，值得解决。

实用新型内容

为了解决现有地基承台施工采用砖胎膜，而存在因砖胎膜变形导致无法起到保护、防水作用的问题，本实用新型提供一种永临结合可预制的膜壳承台结构。

本实用新型技术方案如下所述：

一种永临结合可预制的膜壳承台结构，包括膜壳承台主体，所述膜壳承台主体包括承台侧壁和承台底板，所述承台侧壁和所述承台底板均包括预制钢模板、以及设于预制钢模板内的混凝土填充物和纵横交错的钢筋；所述承台侧壁内的钢筋包括侧壁竖向钢筋，所述侧壁竖向钢筋向上伸出所述承台侧壁，并且所述侧壁竖向钢筋的顶端朝内水平弯折；所述承台底板设有若干预留桩孔和若干弯吊钩环，所述预留桩孔用于穿过工程桩，所述弯吊钩环用于起吊所述膜壳承台主体。

根据上述方案的本实用新型，其特征在于，所述膜壳承台主体的底部设有底部防水层，所述膜壳承台主体的外侧壁设有侧向防水层。

进一步的，所述底部防水层和承台槽的槽底之间设有平整垫层。

根据上述方案的本实用新型，其特征在于，所述承台底板的四边各设有一个所述弯吊钩环，四个所述弯吊钩环呈十字形分布。

根据上述方案的本实用新型，其特征在于，所述承台底板的厚度大于所述承台侧壁的厚度的1.5倍、但小于所述承台侧壁的厚度的2倍。

进一步的，所述承台侧壁的厚度为100毫米，所述承台底板的厚度为170毫米。

根据上述方案的本实用新型，其特征在于，所述承台侧壁的顶面和所述承台底板的顶面设有粗拉花面。

根据上述方案的本实用新型，其特征在于，所述弯吊钩环为“几”字型对称结构的吊环钢筋，所述弯吊钩环包括中间的吊环部和两侧的锚固部，所述吊环部用于与吊车的吊钩连接，所述锚固部用于与所述承台底板锚固连接。

进一步的，所述吊环部凸出所述承台底板100毫米～150毫米。

进一步的，所述锚固部与所述承台底板的锚固长度不小于30倍的吊环钢筋直径。

进一步的，所述吊环钢筋的型号为HPB300，其直径为20毫米。

进一步的，所述吊环钢筋的保护层的厚度不小于50毫米。

根据上述方案的本实用新型，其特征在于，所述侧壁竖向钢筋的顶端的水平弯折段的长度不小于400毫米。

根据上述方案的本实用新型，其特征在于，所述预留桩孔的孔径比工程桩的直径大100毫米，且所述预留桩孔的中心与对应工程桩的中心对齐。

进一步的，所述工程桩与所述预留桩孔的缝隙之间设有聚氨酯密封膏。

根据上述方案的本实用新型，其特征在于，所述承台底板内的钢筋包括凹字型钢筋，且凹字型钢筋的凹口朝上，所述凹字型钢筋的两短边与所述承台侧壁锚固连接。

根据上述方案的本实用新型，其特征在于，永临结合可预制的膜壳承台结构还包括位于所述膜壳承台主体上方的地下室底板，所述侧壁竖向钢筋的水平弯折段与所述地下室底板锚固连接。

进一步的，所述地下室底板设有底板垫层和底板防水层。

根据上述方案的本实用新型，其有益效果在于：

本实用新型的膜壳承台作为结构承台的一部分，省去了砖胎膜的投入，避免了因砖胎膜损坏变形、坍塌，而影响地基承台的保护、防水作用；通过膜壳承台的弯吊钩环，实现在施工过程中吊车可以平稳地吊运膜壳承台，只需人工简单协助即可安装，故利于减少人工劳力；而且相较于传统的砖胎膜施工方式，本实用新型安装简单方便、施工速度快，工期、质量、安全更有保障；

本实用新型加工用的预制钢模板可以周转应用到下个项目当中；另一方面，本实用新型避免砖胎膜工艺中的预制板裁板导致的建筑垃圾，因此本实用新型在节能环保方面更具优势。

附图说明

图1为本实用新型中膜壳承台主体的平面图；

图2为本实用新型中膜壳承台主体的纵向剖面图；

图3为图2中膜壳承台主体的分解图。

在图中，1、膜壳承台主体；10、承台底板；11、承台侧壁；

2、侧壁竖向钢筋；21、水平弯折段；3、预留桩孔；4、弯吊钩环；41、吊环部；42、锚固部；5、凹字型钢筋；

6、地下室底板；7、工程桩。

具体实施方式

为了更好地理解本实用新型的目的、技术方案以及技术效果，以下结合附图和实施例对本实用新型进行进一步的讲解说明。同时声明，以下所描述的实施例仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置为基于附图所示的方位或位置，仅是为了便于描述，不能理解为对本技术方案的限制。“若干”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体地限定。

如图1～图3所示，一种永临结合可预制的膜壳承台结构，包括膜壳承台主体1，膜壳承台主体1包括承台侧壁11和承台底板10，承台侧壁11和承台底板10均包括预制钢模板、以及设于预制钢模板内的混凝土填充物和纵横交错的钢筋，混凝土填充物和纵横交错的钢筋组成混凝土钢筋结构，使得膜壳承台主体的结构强度高，能够在回填土夯实过程中承受住越来越大的回填土侧面压力，不存在与砖胎膜似的变形情况发生。其中，预制钢模板可以周转应用到下个项目当中，故本实用新型在节能环保方面更具优势。

承台侧壁11内的钢筋包括侧壁竖向钢筋2，侧壁竖向钢筋2向上伸出承台侧壁11，并且侧壁竖向钢筋2的顶端朝内水平弯折；承台底板10设有若干预留桩孔3和若干弯吊钩环4，预留桩孔3用于穿过工程桩7，弯吊钩环4用于起吊膜壳承台主体1。可见，膜壳承台作为结构承台的一部分，省去了砖胎膜的投入，避免了因砖胎膜损坏变形、坍塌，而影响地基承台的保护、防水作用；通过膜壳承台的弯吊钩环，实现在施工过程中吊车可以平稳地吊运膜壳承台，只需人工简单协助即可安装，故利于减少人工劳力。

承台底板10内的钢筋包括凹字型钢筋5，且凹字型钢筋5的凹口朝上，凹字型钢筋5的两短边与承台侧壁11锚固连接。凹字型钢筋包括纵向凹字型钢筋和横向凹字型钢筋，两种凹字型钢筋纵横交错，在承台底板形成网格状，在承台侧壁形成多根伸入其内部的连接短钢筋，使得承台侧壁和承台底板之间的连接更加紧密，进一步提升膜壳承台的整体结构强度。

膜壳承台主体1的底部设有底部防水层，膜壳承台主体1的外侧壁设有侧向防水层，使得膜壳承台结构四周均具备良好的防水作用。优选地，底部防水层和承台槽的槽底之间设有平整垫层，平整垫层作为底部防水层的平整基础，确保施工底部防水层时平整顺直、无明显褶皱。

在一个优选实施例中，承台底板10的四边各设有一个弯吊钩环4，四个弯吊钩环4呈十字形分布。进行吊装操作时，吊车的吊钩连接在四个弯吊钩环上，作用力均匀，使得起吊过程中膜壳承台主体平稳，最终实现将膜壳承台主体平稳地安装至承台槽内。

在一个优选实施例中，承台底板10的厚度大于承台侧壁11的厚度的1.5倍、但小于承台侧壁11的厚度的2倍。在一个具体实施例中，承台侧壁11的厚度为100毫米，承台底板10的厚度为170毫米。承台底板和承台侧壁具备足够的厚度，确保膜壳承台主体的结构强度、抗变形；承台底板和承台侧壁通过合理的结构比例设置，使得膜壳承台主体吊装过程重心沉稳、不易晃动。

承台侧壁11的顶面和承台底板10的顶面设有粗拉花面。

在本实用新型中，弯吊钩环4为“几”字型对称结构的吊环钢筋，弯吊钩环4包括中间的吊环部41和两侧的锚固部42，吊环部41用于与吊车的吊钩连接，锚固部42用于与承台底板10锚固连接。弯吊钩环的锚固部与承台底板牢固地结合，能够为起吊过程提供稳定的受力点，为起吊过程提供安全保障；弯吊钩环的吊环部方便施工人员快速将吊车的吊钩挂住，提高施工效率。

在吊环部41凸出承台底板100毫米～150毫米，在一个具体实施例中，吊环部41凸出承台底板150毫米。锚固部42与承台底板10的锚固长度不小于30倍的吊环钢筋直径，进一步提升弯吊钩环与承台底板结合牢固度。在一个具体实施例中，吊环钢筋的型号为HPB300，其直径为20毫米；吊环钢筋的保护层的厚度不小于50毫米，保护层采用常规的钢筋防锈剂或防锈油漆。

在本实用新型中，预留桩孔3的孔径比工程桩7的直径大100毫米，且预留桩孔3的中心与对应工程桩7的中心对齐。在工程桩7与预留桩孔3的缝隙之间设有聚氨酯密封膏，确保膜壳承台底部的防水密封效果。

在本实用新型中，永临结合可预制的膜壳承台结构还包括位于膜壳承台主体1上方的地下室底板6，侧壁竖向钢筋2的水平弯折段21与地下室底板6锚固连接。侧壁竖向钢筋2的顶端的水平弯折段21的长度不小于400毫米，能够增加侧壁竖向钢筋与地下室底板的结合牢固度。其中，地下室底板6设有底板垫层和底板防水层，实现提高永临结合可预制的膜壳承台结构整体的防水效果。

为了更好地理解本方案的结构设计，本实用新型还提供一种永临结合可预制的膜壳承台施工方法，包括以下步骤：

步骤1、制作膜壳承台主体的图纸，完成生产制作的前期准备；

通过BIM技术，对项目进行全面分析；对承台类型和结构进行拆分，制作相应的大样图；根据拆分图的构件数量编制相应的工艺流程与安装顺序；

步骤2、根据图纸制作膜壳承台主体；

构件厂按照图纸制作预制钢模板，以及预制钢模板内的钢筋；填充混凝土加工成膜壳承台主体；

步骤3、完成安装膜壳承台主体前的承台槽准备工作；

步骤301、首先进行土方开挖及基础夯实，形成承台槽；

步骤302、检验承台槽，验槽无误后，在槽底浇筑平整垫层；

步骤303、待平整垫层的混凝土浇筑完成且强度达到要求后，施工底部防水层，底部防水层需平整顺直、无明显褶皱；

步骤4、检查膜壳承台主体是否符合设计要求；

检查承台底板上的预留桩孔与工程桩的位置、尺寸是否相符。

步骤5、吊装膜壳承台主体；

通过承台底板主体上的弯吊钩环，利用吊车将膜壳承台吊装，在该过程中，安装人员复核所有桩位都进入预留桩孔后，指挥吊车缓慢下降；

步骤6、预留桩孔的嵌缝密封处理；

膜壳承台主体放置到位后，在膜壳承台主体与工程桩之间的间隙处，采用聚氨酯密封膏进行密封；

步骤7、膜壳承台后处理，完成地下室底板；

步骤701、膜壳承台主体安装完成后，将承台侧壁的外壁面与预留的侧向防水层粘接；

步骤702、侧壁竖向钢筋的顶部从承台侧壁顶部伸出，遇到地下室底板面筋则弯折处理：朝向膜壳承台主体的中心水平弯折，形成水平弯折段；

步骤703、在膜壳承台主体的上方施工地下室底板，包括地下室底板的底板垫层和底板防水层，达到整体式防水效果。

综上所述，本实用新型相较于传统的砖胎膜施工方式，本实用新型安装简单方便、施工速度快，工期、质量、安全更有保障。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种永临结合可预制的膜壳承台结构，其特征在于，包括膜壳承台主体，所述膜壳承台主体包括承台侧壁和承台底板，所述承台侧壁和所述承台底板均包括预制钢模板、以及设于预制钢模板内的混凝土填充物和纵横交错的钢筋；

所述承台侧壁内的钢筋包括侧壁竖向钢筋，所述侧壁竖向钢筋向上伸出所述承台侧壁，并且所述侧壁竖向钢筋的顶端朝内水平弯折；所述承台底板设有若干预留桩孔和若干弯吊钩环，所述预留桩孔用于穿过工程桩，所述弯吊钩环用于起吊所述膜壳承台主体。

2.根据权利要求1所述的永临结合可预制的膜壳承台结构，其特征在于，所述膜壳承台主体的底部设有底部防水层，所述膜壳承台主体的外侧壁设有侧向防水层。

3.根据权利要求2所述的永临结合可预制的膜壳承台结构，其特征在于，所述底部防水层和承台槽的槽底之间设有平整垫层。

4.根据权利要求1所述的永临结合可预制的膜壳承台结构，其特征在于，所述弯吊钩环为“几”字型对称结构的吊环钢筋，所述弯吊钩环包括中间的吊环部和两侧的锚固部，所述吊环部用于与吊车的吊钩连接，所述锚固部用于与所述承台底板锚固连接。

5.根据权利要求4所述的永临结合可预制的膜壳承台结构，其特征在于，所述锚固部与所述承台底板的锚固长度不小于30倍的吊环钢筋直径。

6.根据权利要求1所述的永临结合可预制的膜壳承台结构，其特征在于，所述承台侧壁的顶面和所述承台底板的顶面设有粗拉花面。

7.根据权利要求1所述的永临结合可预制的膜壳承台结构，其特征在于，所述侧壁竖向钢筋的顶端的水平弯折段的长度不小于400毫米。

8.根据权利要求1所述的永临结合可预制的膜壳承台结构，其特征在于，所述预留桩孔的孔径比工程桩的直径大100毫米，且所述预留桩孔的中心与对应工程桩的中心对齐。

9.根据权利要求8所述的永临结合可预制的膜壳承台结构，其特征在于，所述工程桩与所述预留桩孔的缝隙之间设有聚氨酯密封膏。

10.根据权利要求1所述的永临结合可预制的膜壳承台结构，其特征在于，永临结合可预制的膜壳承台结构还包括位于所述膜壳承台主体上方的地下室底板，所述侧壁竖向钢筋的水平弯折段与所述地下室底板锚固连接。

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