CN218022050U - 强横梁、甲板结构及船舶 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种强横梁、甲板结构及船舶，涉及船舶技术领域，该强横梁包括腹板和面板；腹板包括腹板趾端，腹板趾端具有凹弧段和凸弧段，凹弧段和凸弧段自上甲板至远离上甲板的方向，依次间隔分布；面板固定于腹板，面板的尾端延伸至凹弧段和凸弧段之间。该甲板结构包括强横梁。该船舶包括甲板结构。通过该强横梁，缓解了现有面板施工流程复杂的技术问题，减少了施工量，节约了成本。

Description

强横梁、甲板结构及船舶

技术领域

本实用新型涉及船舶技术领域，尤其是涉及一种强横梁、甲板结构及船舶。

背景技术

船舶是能航行或停泊于水域进行运输或作业的交通工具，为了方便洗舱，某些船舶(如化学品船、成品油船)的强横梁固定在甲板面上方。强横梁包括腹板和面板，其中，腹板与甲板面焊接固定，腹板趾端为软趾形式，即导圆过渡至留根，形成两个曲面段，且一为凹弧段，一为凸弧段；面板固定于腹板，并与腹板端部的外轮廓相适配，起到缓解腹板端部与甲板连接处应力集中的作用。

面板与腹板连接时，一般将整块面板进行导圆压弯两次，且两次压弯方向相反，或者在面板中间增加焊缝，将面板一分为二，分别进行导圆压弯加工，然后再焊接处理。需要指出的是，这两种形式的施工流程均比较复杂，从而生产成本较高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种强横梁、甲板结构及船舶，以缓解相关技术中面板施工流程复杂的技术问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型采取的技术手段为：

第一方面，本实用新型提供的强横梁包括：腹板和面板；

所述腹板包括腹板趾端，所述腹板趾端具有凹弧段和凸弧段，所述凹弧段和所述凸弧段自上甲板至远离上甲板的方向，依次间隔分布；

所述面板固定于所述腹板，所述面板的尾端延伸至所述凹弧段和所述凸弧段之间。

进一步地，所述腹板趾端还具有平面段；

所述平面段相接于所述凹弧段和所述凸弧段之间，并分别与所述凹弧段和所述凸弧段相切。

进一步地，所述面板尾部的两侧削斜，以使所述面板尾部呈锥形，且锥形的尖部朝向所述凹弧段。

进一步地，所述面板的尾端与所述凹弧段的顶端之间形成50㎜间距。

进一步地，所述面板削斜的部分位于所述平面段处。

进一步地，所述凹弧段的底端与顶端之间的间距为L，在L范围内，所述凹弧段与上甲板的表面之间形成夹角α；

其中，L的范围为200-500㎜，α的范围为10-15°。

进一步地，所述凹弧段的弧形半径范围为300-600㎜。

进一步地，所述腹板和所述面板二者在同一平面下的截面形成T型。

第二方面，本实用新型提供的甲板结构包括上甲板和所述的强横梁；

所述强横梁的腹板焊接于所述上甲板。

第三方面，本实用新型提供的船舶包括所述的甲板结构。

与现有技术相比，本实用新型提供的强横梁的有益效果为：

该强横梁包括腹板和面板；腹板包括腹板趾端，腹板趾端具有凹弧段和凸弧段，凹弧段和凸弧段自上甲板至远离上甲板的方向，依次间隔分布；面板固定于腹板，面板的尾端延伸至凹弧段和凸弧段之间。

在本申请中，面板的尾端延伸至凹弧段和凸弧段之间，使得面板仅与其中一个曲面段相适配，这样一来，面板将无需导圆压弯两次，仅一次即可，从而减少了施工量，施工流程简单，且降低了面板重量，同时也节约了成本；此外，面板的尾端延伸至凹弧段和凸弧段之间，通过控制腹板趾端的型值，该面板同样能够缓解腹板端部与甲板连接处应力集中的问题，达到与现有技术相同的技术效果。

本实用新型提供的甲板结构的有益效果为：

本实用新型提供的甲板结构包括强横梁，由此，该甲板结构所达到的技术优势及效果同样包括上述强横梁所达到的技术优势及效果，此处不再赘述。

本实用新型提供的船舶的有益效果为：

本实用新型提供的船舶包括甲板结构，由此，该船舶所达到的技术优势及效果同样包括上述甲板结构所达到的技术优势及效果，此处不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或相关技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的甲板结构的部分示意图；

图2为图1中Ⅰ处的放大图；

图3为图2中面板沿A向的示意图。

图标：

100-腹板；110-腹板趾端；111-凹弧段；112-凸弧段；113-平面段；

200-面板；

300-上甲板。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实施例提供的强横梁，参考图1至图3，该强横梁包括腹板100和面板200；腹板100包括腹板趾端110，腹板趾端110具有凹弧段111和凸弧段112，凹弧段111和凸弧段112自上甲板300至远离上甲板300的方向，依次间隔分布；面板200固定于腹板100，面板200的尾端延伸至凹弧段111和凸弧段112之间。

参考图1和图2，面板200的尾端延伸至凹弧段111和凸弧段112之间，使得面板200仅与其中一个曲面段相适配，这样一来，面板200将无需导圆压弯两次，仅一次即可，从而减少了施工量，施工流程简单，且降低了面板200重量，同时也节约了成本；此外，面板200的尾端延伸至凹弧段111和凸弧段112之间，通过控制腹板趾端110的型值，该面板200同样能够缓解腹板100端部与甲板连接处应力集中的问题，达到与现有技术相同的技术效果。

进一步地，继续参考图1和图2，腹板趾端110还具有平面段113；平面段113相接于凹弧段111和凸弧段112之间，并分别与凹弧段111和凸弧段112相切。

请继续参考图1和图2，腹板趾端110的下段斜向下凸出，形成凹弧段111，中段沿直线延伸，上段斜向上凸出，形成凸弧段112。自上至下，凸弧段112、平面段113和凹弧段111三者依次分布，且相邻之间平滑连接，形成腹板趾端110；腹板趾端110的底端与上甲板300的上表面平滑连接；面板200的尾端延伸至平面段113处。如此设计，提高了腹板趾端110疲劳强度，缓解了腹板100与上甲板300焊接区域的应力集中问题。

进一步地，参考图2和图3，面板200尾部的两侧削斜，以使面板200尾部呈锥形，且锥形的尖部朝向凹弧段111。

继续参考图2和图3，面板200尾部削斜过渡，能够缓解腹板100与上甲板300连接处应力集中的问题；面板200的削斜过渡段位于平面段113处，且尾端与凹弧段111的顶端之间形成50㎜间距，这样一来，减少了面板200加工量、施工量，加工面板200时更易控制生产精度，同时能够减少钢料使用量，多维度节约成本。

进一步地，参考图2，凹弧段111的底端与顶端之间的间距为L，在L范围内，凹弧段111与上甲板300的表面之间形成夹角α；其中，L的范围为200-500㎜，α的范围为10-15°。

继续参考图2，凹弧段111在上甲板300上的正投影的长度为L，L范围的凹弧段111与上甲板300的上表面之间形成夹角α，其中，L可以为200㎜、350㎜或500㎜等，夹角α可以为10°、12°或15°等；该凹弧段111的弧形半径R范围为300-600㎜，可以为300㎜、450㎜或600㎜等。具体的，L和R两者的数值越大，则对应夹角α的数值越小，从而腹板趾端110疲劳强度越好。实际应用时，针对不同的强横梁，可调整L值、R值和α值的大小，以使腹板100达到疲劳强度要求，同时能缓解腹板100端部与上甲板300连接处应力集中的问题。

进一步地，腹板100和面板200二者在同一平面下的截面形成T型。

具体的，参考图1至图3，腹板100与面板200二者之间垂直焊接，形成焊接丁字钢梁，承受船侧水压力和各种横向载荷，将甲扳的横向载荷传给舷侧和甲板纵析，以保证甲板结构的强度和稳定性。

参考图1至图3，本实施例提供的强横梁包括腹板100和面板200，二者焊接形成焊接丁字钢梁。自上至下，腹板趾端110依次分为凸弧段112、平面段113和凹弧段111，且相邻之间平滑过渡连接，同时凹弧段111与上甲板300亦平滑过渡连接；凹弧段111的底端与顶端之间的间距L范围为200-500㎜，具体可以为200㎜、350㎜或500㎜等，在该范围内，凹弧段111与上甲板300的表面之间形成的夹角α范围为10-15°，具体可以为10°、12°或15°等，同时凹弧段111的弧形半径R范围为300-600㎜，具体可以为300㎜、450㎜或600㎜等，其中L值、R值和α值三者彼此相关。面板200尾部削斜过渡，且削斜过渡段位于平面段113处，且尾端与凹弧段111的顶端之间形成50㎜间距。相较于现有技术，该强横梁在缓解腹板100端部与甲板连接处应力集中的同时，减少了施工量，仅一次导圆压弯面板200即可，施工流程简单，而且加工面板200时更易控制生产精度，同时能够减少钢料使用量，节约成本。

本实施例提供的甲板结构，参考图1和图2，该甲板结构包括上甲板300和强横梁；强横梁的腹板100焊接于上甲板300。腹板趾端110分为凹弧段111、平面段113和凸弧段112三部分，三者相邻之间平滑过渡连接，凹弧段111与上甲板300平滑过渡连接，如此，起到了缓解腹板100端部与上甲板300连接处应力集中的作用。

另外，由于该甲板结构包括强横梁，则该甲板结构所达到的技术优势及效果同样包括上述强横梁所达到的技术优势及效果，此处不再赘述。

本实施例还提供一种船舶，包括甲板结构，由此，该船舶所达到的技术优势及效果同样包括上述甲板结构所达到的技术优势及效果，此处不再赘述。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制，尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种强横梁，其特征在于，包括：腹板(100)和面板(200)；

所述腹板(100)包括腹板趾端(110)，所述腹板趾端(110)具有凹弧段(111)和凸弧段(112)，所述凹弧段(111)和所述凸弧段(112)自上甲板(300)至远离上甲板(300)的方向，依次间隔分布；

所述面板(200)固定于所述腹板(100)，所述面板(200)的尾端延伸至所述凹弧段(111)和所述凸弧段(112)之间。

2.根据权利要求1所述的强横梁，其特征在于，所述腹板趾端(110)还具有平面段(113)；

所述平面段(113)相接于所述凹弧段(111)和所述凸弧段(112)之间，并分别与所述凹弧段(111)和所述凸弧段(112)相切。

3.根据权利要求2所述的强横梁，其特征在于，所述面板(200)尾部的两侧削斜，以使所述面板(200)尾部呈锥形，且锥形的尖部朝向所述凹弧段(111)。

4.根据权利要求3所述的强横梁，其特征在于，所述面板(200)的尾端与所述凹弧段(111)的顶端之间形成50㎜间距。

5.根据权利要求3所述的强横梁，其特征在于，所述面板(200)削斜的部分位于所述平面段(113)处。

6.根据权利要求2所述的强横梁，其特征在于，所述凹弧段(111)的底端与顶端之间的间距为L，在L范围内，所述凹弧段(111)与上甲板(300)的表面之间形成夹角α；

其中，L的范围为200-500㎜，α的范围为10-15°。

7.根据权利要求6所述的强横梁，其特征在于，所述凹弧段(111)的弧形半径范围为300-600㎜。

8.根据权利要求1所述的强横梁，其特征在于，所述腹板(100)和所述面板(200)二者在同一平面下的截面形成T型。

9.一种甲板结构，其特征在于，包括上甲板(300)和如权利要求1至8任一项所述的强横梁；

所述强横梁的腹板(100)焊接于所述上甲板(300)。

10.一种船舶，其特征在于，包括如权利要求9所述的甲板结构。

Images