CN218021411U - 侧踏安装总成及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种侧踏安装总成及车辆，包括车架纵梁、定位销、门槛梁和侧踏结构；车架纵梁的外侧面开设有多个第一安装孔；定位销固定于车架纵梁外侧面；门槛梁位于车架纵梁的外侧，在内外方向上门槛梁与车架纵梁间隔设置以形成安装空间；侧踏结构的内侧面开设有与第一安装孔一一对应的多个第二安装孔，还开设有与定位销适配的定位孔，侧踏结构从门槛梁的下方绕过门槛梁，并在门槛梁的外侧形成脚踏区域；第一安装孔和第二安装孔通过第一紧固件可拆卸连接。本实用新型通过形成安装空间，并设置起到预定位作用的定位销，降低侧踏的安装难度，通过形成多个连接点位提升侧踏结构安装后的结构强度及使用稳定性，提升用户的改装体验。

Description

侧踏安装总成及车辆

技术领域

本实用新型属于车辆零部件技术领域，具体涉及一种侧踏安装总成及车辆。

背景技术

随着汽车工业的发展，汽车种类也朝向更加多元化的方向发展，SUV、越野车等车型因乘员舱空间大、底盘高等特点受到很多用户的追捧，可以满足用户对于载人数量、户外越野等功能的需求。由于这些车型底盘较高，上下车较为困难，用户购车后往往还需要加装侧踏，以方便用户上下车。但是，受到车辆底部结构的限制，安装操作空间较小，操作人员难以观察到操作情况，导致侧踏安装困难，影响用户使用体验。

实用新型内容

本实用新型实施例提供一种侧踏安装总成及车辆，旨在解决现有技术中存在的侧踏安装操作困难的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

第一方面，提供一种侧踏安装总成，包括：

车架纵梁，外侧面开设有多个第一安装孔；

定位销，固定于所述车架纵梁的外侧面，并向外延伸；

门槛梁，位于所述车架纵梁的外侧，在内外方向上所述门槛梁与所述车架纵梁间隔设置以形成安装空间；以及

侧踏结构，所述侧踏结构的内侧面开设有与所述第一安装孔一一对应的多个第二安装孔，还开设有与所述定位销适配的定位孔，所述侧踏结构从所述门槛梁的下方绕过所述门槛梁，并在所述门槛梁的外侧形成脚踏区域；

其中，所述第一安装孔和所述第二安装孔通过第一紧固件可拆卸连接。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，定义所述安装空间的内外宽度为D₁，所述D₁≥80mm。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述车架纵梁的下侧面开设有第三安装孔；

所述侧踏结构内侧面的下侧缘向内延伸形成辅助固定部，所述辅助固定部上开设有与所述第三安装孔对应的第四安装孔，所述第三安装孔与所述第四安装孔通过第二紧固件可拆卸连接。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述车架纵梁的外侧面沿前后方向设有多个第一孔组，每个所述第一孔组均包括多个沿上下方向分布的第一安装孔；

定义相邻两组中的所述第一安装孔的前后间距为D₂，所述D₂≤650mm。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述车架纵梁的下侧面沿前后方向设有多个所述第三安装孔，所述第三安装孔在前后方向上与所述第一孔组一一对应；

定义相邻两个所述第三安装孔的前后间距为D₃，所述D₃＝D₂。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述定位销沿前后方向设有多个，所述定位销与所述第一孔组一一对应；

所述定位销位于对应所述第一孔组中相邻两个所述第一安装孔之间。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，定义所述车架纵梁外侧面的上下高度为H，所述H≥60mm。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述侧踏结构包括：

安装架，具有与所述车架纵梁的外侧面贴合接触的第一安装板，及与所述车架纵梁的下侧面贴合接触的第二安装板，所述第二安装板形成所述辅助固定部，所述第一安装板与所述第二安装板相互固接，所述第二安装孔开设于所述第一安装板，所述第四安装孔开设于所述第二安装板；

连接架，所述连接架的内端连接于所述第一安装板的外板面，所述连接架从所述门槛梁的下方绕过所述门槛梁，并在所述门槛梁的外侧形成安装部；以及

侧踏板，连接于所述安装部，并形成所述脚踏区域。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述连接架包括：

第一连接板，内侧缘连接于所述第一安装板，所述第一连接板从所述门槛梁的下方绕过所述门槛梁，并形成所述安装部；以及

第二连接板，设于所述第一连接板下方，所述第二连接板支撑连接于所述第一安装板和所述第一连接板之间，所述第一连接板、所述第二连接板和所述第一安装板之间围合形成加强空间，所述加强空间在垂直于前后方向的平面上的投影呈三角形。

本申请实施例所示的方案，与现有技术相比，通过在门槛梁和车架纵梁之间设置合理的间距以形成安装空间，为安装侧踏结构提供必要的操作空间；通过设置定位销，操作人员将定位孔与定位销对准，将侧踏结构的内端套入定位销即可完成侧踏结构与车架纵梁的预定位，方便第二安装孔对准第一安装孔，继而便于第一紧固件的插入固定；通过设置多个第一安装孔和多个第二安装孔，使侧踏结构与车身纵梁之间形成多个连接点位，避免安装后侧踏结构晃动；通过第一紧固件实现侧踏结构与车架纵梁的可拆卸连接，用户可根据自身的需求选择安装或不安装侧踏结构，使用灵活性更强。本申请通过形成安装空间，并设置起到预定位作用的定位销，大大降低了侧踏的安装难度；通过形成多个连接点位，提升侧踏结构安装后的结构强度，提升使用稳定性；通过在侧踏结构和车架纵梁之间形成可拆卸连接关系，使得侧踏结构能根据用户的意愿进行装卸，提升用户的改装体验。

第二方面，本实用新型实施例还提供了一种车辆，包括上述的侧踏安装总成。

本申请实施例所示的方案，与现有技术相比，通过采用上述的侧踏安装总成，降低侧踏结构的安装难度，保证侧踏结构的安装强度及装卸灵活性，有效提升侧踏的改装体验，有利于提升整车品质。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的侧踏安装总成的装配示意图；

图2为图1中车架纵梁的结构示意图；

图3为图1中侧踏结构的结构示意图；

图4为图1中车架纵梁的右视图；

图5为图1中车架纵梁的仰视图。

附图标记说明：

100、车架纵梁；10a、第一安装孔；10b、第三安装孔；110、第一安装座；120、第二安装座；

200、定位销；

300、门槛梁；

400、侧踏结构；40a、第二安装孔；40b、第四安装孔；40c、定位孔；410、安装架；411、第一安装板；412、第二安装板；420、连接架；421、第一连接板；422、第二连接板；430、侧踏板；440、加强空间；

500、第一紧固件；

600、装饰板；

700、第二紧固件；

800、第三紧固件。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“第一”、“第二”或“第三”等，都是为了区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。

本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，术语“前”、“后”与车身前后方向相同，术语“上”、“下”与车身上下方向相同，术语“左”、“右”与车身左右方向相同，术语“内”指的是朝向乘员舱所在侧的方向。术语“外”指的是背离乘员舱所在侧的方向。其余方位词，除非另有明确限定，如使用术语“中心”、“横向”、“纵向”、“水平”、“垂直”、“顶”、“底”、“顺时针”、“逆时针”、“高”、“低”等指示方位或位置关系乃基于附图所示的方位和位置关系，且仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或以特定的方位构造和操作，所以也不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。

本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“固接”或“固定连接”，应作广义理解，即两者之间没有位移关系和相对转动关系的任何连接方式，也就是说包括不可拆卸地固定连接、可拆卸地固定连接、连为一体以及通过其他装置或元件固定连接。

本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，如使用术语“包括”、“具有”以及它们的变形，意图在于“包含但不限于”。

请一并参阅图1至图4，现对本实用新型提供的侧踏安装总成进行说明。所述侧踏安装总成，包括车架纵梁100、定位销200、门槛梁300和侧踏结构400；车架纵梁100的外侧面开设有多个第一安装孔10a；定位销200固定于车架纵梁100的外侧面，并向外延伸；门槛梁300位于车架纵梁100的外侧，在内外方向上门槛梁300与车架纵梁100间隔设置以形成安装空间；侧踏结构400的内侧面开设有与第一安装孔10a一一对应的多个第二安装孔40a，还开设有与定位销200适配的定位孔40c，侧踏结构400从门槛梁300的下方绕过门槛梁300，并在门槛梁300的外侧形成脚踏区域；其中，第一安装孔10a和第二安装孔40a通过第一紧固件500可拆卸连接。其中，第一安装孔10a、第二安装孔40a和第一紧固件500配合形成前后方向的连接点位。

本实施例中，为了对侧踏结构400与门槛梁300之间的缝隙进行遮挡，增强车辆美观程度，门槛梁300的外侧设有装饰板500。

本实施例中，第一紧固件500的实现方式包括但不限于固定销、螺栓、直插式卡扣。

本实施例中，门槛梁300底端面的高度以高于车架纵梁100底端面的高度为宜(如图1所示)，一方面等满足车门等构件的适配需求，另一方面也方便侧踏结构400绕过门槛梁300，避免侧踏结构400在与门槛梁300对应的位置出现较大的弯折而影响侧踏结构400整体的结构强度。

本实施例中，侧踏结构400的内侧面与车架纵梁100的外侧面贴合接触，提升侧踏结构400与车架纵梁100之间装配的稳定性和可靠性。

本实施例中，定位销200与车架纵梁100之间的连接方式包括但不限于焊接，举例来说，定位销200的内端设有固定凸缘，车架纵梁100上开设固定孔，定位销200从定位孔的内侧穿出，定位凸缘贴合焊接于定位孔的内端面。

本实施例提供的侧踏安装总成，与现有技术相比，通过在门槛梁300和车架纵梁100之间设置合理的间距以形成安装空间，为安装侧踏结构400提供必要的操作空间；通过设置定位销200，操作人员将定位孔40c与定位销200对准，将侧踏结构400的内端套入定位销200即可完成侧踏结构400与车架纵梁100的预定位，方便第二安装孔40a对准第一安装孔10a，继而便于第一紧固件500的插入固定；通过设置多个第一安装孔10a和多个第二安装孔40a，使侧踏结构400与车身纵梁100之间形成多个连接点位，避免安装后侧踏结构400晃动；通过第一紧固件500实现侧踏结构400与车架纵梁100的可拆卸连接，用户可根据自身的需求选择安装或不安装侧踏结构400，使用灵活性更强。本实施例通过形成安装空间，并设置起到预定位作用的定位销200，大大降低了侧踏的安装难度；通过形成多个连接点位，提升侧踏结构400安装后的结构强度，提升使用稳定性；通过在侧踏结构400和车架纵梁100之间形成可拆卸连接关系，使得侧踏结构400能根据用户的意愿进行装卸，提升用户的改装体验。

在一些实施例中，参见图1，定义安装空间的内外宽度为D₁，D₁≥80mm(例如85mm、100mm、105mm等)。本实施例对安装空间进行了优化限定，在满足车身主体设计需求的前提下，满足对于安装侧踏结构400的最小空间需求，使得安装工具能顺利伸入该空间内进行第一紧固件500的装配，充分利用车身设计空间来降低侧踏结构400的安装难度。

在一些实施例中，参见图1至图5，车架纵梁100的下侧面开设有第三安装孔10b；侧踏结构400内侧面的下侧缘向内延伸形成辅助固定部，辅助固定部上开设有与第三安装孔10b对应的第四安装孔40b，第三安装孔10b与第四安装孔40b通过第二紧固件700可拆卸连接。本实施例中，第三安装孔10b、第四安装孔40b和第二紧固件700形成上下方向的连接点位，与前述的前后方向上的连接点位配合，对侧踏结构400和车架纵梁100之间的连接强度起到有效的提升，有利于保持侧踏结构400安装后的稳定性。本实施例中，第二紧固件700的实现方式包括但不限于固定销、螺栓、直插式卡扣。

为了实现与第一紧固件500和第二紧固件700的紧固，参阅图1及图2，车架纵梁100为空心梁体，车架纵梁100内腔的外侧壁固定有第一安装座110，第一安装座110上开设有与第一安装孔10a对应的第一螺孔，第一紧固件500为螺纹紧固件；车架纵梁100内腔的下侧壁固定有第二安装座120，第二安装座120开设有与第三安装孔10b对应的第二螺孔，第二紧固件700为螺纹紧固件。本实施例的第一紧固件500和第二紧固件700均为螺纹紧固件，获取难度低，安装更加简单，使用成本较低，同时具有较好的连接强度，满足装配需求。本实施例的螺纹紧固件示例性的被示出为M10螺栓。

一些实施例中，在第一安装座110与车架纵梁100之间设置第一加强板，第一加强板与车架纵梁100内腔的外侧壁贴合连接，第一加强板上开设有与第一安装孔10a对应的第一过孔；在第二安装座120与与车架纵梁100之间设置第二加强板，第二加强板与车架纵梁100内腔的下侧壁贴合连接，第一加强板上开设有与第三安装孔10b对应的第二过孔。通过第一加强板和第二加强板，对第一安装孔10a和第三安装孔10b所在区域进行加强，避免安装侧踏结构后车架纵梁100变形，提升装配强度。需要说明的是，本实施例中的“贴合连接”包括但不限于焊接。

在一些实施例中，参见图4，车架纵梁100的外侧面沿前后方向设有多个第一孔组，每个第一孔组均包括多个沿上下方向分布的第一安装孔10a；定义相邻两组中的第一安装孔10a的前后间距为D₂，D₂≤650mm(例如640mm、600mm、580mm等)。本实施例沿车架纵梁100的轴向(即前后方向)形成多个侧面安装区域，保证侧踏结构400安装后受力均匀，避免出现前后边缘翘曲的现象，提升安装稳定性；同时，合理设置第一孔组的分布密度，有效利用车架纵梁100上可安装侧踏结构400的空间，提升空间利用率。具体实施时，设置四个第一孔组，每个孔组包括两个第一安装孔10a。

在上述实施例的基础上，参见图1及图5，车架纵梁100的下侧面沿前后方向设有多个第三安装孔10b，第三安装孔10b在前后方向上与第一孔组一一对应；定义相邻两个第三安装孔10b的前后间距为D₃，D₃＝D₂。本实施例沿车架纵梁100的轴向(即前后方向)形成多个底部安装区域配合上述的侧面安装区域，保证侧踏结构400安装后受力均匀，避免出现前后边缘翘曲的现象，提升安装稳定性；同时，合理设置第三安装孔10b的分布密度，有效利用车架纵梁100上可安装侧踏结构400的空间，提升空间利用率；另外，为了降低设计难度，第三安装孔10b的中心与对应第一孔组中第一安装孔10a的中心在同一参考平面内(即D₁＝D₃)，该参考平面为垂直于前后方向的平面。

在一些实施例中，参见图4，定位销沿200前后方向设有多个，定位销200与第一孔组一一对应；定位销200位于对应第一孔组中相邻两个第一安装孔10a之间。通过设置多个定位销200，在侧踏结构400和车架纵梁100之间形成多个定位点，避免侧踏结构400预定位到车架纵梁100上之后转动，提升第一安装孔10a与第二安装孔40a对准的便利性。本实施例中，定位销200可以是圆柱销、多边形棱柱销、椭圆销等，在此不做唯一限定。

在另一些实施例中，定位销沿200前后方向设有多个，定位销200的数量少于第一孔组的数量，且定位销200位于对应第一孔组中相邻两个第一安装孔10a之间。本实施例同样能满足定位效果的需求，在此不再第定位原理进行赘述。

在一些实施例中，为了进一步优化改装操作空间的需求，扩大车架纵梁100的改装操作面积，参见图2，定义车架纵梁100外侧面的上下高度为H，H≥60mm(例如62mm、65mm、67mm等)。

在一些实施例中，上述侧踏结构400可以采用如图1及图3所示结构。参见图1及图3，侧踏结构400包括安装架410、连接架420和侧踏板430；安装架410具有与车架纵梁100的外侧面贴合接触的第一安装板411，及与车架纵梁100的下侧面贴合接触的第二安装板412，第二安装板412形成辅助固定部，第一安装板411与第二安装板412相互固接，第二安装孔40a开设于第一安装板411，第四安装孔40b开设于第二安装板412；连接架420的内端连接于第一安装板411的外板面，连接架从门槛梁300的下方绕过门槛梁300，并在门槛梁300的外侧形成安装部；侧踏板430连接于安装部，侧踏板430形成脚踏区域。本实施例中，安装架410与连接架420之间的连接方式包括但不限于焊接方式。通过将侧踏结构400进行分解，安装的时候可先将安装架410与连接架420进行装配，随后将安装架410与车架纵梁100进行连接，最后再安装侧踏板430，避免侧踏板430影响安装架410与车架纵梁100的装配，降低安装难度，还使安装架410、连接架420和侧踏板430分别制造，降低制造难度。

具体实施时，参见图1及图3，安装部与侧踏板430之间通第三紧固件800连接，第三紧固件800的实现方式包括但不限于固定销、螺栓、直插式卡扣。

在一些实施例中，上述连接架420可以采用如图1及图3所示结构。参见图1及图3，连接架420包括第一连接板421和第二连接板422，第一连接板421的内侧缘连接于第一安装板411，第一连接板421从门槛梁300的下方绕过门槛梁300，并形成安装部；第二连接板422设于第一连接板421下方，第二连接板422支撑连接于第一安装板411和第一连接板421之间，第一连接板421、第二连接板422和第一安装板411之间围合形成加强空间440，加强空间440在垂直于前后方向的平面上的投影呈三角形。本实施例通过形成三角形的加强空间，提升了安装架410和连接架420所构成支架结构的强度，避免踩踏时该支架结构发生较大程度的变形，继而避免用户踩踏时产生明显的晃动感，提升使用品质。

基于同一发明构思，本申请实施例还提供一种车辆，包括上述的侧踏安装总成。

本实施例提供的车辆，与现有技术相比，通过采用上述的侧踏安装总成，降低侧踏结构的安装难度，保证侧踏结构的安装强度及装卸灵活性，有效提升侧踏的改装体验，有利于提升整车品质。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种侧踏安装总成，其特征在于，包括：

车架纵梁(100)，外侧面开设有多个第一安装孔(10a)；

定位销(200)，固定于所述车架纵梁(100)的外侧面，并向外延伸；

门槛梁(300)，位于所述车架纵梁(100)的外侧，在内外方向上所述门槛梁(300)与所述车架纵梁(100)间隔设置以形成安装空间；以及

侧踏结构(400)，所述侧踏结构(400)的内侧面开设有与所述第一安装孔(10a)一一对应的多个第二安装孔(40a)，还开设有与所述定位销(200)适配的定位孔(40c)，所述侧踏结构(400)从所述门槛梁(300)的下方绕过所述门槛梁(300)，并在所述门槛梁(300)的外侧形成脚踏区域；

其中，所述第一安装孔(10a)和所述第二安装孔(40a)通过第一紧固件(500)可拆卸连接。

2.如权利要求1所述的侧踏安装总成，其特征在于，定义所述安装空间的内外宽度为D₁，所述D₁≥80mm。

3.如权利要求1所述的侧踏安装总成，其特征在于，所述车架纵梁(100)的下侧面开设有第三安装孔(10b)；

所述侧踏结构(400)内侧面的下侧缘向内延伸形成辅助固定部，所述辅助固定部上开设有与所述第三安装孔对应的第四安装孔(40b)，所述第三安装孔(10b)与所述第四安装孔(40b)通过第二紧固件(700)可拆卸连接。

4.如权利要求3所述的侧踏安装总成，其特征在于，所述车架纵梁(100)的外侧面沿前后方向设有多个第一孔组，每个所述第一孔组均包括多个沿上下方向分布的第一安装孔(10a)；

定义相邻两组中的所述第一安装孔(10a)的前后间距为D₂，所述D₂≤650mm。

5.如权利要求4所述的侧踏安装总成，其特征在于，所述车架纵梁(100)的下侧面沿前后方向设有多个所述第三安装孔(10b)，所述第三安装孔(10b)在前后方向上与所述第一孔组一一对应；

定义相邻两个所述第三安装孔(10b)的前后间距为D₃，所述D₃＝D₂。

6.如权利要求4所述的侧踏安装总成，其特征在于，所述定位销(200)沿前后方向设有多个，所述定位销(200)与所述第一孔组一一对应；

所述定位销(200)位于对应所述第一孔组中相邻两个所述第一安装孔(10a)之间。

7.如权利要求1所述的侧踏安装总成，其特征在于，定义所述车架纵梁(100)外侧面的上下高度为H，所述H≥60mm。

8.如权利要求3所述的侧踏安装总成，其特征在于，所述侧踏结构(400)包括：

安装架(410)，具有与所述车架纵梁(100)的外侧面贴合接触的第一安装板(411)，及与所述车架纵梁(100)的下侧面贴合接触的第二安装板(412)，所述第二安装板(412)形成所述辅助固定部，所述第一安装板(411)与所述第二安装板(412)相互固接，所述第二安装孔(40a)开设于所述第一安装板(411)，所述第四安装孔(40b)开设于所述第二安装板(412)；

连接架(420)，所述连接架(420)的内端连接于所述第一安装板(411)的外板面，所述连接架(420)从所述门槛梁(300)的下方绕过所述门槛梁(300)，并在所述门槛梁(300)的外侧形成安装部；以及

侧踏板(430)，连接于所述安装部，并形成所述脚踏区域。

9.如权利要求8所述的侧踏安装总成，其特征在于，所述连接架(420)包括：

第一连接板(421)，内侧缘连接于所述第一安装板(411)，所述第一连接板(421)从所述门槛梁(300)的下方绕过所述门槛梁(300)，并形成所述安装部；以及

第二连接板(422)，设于所述第一连接板(421)下方，所述第二连接板(422)支撑连接于所述第一安装板(411)和所述第一连接板(421)之间，所述第一连接板(421)、所述第二连接板(422)和所述第一安装板(411)之间围合形成加强空间(440)，所述加强空间(440)在垂直于前后方向的平面上的投影呈三角形。

10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1-9中任意一项所述的侧踏安装总成。

Images