CN217984740U - 一种立式半直驱永磁同步电机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种立式半直驱永磁同步电机，涉及永磁同步电动机领域，包括设置有外壳的主体，主体表面开设有凹槽，凹槽内侧壁等距设置有若干组散热片，主体背面设置有散热机构，外壳表面贯穿开设有若干组风槽一，风槽一内部设置有遮挡机构，散热机构包括连接轴，连接轴外侧壁设置有若干组扇叶，主体背面靠近散热片顶部位置设置有侧板，若干组扇叶等距设置在连接轴外侧壁位置；该立式半直驱永磁同步电机相对于传统的仅仅设置有散热片进行散热的方式，通过散热片和扇叶的相互配合，可以加快散热片表面热量的散发速度，进而有效的提高对主体的散热效果，避免主体闲置时灰尘等经过风槽一移动至侧板内部，起到很好的防尘效果。
Description
技术领域
本实用新型涉及永磁同步电动机领域，具体为一种立式半直驱永磁同步电机。
背景技术
永磁同步电动机以永磁体提供励磁，使电动机结构较为简单，降低了加工和装配费用，且省去了容易出问题的集电环和电刷，提高了电动机运行的可靠性；又因无需励磁电流，没有励磁损耗，提高了电动机的效率和功率密度，永磁同步电动机由定子、转子和端盖等部件构成。
市场上常见的立式半直驱永磁同步电机，大多采用在其表面设置若干组散热片的方式进行散热，该方式的散热效果较为一般，为此，我们提出一种立式半直驱永磁同步电机。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种散热效果好的立式半直驱永磁同步电机。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种立式半直驱永磁同步电机，包括设置有外壳的主体，主体表面开设有凹槽，凹槽内侧壁等距设置有若干组散热片，主体背面设置有散热机构，外壳表面贯穿开设有若干组风槽一，风槽一内部设置有遮挡机构。
作为本实用新型的进一步方案：散热机构包括连接轴，连接轴外侧壁设置有若干组扇叶，主体背面靠近散热片顶部位置设置有侧板。
作为本实用新型的进一步方案：若干组扇叶等距设置在连接轴外侧壁位置，连接轴固定套设在转轴一端且位于主体背面位置，若干组扇叶通过连接轴配合转轴转动设置在主体背面位置。
作为本实用新型的进一步方案：遮挡机构包括支架，风槽一两内侧壁且位于边沿位置均开设有竖槽，竖槽内部设置有齿轮，支架外侧壁均开设有风槽二，支架内侧壁之间设置有挡板。
作为本实用新型的进一步方案：支架两外侧壁且靠近边沿位置均开设有若干组齿槽，挡板通过支架和齿槽配合齿轮活动设置在风槽一内侧壁之间位置，外壳内部设置有马达，且马达的输出端与齿轮一侧固接。
作为本实用新型的进一步方案：外壳固定设置在侧板内侧壁之间位置，外壳通过侧板设置在主体一侧位置。
作为本实用新型的进一步方案：主体正面设置有套管，套管外侧壁和主体之间设置有若干组支撑板，支撑板呈三角形设置，套管通过支撑板套设在转轴上。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该立式半直驱永磁同步电机中，凹槽内部设置的若干组散热片会吸收主体工作时产生的热量，并且通过散热片散发至空气中，从而使主体表面温度下降，转轴旋转时通过连接轴使扇叶在主体背面转动，扇叶在侧板内侧壁之间转动时，会将空气经过风槽一移动至外壳和主体之间位置，之后气流沿着侧板内侧壁流动至凹槽内部，之后空气沿着两组散热片之间的间隙在凹槽内部流动，相对于传统的仅仅设置有散热片进行散热的方式，该方案通过散热片和扇叶的相互配合，可以有效的加快散热片表面热量的散发速度，进而有效的提高对主体的散热效果。
该立式半直驱永磁同步电机中，齿轮通过齿槽对支架施加推力，使得支架沿着风槽一内侧壁逐渐移动至其内部位置，此时支架侧壁上开设的风槽二会被风槽一遮挡，其中风槽一用于散热过程中空气的流动，此时支架将挡板移动至风槽一内侧壁之间且靠近边沿位置，挡板会对风槽一进行遮挡，避免主体闲置时灰尘等经过风槽一移动至侧板内部，起到很好的防尘效果。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构示意图；
图2为本实用新型的散热机构的结构示意图；
图3为本实用新型的外壳和侧板的结构示意图；
图4为本实用新型中图3中A处的放大图。
图中：1、主体；2、套管；3、支撑板；4、转轴；5、凹槽；6、散热片；7、散热机构；8、连接轴；9、扇叶；10、侧板；11、外壳；12、遮挡机构；13、风槽一；14、竖槽；15、齿轮；16、支架；17、风槽二；18、挡板。
具体实施方式
实施例1
请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种立式半直驱永磁同步电机，包括设置有外壳11的主体1，主体1表面开设有凹槽5，凹槽5内侧壁等距设置有若干组散热片6，主体1背面设置有散热机构7，外壳11表面贯穿开设有若干组风槽一13，风槽一13内部设置有遮挡机构12。
请参阅图1-2，散热机构7包括连接轴8，连接轴8外侧壁设置有若干组扇叶9，主体1背面靠近散热片6顶部位置设置有侧板10。
若干组扇叶9等距设置在连接轴8外侧壁位置，连接轴8固定套设在转轴4一端且位于主体1背面位置，若干组扇叶9通过连接轴8配合转轴4转动设置在主体1背面位置。
主体1正面设置有套管2，套管2外侧壁和主体1之间设置有若干组支撑板3，支撑板3呈三角形设置，套管2通过支撑板3套设在转轴4上。
使用时，启动主体1使转轴4转动，此时主体1正常工作，其中支撑板3和套管2会对转轴4提供支撑力，以提高转轴4工作时的稳定性；
凹槽5内部设置的若干组散热片6会吸收主体1工作时产生的热量，并且通过散热片6散发至空气中，从而使主体1表面温度下降，转轴4旋转时通过连接轴8使扇叶9在主体1背面转动，扇叶9在侧板10内侧壁之间转动时，会将空气经过风槽一13移动至外壳11和主体1之间位置，之后气流沿着侧板10内侧壁流动至凹槽5内部，之后空气沿着两组散热片6之间的间隙在凹槽5内部流动，从而加快散热片6附近空气的流动速度，相对于传统的仅仅设置有散热片6进行散热的方式，该方案通过散热片6和扇叶9的相互配合，可以有效的加快散热片6表面热量的散发速度，进而有效的提高对主体1的散热效果。
实施例2
请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种立式半直驱永磁同步电机，包括设置有外壳11的主体1，主体1表面开设有凹槽5，凹槽5内侧壁等距设置有若干组散热片6，主体1背面设置有散热机构7，外壳11表面贯穿开设有若干组风槽一13，风槽一13内部设置有遮挡机构12。
请参阅图3-4，遮挡机构12包括支架16，风槽一13两内侧壁且位于边沿位置均开设有竖槽14，竖槽14内部设置有齿轮15，支架16外侧壁均开设有风槽二17，支架16内侧壁之间设置有挡板18。
支架16两外侧壁且靠近边沿位置均开设有若干组齿槽，挡板18通过支架16和齿槽配合齿轮15活动设置在风槽一13内侧壁之间位置，外壳11内部设置有马达，且马达的输出端与齿轮15一侧固接。
外壳11固定设置在侧板10内侧壁之间位置，外壳11通过侧板10设置在主体1一侧位置。
具体的，散热过程结束之后，启动外壳11内部设置的马达使齿轮15转动，齿轮15在竖槽14内部转动时，齿轮15通过齿槽对支架16施加推力，使得支架16沿着风槽一13内侧壁逐渐移动至其内部位置，此时支架16侧壁上开设的风槽二17会被风槽一13遮挡，其中风槽一13用于散热过程中空气的流动，此时支架16将挡板18移动至风槽一13内侧壁之间且靠近边沿位置，挡板18会对风槽一13进行遮挡，避免主体1闲置时灰尘等经过风槽一13移动至侧板10内部，起到很好的防尘效果。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种立式半直驱永磁同步电机，包括设置有外壳(11)的主体(1)，其特征在于，所述主体(1)表面开设有凹槽(5)，所述凹槽(5)内侧壁等距设置有若干组散热片(6)，所述主体(1)背面设置有散热机构(7)，所述外壳(11)表面贯穿开设有若干组风槽一(13)，所述风槽一(13)内部设置有遮挡机构(12)。
2.根据权利要求1所述的一种立式半直驱永磁同步电机，其特征在于，所述散热机构(7)包括连接轴(8)，所述连接轴(8)外侧壁设置有若干组扇叶(9)，所述主体(1)背面靠近散热片(6)顶部位置设置有侧板(10)。
3.根据权利要求2所述的一种立式半直驱永磁同步电机，其特征在于，若干组所述扇叶(9)等距设置在连接轴(8)外侧壁位置，所述连接轴(8)固定套设在转轴(4)一端且位于主体(1)背面位置，若干组所述扇叶(9)通过连接轴(8)配合转轴(4)转动设置在主体(1)背面位置。
4.根据权利要求1所述的一种立式半直驱永磁同步电机，其特征在于，所述遮挡机构(12)包括支架(16)，所述风槽一(13)两内侧壁且位于边沿位置均开设有竖槽(14)，所述竖槽(14)内部设置有齿轮(15)，所述支架(16)外侧壁均开设有风槽二(17)，所述支架(16)内侧壁之间设置有挡板(18)。
5.根据权利要求4所述的一种立式半直驱永磁同步电机，其特征在于，所述支架(16)两外侧壁且靠近边沿位置均开设有若干组齿槽，所述挡板(18)通过支架(16)和齿槽配合齿轮(15)活动设置在风槽一(13)内侧壁之间位置，所述外壳(11)内部设置有马达，且马达的输出端与齿轮(15)一侧固接。
6.根据权利要求5所述的一种立式半直驱永磁同步电机，其特征在于，所述外壳(11)固定设置在侧板(10)内侧壁之间位置，所述外壳(11)通过侧板(10)设置在主体(1)一侧位置。
7.根据权利要求1所述的一种立式半直驱永磁同步电机，其特征在于，所述主体(1)正面设置有套管(2)，所述套管(2)外侧壁和主体(1)之间设置有若干组支撑板(3)，所述支撑板(3)呈三角形设置，所述套管(2)通过支撑板(3)套设在转轴(4)上。
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