CN217926289U - 一种带径向柔性和轴向柔性的涡旋压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种带径向柔性和轴向柔性的涡旋压缩机，包括：压缩机壳体以及安装于压缩机壳体内部的驱动机构、压缩机构和主轴承座，在主轴承座的止推面上设有腰形槽；驱动机构包括：定子、转子和驱动轴；压缩机构包括：驱动涡旋盘和从动涡旋盘，从动涡旋盘与驱动涡旋盘偏置一定距离放置，其偏置量为涡旋回转半径；驱动涡旋盘与驱动轴同轴设置，且驱动涡旋盘通过十字滑块与驱动轴的无偏心量轴头传动连接，驱动涡旋盘通过十字滑环与从动涡旋盘连接，驱动涡旋盘的止推面上设有凸台，凸台与主轴承座的腰形槽相配合，凸台能够在腰形槽内滑动。本实用新型能有效降低压缩机的振动和噪音。

Description

一种带径向柔性和轴向柔性的涡旋压缩机

技术领域

本实用新型属于压缩机技术领域，具体涉及一种带径向柔性和轴向柔性的涡旋压缩机。

背景技术

涡旋压缩机的基本压缩部件由静涡盘和动涡盘组成，静涡盘和动涡盘相隔180度布置，型线啮合形成月牙形压缩腔。通常涡旋压缩机的静涡盘保持固定，动涡盘绕着回转中心做圆周运动，同时动涡盘依靠防自转装置不发生自转，即保持平动。这种结构的压缩机优点是结构简单，可靠性高，而缺点是动涡盘在压缩机内平动会产生较大的不平衡量，尽管在转子上配置平衡块可以有效减小不平衡量，但仍存在较大的振动和噪音。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提出了一种带径向柔性和轴向柔性的涡旋压缩机。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

本实用新型公开一种带径向柔性和轴向柔性的涡旋压缩机，包括：压缩机壳体以及安装于压缩机壳体内部的驱动机构、压缩机构和主轴承座，在主轴承座的止推面上设有腰形槽；

驱动机构包括：定子、转子和驱动轴；

压缩机构包括：驱动涡旋盘和从动涡旋盘，从动涡旋盘与驱动涡旋盘偏置一定距离放置，其偏置量为涡旋回转半径；

驱动涡旋盘与驱动轴同轴设置，且驱动涡旋盘通过十字滑块与驱动轴的无偏心量轴头传动连接，驱动涡旋盘通过十字滑环与从动涡旋盘连接，驱动涡旋盘的止推面上设有凸台，凸台与主轴承座的腰形槽相配合，凸台能够在腰形槽内滑动。

本实用新型公开一种带径向柔性和轴向柔性的涡旋压缩机，两个涡盘(即：驱动涡旋盘和从动涡旋盘)通过十字滑环连接，保持固定的相位同步自转。驱动涡旋盘和从动涡旋盘围绕各自的旋转中心自转，两者自转中心的距离即为涡旋回转半径。

当驱动轴旋转时带动驱动涡旋盘自转，同时，由于从动涡旋盘的自转中心偏置了一定距离，在旋转坐标系中，可以看成一个涡旋盘在绕着另一个涡旋盘公转，由于两者自转速度相同，相对相位保持固定，在旋转坐标系中可看成一个涡旋绕着另一个涡旋盘平动，因此也能够实现涡旋的压缩。

本实用新型一种带径向柔性和轴向柔性的涡旋压缩机具有以下有益效果：

第一，驱动涡旋盘和从动涡旋盘均绕着各自回转中心做自转运动，不存在涡旋盘的平动。

第二，当驱动涡旋盘和从动涡旋盘的质心调整到自转轴线上时，则驱动涡旋盘和从动涡旋盘在旋转时不会产生不平衡量，转子上可以不必配置平衡块，能有效降低压缩机的振动和噪音。

在上述技术方案的基础上，还可做如下改进：

作为优选的方案，驱动涡旋盘的止推面与主轴承座的止推面接触。

采用上述优选的方案，分担涡旋轴向力，驱动涡旋盘在止推面上做自转运动。

作为优选的方案，在驱动涡旋盘的两侧设有第一滑环槽，在从动涡旋盘的两侧设有第二滑环槽，第一滑环槽和第二滑环槽分别用于与十字滑环的第一滑环部和第二滑环部连接。

采用上述优选的方案，利用十字滑环连接驱动涡旋盘和从动涡旋盘。

作为优选的方案，在驱动轴的无偏心量轴头的端面上设有短槽，在凸台的端面上设有长槽；

十字滑块包括：相互垂直叠放设置的短键和长键；

短槽和长槽分别用于与十字滑块的短键和长键连接。

采用上述优选的方案，十字滑块的轴端面和驱动涡旋凸台端面的配合可允许驱动涡旋盘在自转过程中产生微小的径向位移，实现柔性传动。

作为优选的方案，凸台为与驱动涡旋盘同心的圆形凸台；

腰形槽沿主轴承座的轴线方向的投影型线为封闭型线，具体包括：左弧线段、上直线段、右弧线段以及下直线段，左弧线段的圆心和右弧线段的圆心的连线方向与涡旋压缩机的涡旋啮合平面呈一定角度，且上直线段和下直线段均与驱动涡旋盘接的凸台接触。

采用上述优选的方案，左弧线段的圆心和右弧线段的圆心的连线方向与涡旋压缩机的涡旋啮合平面呈一定角度，即驱动角，在驱动涡旋盘旋转时可将一部分的切向力转换成与径向力方向相反的力，用于抵消径向力实现两个涡旋盘齿侧的自动贴合，即径向柔性。本实用新型利用部分切向力来平衡径向力，实现径向柔性。

同时，腰形槽的上直线段和下直线段与凸台配合承受驱动涡旋盘的切向力，该上直线段、下直线段与切向力呈一定角度用于平衡驱动涡旋径向力，确保驱动涡旋盘能径向移动，使驱动涡旋盘和从动涡旋盘齿侧保持贴合，以抵消装配和加工误差。

作为优选的方案，从动涡旋盘的背部设有空心轴，空心轴的末端与消音盖密封连接，且从动涡旋盘的排气口设置于空心轴内部。

采用上述优选的方案，空心轴与消音盖围成的密封腔体形成高压腔。

作为优选的方案，从动涡旋盘的背部设有环形槽，环形槽用于放置浮动密封盘，且在环形槽内设有背压孔，浮动密封盘与从动涡旋盘通过紧固件固定连接，从动涡旋盘能够带动浮动密封盘同步转动。

采用上述优选的方案，利用浮动密封盘实现轴向柔性。浮动密封盘与环形槽围成的密封腔体形成背压腔。

作为优选的方案，浮动密封盘的内侧壁和外侧面壁分别通过内密封圈和外密封圈与环形槽的内侧壁和外侧壁接触密封，且浮动密封盘的底部通过板簧与环形槽的底部弹性连接。

采用上述优选的方案，浮动密封盘和从动涡旋盘之间设有板簧，用于提供压缩机启动时的轴向密封力。

作为优选的方案，从动涡旋盘的背部还设有质心补偿块，质心补偿块用于调节从动涡旋盘的质心与回转轴重合。

采用上述优选的方案，防止产生不平衡量。

作为优选的方案，消音盖的底部设有中空凸块以及与中空凸块同轴设置的环形轴承安装槽，环形轴承安装槽设置于中空凸块的外围，且中空凸块和环形轴承安装槽的中心分别与消音盖的中心偏置一定距离，其偏置量为涡旋回转半径；

中空凸块伸入从动涡旋盘背部的空心轴内，中空凸台的外壁与空心轴的内壁通过轴封密封；

从动涡旋盘背部的空心轴伸入环形轴承安装槽内，环形轴承安装槽内安装有圆锥滚子轴承，圆锥滚子轴承能够分别与空心轴和浮动密封盘接触。

采用上述优选的方案，圆锥滚子轴承能够承受从动涡旋盘所产生的径向力和轴向力。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例提供的涡旋压缩机的剖视图。

图2为本实用新型实施例提供的驱动涡旋盘的结构示意图。

图3为本实用新型实施例提供的从动涡旋盘与浮动密封盘部分的爆炸图。

图4为本实用新型实施例提供的驱动轴的剖视图。

图5为本实用新型实施例提供的十字滑环的结构示意图。

图6为本实用新型实施例提供的十字滑块的结构示意图。

图7为本实用新型实施例提供的主轴承座的结构示意图。

图8为本实用新型实施例提供的主轴承座的局部剖视图。

图9为本实用新型实施例提供的消音盖的局部剖视图。

图10为本实用新型实施例提供的消音盖的结构示意图。

图11为本实用新型实施例提供的消音盖的剖视图。

图12为本实用新型实施例提供的径向柔性原理图。

图13为本实用新型实施例提供的轴向浮动示意图。

图14为本实用新型实施例提供的涡旋力示意图。

图15为本实用新型实施例提供的底轴承处的局部剖视图。

图16为本实用新型实施例提供的油循环示意图。

其中：1-压缩机壳体，2-主轴承座，21-主轴承座的止推面，22-腰形槽，23-滑环放置面，24-回油孔，25-支撑柱，26-铆接槽，27-排油孔，28-控制阀，29-轴承腔，31-定子，32-转子，33-驱动轴，331-轴头，332-轴尾，333-短槽，334-大过油孔，335-偏心油孔，336-供油侧孔，4-驱动涡旋盘，41-驱动涡旋盘的止推面，42-凸台，43-长槽，44-第一滑环槽，5-从动涡旋盘，51-第二滑环槽，52-空心轴，53-环形槽，6-十字滑块，61-短键，62-长键，7-十字滑环，71-第一滑环部，72-第二滑环部，8-回油管，9-消音盖，91-环形储油腔，92-中空凸块，921-卡簧，922-轴封，923-卡簧槽，93-环形轴承安装槽，94-圆锥滚子轴承，95-入油孔，96-导油孔，97-盖板，98-密封垫片，99-密封圈，910-排气通道，911-翻板阀，10-浮动密封盘，101-内密封圈，102-外密封圈，103-板簧，104-质心补偿块，11-销钉，12-油叉，13-底轴承，14-轴承板，151-摆动转子，152-偏心凸台，153-容积泵盖板，154-吸油管，155-滤网，156-溢油孔，157-阀片阀板，16-主轴承，17-油池；

a-背压腔，b-高压腔，c-低压腔；

t1-驱动涡旋盘的旋转中心，t2-从动涡旋欧盘的旋转中心，t3-消音盖的中心，t4-中空凸块和环形轴承安装槽的中心。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型的优选实施方式。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

使用序数词“第一”、“第二”、“第三”等等来描述普通对象仅仅表示涉及类似对象的不同实例，并且并不意图暗示这样被描述的对象必须具有时间上、空间上、排序方面或者以任意其它方式的给定顺序。

另外，“包括”元件的表述是“开放式”表述，该“开放式”表述仅仅是指存在对应的部件或步骤，不应当解释为排除附加的部件或步骤。

为了达到本实用新型的目的，一种带径向柔性和轴向柔性的涡旋压缩机的其中一些实施例中，如图1-11所示，涡旋压缩机包括：压缩机壳体1以及安装于压缩机壳体1内部的驱动机构、压缩机构和主轴承座2，在主轴承座2的止推面21上设有腰形槽22。

驱动机构包括：定子31、转子32和驱动轴33。

压缩机构包括：驱动涡旋盘4和从动涡旋盘5，从动涡旋盘5与驱动涡旋盘4偏置一定距离放置，其偏置量为涡旋回转半径；

驱动涡旋盘4与驱动轴33同轴设置，且驱动涡旋盘4通过十字滑块6与驱动轴33的无偏心量轴头331传动连接，驱动涡旋盘4通过十字滑环7与从动涡旋盘5连接，驱动涡旋盘4的止推面41上设有凸台42，凸台42与主轴承座2的腰形槽22相配合，凸台42能够在腰形槽22内滑动。

本实用新型公开一种带径向柔性和轴向柔性的涡旋压缩机，两个涡盘(即：驱动涡旋盘4和从动涡旋盘5)通过十字滑环7连接，保持固定的相位同步自转。驱动涡旋盘4和从动涡旋盘5围绕各自的旋转中心自转，两者自转中心的距离即为涡旋回转半径。

当驱动轴33旋转时带动驱动涡旋盘4自转，同时，由于从动涡旋盘5的自转中心偏置了一定距离，在旋转坐标系中，可以看成一个涡旋盘在绕着另一个涡旋盘公转，由于两者自转速度相同，相对相位保持固定，在旋转坐标系中可看成一个涡旋绕着另一个涡旋盘平动，因此也能够实现涡旋的压缩。

本实用新型一种带径向柔性和轴向柔性的涡旋压缩机具有以下有益效果：

第一，驱动涡旋盘4和从动涡旋盘5均绕着各自回转中心做自转运动，不存在涡旋盘的平动。

第二，当驱动涡旋盘4和从动涡旋盘5的质心调整到自转轴线上时，则驱动涡旋盘4和从动涡旋盘5在旋转时不会产生不平衡量，转子32上可以不必配置平衡块，能有效降低压缩机的振动和噪音。

为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在另外一些实施方式中，其余特征技术相同，不同之处在于，驱动涡旋盘4的止推面41与主轴承座2的止推面21接触。

采用上述优选的方案，分担涡旋轴向力，驱动涡旋盘4在止推面上做自转运动。

为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在另外一些实施方式中，其余特征技术相同，不同之处在于，在驱动涡旋盘4的两侧设有第一滑环槽44，在从动涡旋盘5的两侧设有第二滑环槽51，第一滑环槽44和第二滑环槽51分别用于与十字滑环7的第一滑环部71和第二滑环部72连接。

采用上述优选的方案，利用十字滑环7连接驱动涡旋盘4和从动涡旋盘5。

为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在另外一些实施方式中，其余特征技术相同，不同之处在于，在驱动轴33的无偏心量轴头331的端面上设有短槽333，在凸台42的端面上设有长槽43；

十字滑块6包括：相互垂直叠放设置的短键61和长键62；

短槽333和长槽43分别用于与十字滑块6的短键61和长键62连接。

采用上述优选的方案，十字滑块6的轴端面和驱动涡旋凸台42端面的配合可允许驱动涡旋盘4在自转过程中产生微小的径向位移，实现柔性传动。

为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在另外一些实施方式中，其余特征技术相同，不同之处在于，凸台42为与驱动涡旋盘4同心的圆形凸台42；

腰形槽22沿主轴承座2的轴线方向的投影型线为封闭型线，具体包括：左弧线段、上直线段、右弧线段以及下直线段，左弧线段的圆心和右弧线段的圆心的连线方向与涡旋压缩机的涡旋啮合平面呈一定角度，且上直线段和下直线段均与驱动涡旋盘4接的凸台42接触。

采用上述优选的方案，如图12所示，左弧线段的圆心和右弧线段的圆心的连线方向L1与涡旋压缩机的涡旋啮合平面L2呈一定角度，即驱动角α，在驱动涡旋盘4旋转时可将一部分的切向力转换成与径向力方向相反的力，用于抵消径向力实现两个涡旋盘齿侧的自动贴合，即径向柔性。本实用新型利用部分切向力来平衡径向力，实现径向柔性。

同时，腰形槽22的上直线段和下直线段与凸台42配合承受驱动涡旋盘4的切向力，该上直线段、下直线段与切向力呈一定角度用于平衡驱动涡旋径向力，确保驱动涡旋盘4能径向移动，使驱动涡旋盘4和从动涡旋盘5齿侧保持贴合，以抵消装配和加工误差。

进一步，左弧线段的圆心和右弧线段的圆心相距1～2mm。

进一步，在主轴承座2的止推面21上设有用于放置十字滑环7的环形状滑环放置面23。滑环放置面23到止推面21的距离大于腰形槽22底面到止推面21的距离。

进一步，在主轴承座2上设有回油孔24，回油孔24的一端与主轴承座2的轴承腔29连通，另一端与回油管8连接，回油孔24和回油管8用于将轴承腔29内多余的润滑油引至其他位置。利用回油孔24和回油管8将轴承腔29内多余的润滑油引至消音盖9的环形储油腔91。

进一步，在主轴承座2的边缘设有四个沿其径向向外延伸的支撑柱25，支撑柱25用于与压缩机壳体1过盈配合连接。在每个支撑柱25上设有铆接槽26，支撑柱25与压缩机壳体1铆接。

进一步，在主轴承座2上设有排油孔27，排油孔27的一端与主轴承座2的轴承腔29连通，在其另一端排油口处安装有控制阀28；在控制阀28打开的状态下，排油孔27用于将轴承腔29内多过的润滑油排出。

当轴承腔29中润滑油过多时，控制阀28开启排出润滑油，防止压缩机油循环过大。

进一步，排油孔27设置于其中一个支撑柱25上，且排油孔27的排油口设置于靠近支撑柱25的边缘位置。从排油孔27的排油口排出的润滑油靠近压缩机壳体1。

为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在另外一些实施方式中，其余特征技术相同，不同之处在于，从动涡旋盘5的背部设有空心轴52，空心轴52的末端通过轴封922与消音盖9密封连接，且从动涡旋盘5的排气口设置于空心轴52内部。

采用上述优选的方案，空心轴52与消音盖9围成的密封腔体形成高压腔。消音盖9用于分隔高压腔b与低压腔c。

在一些实施例中，可以在从动涡旋盘5的排气口设置单向阀片和阀板，同时排气口两侧设有两个提前排气口，当工况压比较低时可打开提前排气，实现变压缩比。

进一步，在上述实施例的基础上，从动涡旋盘5的背部设有环形槽53，环形槽53用于放置浮动密封盘10，且在环形槽53内设有背压孔，浮动密封盘10与从动涡旋盘5通过紧固件(如：销钉11)固定连接，从动涡旋盘5能够带动浮动密封盘10同步转动。

采用上述优选的方案，利用浮动密封盘10实现轴向柔性。浮动密封盘10与环形槽53围成的密封腔体形成背压腔a。

背压腔a的背压力为从动涡旋盘5提供轴向力F1压紧力，如图13所示。

同时，环形槽53内设有两个销钉11孔，用于放置销钉11，浮动密封盘10上也开设有销钉11孔，通过销钉11将浮动密封盘10与从动涡旋盘5连接。

值得注意的是，从动涡旋盘5的空心轴52的顶部与消音盖9的环形槽53的槽底部不接触，存在一定间隙H(如：0.3mm左右)，即轴向浮动量。

进一步，在上述实施例的基础上，浮动密封盘10的内侧壁和外侧面壁分别通过内密封圈101和外密封圈102与环形槽53的内侧壁和外侧壁接触密封，且浮动密封盘10的底部通过板簧103与环形槽53的底部弹性连接。

采用上述优选的方案，浮动密封盘10和从动涡旋盘5之间设有板簧103，用于提供压缩机启动时的轴向密封力。

进一步，在上述实施例的基础上，从动涡旋盘5的背部还设有质心补偿块104，质心补偿块104用于调节从动涡旋盘5的质心与回转轴重合。

采用上述优选的方案，防止产生不平衡量。

进一步，在上述实施例的基础上，消音盖9的底部设有中空凸块92以及与中空凸块92同轴设置的环形轴承安装槽93，环形轴承安装槽93设置于中空凸块92的外围，且中空凸块92和环形轴承安装槽93的中心t4分别与消音盖9的中心t3偏置一定距离，其偏置量为涡旋回转半径；

中空凸块92伸入从动涡旋盘5背部的空心轴52内，中空凸台42的外壁与空心轴52的内壁通过轴封922密封；

从动涡旋盘5背部的空心轴52伸入环形轴承安装槽93内，环形轴承安装槽93内安装有圆锥滚子轴承94，圆锥滚子轴承94能够分别与空心轴52和浮动密封盘10接触。

采用上述优选的方案，圆锥滚子轴承94能够承受从动涡旋盘5所产生的径向力和轴向力。中空凸块92的外壁上设有卡簧槽923，卡簧槽923内安装有卡簧921，卡簧921用于安装轴封922。

下面对本实用新型的涡旋压缩机的压缩原理进行阐述：

驱动涡旋盘4的自转中心t1与驱动轴33重合，两者通过十字滑块6连接，驱动涡旋盘4凸台42和主轴承座2上的腰形槽22配合，驱动涡旋可在腰形槽22内滑动。腰形槽22的直边与凸台42配合承受驱动涡旋切向力，同时该直边与切向力呈一定角度用于平衡驱动涡旋径向力，确保驱动涡旋盘4能径向移动，使驱动涡旋盘4和从动涡旋盘5齿侧保持贴合，以抵消装配和加工误差。当驱动轴33旋转时带动驱动涡旋盘4自转，从动涡旋盘5和与驱动涡旋盘4偏置一定距离放置，该偏置距离等于涡旋的回转半径，两者通过十字滑环7连接，当驱动涡旋自转时带动从动涡旋盘5同步自转。同时，由于从动涡旋的自转中心t2偏置了一定距离，在旋转坐标系中，可以看成一个涡旋盘在绕着另一个涡旋盘公转，由于两者自转速度相同，相对相位保持固定，在旋转坐标系中可看成一个涡旋绕着另一个涡旋盘平动，因此也能实现涡旋的压缩。

涡旋内部力的平衡具体包括以下几个部分。

第一，驱动涡旋盘4的止推面41与主轴承座2止推面21接触，用于分担涡旋轴向力，驱动涡旋盘4在止推面上做自转运动。

第二，腰形槽22的直边与涡旋啮合平面呈一角度，即驱动角，在驱动涡旋盘4旋转时可将一部分的切向力转换成与径向力方向相反的力，用于抵消径向力实现两个涡旋盘齿侧的自动贴合，即径向柔性。

第三，从动涡旋盘5的背部设有背压孔和背压腔，这种设计可以实现从动涡旋盘5的轴向柔性以及轴向密封。浮动密封盘10与从动涡旋盘5固定连接，实现同步旋转。浮动密封盘10和从动涡旋盘5之间还设置有板簧103，用于提供压缩机启动时的轴向密封力。从动涡旋盘5背部设有空心轴52，空心轴52的末端与圆锥滚子轴承94内圈配合，圆锥滚子轴承94用于承受从动涡旋盘5所产生的径向力。同时，浮动密封盘10的上端面与圆锥滚子轴承94的内圈侧壁接触，圆锥滚子轴承94内圈承受浮动密封盘10所产生的轴向力。因此，圆锥滚子轴承94既承受从动涡旋盘5的径向力，又承受从动涡旋盘5间接施加的轴向力。

综上述，与常规的动静涡旋结构相比，本实用新型中涡旋产生的轴向力、径向力和切向力均保持固定方向，如图14所示，易于实现涡旋力的平衡，并使压缩机的整体振动减小。

下面对上述涡旋压缩机的油循环进行简述。

泵油组件安装于驱动轴33的轴尾332处，在驱动轴33上设有连通其轴头331和轴尾332的供油通道，在主轴承座2上设有回油孔24，回油孔24的一端与主轴承座2的轴承腔29连通，另一端与回油管8连通。

在消音盖9的顶部设有环形储油腔91以及入油孔95，入油孔95的一端与环形储油腔91连通，另一端与回油管8连接；在消音盖9上设有四个导油孔96，每个导油孔96的一端与环形储油腔91连通，且另一端与环形轴承安装槽93连通，导油孔96用于将环形储油腔91中的润滑油引导至环形轴承安装槽93，对圆锥滚子轴承94进行润滑。

泵油组件用于将润滑油沿供油通道从轴尾332输送至轴头331，流至主轴承座2的轴承腔29中，回油孔24和回油管8用于将轴承腔29内的润滑油引导至消音盖9的环形储油腔91中。

进一步，供油通道包括：大过油孔334以及与大过油孔334连通的偏心油孔335，大过油孔334和偏心油孔335沿驱动轴33的轴向延伸，且大过油孔334的孔经大于偏心油孔335的孔经。偏心油孔335设置于靠近驱动轴33边缘的位置。

进一步，泵油组件包括：油叉12。

进一步，如图15所示，在另外一些实施例中，底轴承13处采用容积油泵供油。底轴承13通过轴承板14固定，泵油组件包括：摆动转子151、偏心凸台152、容积泵盖板153、吸油管154、滤网155、溢油孔156、阀片阀板157等。

进一步，在驱动轴33上还设有与供油通道连通的供油侧孔336，供油侧孔336设置于靠近涡旋压缩机的主轴承16处的位置。

进一步，安装于驱动轴33轴尾332的底轴承13浸泡于底部油池中，底轴承13浸泡于底部油池17中，无需专门供油。

进一步，消音盖9的顶部安装有盖板97，盖板97用于对环形储油腔91密封。消音盖9的顶部通过密封垫片98和密封圈99与盖板97密封连接，进一步提高密封效果。

进一步，消音盖9上设有排气通道910，且在消音盖9的顶部安装有翻板阀911，翻板阀911安装于排气通道910的排气口处，翻板阀911防止压缩机停机时压力倒灌导致压缩机反转。

如图16所示，具体油循环如下：

驱动轴33旋转时，泵油组件将润滑油向上泵送，从轴头331的偏心油孔335排出，积累在轴承腔29中，当轴承腔29中的润滑油满以后会进入止推，实现润滑。同时，多余的润滑油会通过回油管8向上排入消音盖9的环形储油腔91中，再由环形储油腔91中的四个小孔向下排出，对圆锥滚子轴承94进行润滑。对圆锥滚子轴承94润滑过后的润滑油一部分会被涡旋吸气吸入，另一部分会回到电机腔的油池中，实现油循环。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“同轴”、“底部”、“一端”、“顶部”、“中部”、“另一端”、“上”、“一侧”、“顶部”、“内”、“前部”、“中央”、“两端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”、“固定”、“旋接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点，本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内，本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

本实用新型的控制方式是通过人工启动和关闭开关来控制，动力元件的接线图与电源的提供属于本领域的公知常识，并且本实用新型主要用来保护机械装置，所以本实用新型不再详细解释控制方式和接线布置。

Claims (10)

1.一种带径向柔性和轴向柔性的涡旋压缩机，包括：压缩机壳体，其特征在于，还包括：安装于所述压缩机壳体内部的驱动机构、压缩机构以及主轴承座，在所述主轴承座的止推面上设有腰形槽；

所述驱动机构包括：定子、转子和驱动轴；

所述压缩机构包括：驱动涡旋盘和从动涡旋盘，所述从动涡旋盘与驱动涡旋盘偏置一定距离放置，其偏置量为涡旋回转半径；

所述驱动涡旋盘与所述驱动轴同轴设置，且所述驱动涡旋盘通过十字滑块与驱动轴的无偏心量轴头传动连接，所述驱动涡旋盘通过十字滑环与所述从动涡旋盘连接，所述驱动涡旋盘的止推面上设有凸台，所述凸台与所述主轴承座的腰形槽相配合，所述凸台能够在所述腰形槽内滑动。

2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述驱动涡旋盘的止推面与所述主轴承座的止推面接触。

3.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，在所述驱动涡旋盘的两侧设有第一滑环槽，在所述从动涡旋盘的两侧设有第二滑环槽，所述第一滑环槽和第二滑环槽分别用于与所述十字滑环的第一滑环部和第二滑环部连接。

4.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，在所述驱动轴的无偏心量轴头的端面上设有短槽，在所述凸台的端面上设有长槽；

所述十字滑块包括：相互垂直叠放设置的短键和长键；

所述短槽和长槽分别用于与所述十字滑块的短键和长键连接。

5.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述凸台为与所述驱动涡旋盘同心的圆形凸台；

所述腰形槽沿所述主轴承座的轴线方向的投影型线为封闭型线，具体包括：左弧线段、上直线段、右弧线段以及下直线段，所述左弧线段的圆心和右弧线段的圆心的连线方向与涡旋压缩机的涡旋啮合平面呈一定角度，且所述上直线段和下直线段均与所述驱动涡旋盘接的凸台接触。

6.根据权利要求1-5任一项所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述从动涡旋盘的背部设有空心轴，所述空心轴的末端与消音盖密封连接，且所述从动涡旋盘的排气口设置于所述空心轴内部。

7.根据权利要求6所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述从动涡旋盘的背部设有环形槽，所述环形槽用于放置浮动密封盘，且在所述环形槽内设有背压孔，所述浮动密封盘与所述从动涡旋盘通过紧固件固定连接，所述从动涡旋盘能够带动所述浮动密封盘同步转动。

8.根据权利要求7所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述浮动密封盘的内侧壁和外侧面壁分别通过内密封圈和外密封圈与环形槽的内侧壁和外侧壁接触密封，且所述浮动密封盘的底部通过板簧与所述环形槽的底部弹性连接。

9.根据权利要求6所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述从动涡旋盘的背部还设有质心补偿块，所述质心补偿块用于调节所述从动涡旋盘的质心与回转轴重合。

10.根据权利要求6所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述消音盖的底部设有中空凸块以及与所述中空凸块同轴设置的环形轴承安装槽，所述环形轴承安装槽设置于所述中空凸块的外围，且所述中空凸块和环形轴承安装槽的中心分别与所述消音盖的中心偏置一定距离，其偏置量为涡旋回转半径；

所述中空凸块伸入所述从动涡旋盘背部的空心轴内，所述中空凸台的外壁与所述空心轴的内壁通过轴封密封；

所述从动涡旋盘背部的空心轴伸入所述环形轴承安装槽内，所述环形轴承安装槽内安装有圆锥滚子轴承，所述圆锥滚子轴承能够分别与所述空心轴和浮动密封盘接触。

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