CN217845796U - 一种全自动湿煤联合制样系统装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种全自动湿煤联合制样系统装置，所述全自动湿煤联合制样系统装置包括筛分模块、一级破碎模块、破碎搅拌模块、一级缩分模块、二级破碎模块和二级缩分模块；所述筛分模块具有第一出料口和第二出料口，所述第一出料口和第二出料口分别接入所述一级破碎模块和所述破碎搅拌模块，所述一级破碎模块的出料口接入所述破碎搅拌模块；所述破碎搅拌模块、一级缩分模块、二级破碎模块和二级缩分模块沿煤料流向依次连接。优化改造设备使用条件拼装形成联合制样系统装置，在达到或超越标准要求的同时，重点解决湿煤、黏煤制样问题，在“无人化”运行的条件下实现湿煤、黏煤全自动制样。

Description

一种全自动湿煤联合制样系统装置

技术领域

本实用新型属于湿煤制样技术领域，涉及一种全自动湿煤联合制样系统装置。

背景技术

目前国内外市场上的联合制样机品种很多，几乎全是整体结构体积庞大、手动控制繁琐、用人多、维护量大、敞开式制样、制样效率低、样品不精准等。煤炭样品制备是煤炭质量检验的关键环节，人工制样过程劳动强度大、工序多且流程复杂，制备是否具有代表性与操作人员的技术水平直接相关。随着设备制造技术的发展，结合煤炭质量管理以及市场需求，无人值守全自动制样系统在国内迅速发展。目前国内厂商已开发出多种型号的全自动模块化制样系统和机器人制样系统，并在业内广泛推广应用，虽然提升自动化制样水平，但制样系统基本工艺和原理没有大的改善和变革，仍无法满足高水分煤种的制备。

全自动制样系统是随着智能制造技术发展并结合煤质管控的需求而进行研制，新技术的应用极大提升了煤炭采制化自动化水平，但由于煤炭来源、种类、性质等的复杂性和不均匀性，如何有效保障全自动制样系统制备样品的代表性，仍需要进一步完善。配备智能控制、无人执守、全封闭结构、模块化功能机柜结构、免维护等功能，同时在此基础上能够实现水分较大的湿、黏煤种制样的智能型联合制样系统，目前市场上相应的产品还没有出现。煤炭制样在采样、制样、化验系列流程中影响的误差约占20％，目前湿煤、黏煤的制样工作基本只能依赖人工，对误差影响的不确定因素非常大，采取本课题研究成果可以实现在自动化智能控制的基础上，根本解决煤炭机械化制样水分适应性差的问题。

国内煤炭联合制样系统，主要应用于大宗贸易煤质检测、矿发煤质检测和到港煤质验收检测中的制样环节。我国煤炭贸易运输主要以西煤东运(列运)和北煤南运(船运)为主，煤炭由我国西北地区开采，经列运至北方沿海煤炭码头集港后中转，装船泊运至下游南方电厂，期间三个环节涉及4次煤质采样、制样和化验，各阶段检测数据结果同时为煤炭运输全流程贸易结算提供重要依据。采样量巨大，伴随的制样工作量也非常大，如人工制样需消耗大量人力，且不能有效避免诸多制样不确定因素，因此目前形成规模的检测实验室均配有机械化联合制样系统。

常用流程将采取的煤炭样品由进料斗给入，通过上料皮带进入破碎机进料斗。煤炭被锤式破碎机破碎至<13mm后，通过破碎机内壁筛板和卸料斗后流入一级缩分器。缩分后，其中1/2煤样进入对辊破碎机，对其进行再破碎，破碎后出料粒度为<3mm。煤样经卸料斗流入往复运动中的二级缩分器，进行再缩分(1/2～1/16)。缩分后的一小部分流入留样箱，另一大部分经弃料皮带流入弃样接料斗。经一级破碎缩分后的另一半煤样进入全水分三级缩分器，缩分后获得<13mm的全水分煤样。其余煤样经弃样皮带流入弃样接料斗，然后一并运出机外。

上述制样流程存在以下弊端：

(1)初级破碎锤式破碎方式造成水分损失和样品黏堵

目前大范围使用的煤炭联合制样系统中，初级破碎装置基本为锤式破碎机，该破碎装置在破碎过程中有强烈的转动，产生涡流风，且煤炭反复破碎极易发热，导致煤炭外在水分流失严重，进而加大了全水份损失，对热值测定结果产生系统性偏倚。

破碎机是影响水分损失的关键部位。目前，破碎机的形式主要有锤式、环锤式及对辊3类，锤式和环锤式较为常见。锤式及环锤式转速快，一般为960r/min，破碎腔中空气对流剧烈，导致水分损失较大，而对辊破碎空气对流较小，水分损失相对较小；锤式破碎机摩擦撞击生热，温度升高，加速水分蒸发；破碎机腔体存在较大缝隙，与外界发生空气交换；

此外锤式破碎机主要构成结构是底部筛网、破碎机外壳、环锤等，产生堵塞的主要原因是由于设备老化和腐蚀以及变形问题日益扩大。加上筛板之间间隙较低，当腐蚀问题扩大时会导致粘煤附着位置筛网孔发生堵塞，将会导致机器设备整体发生堵塞。

(2)缩分采取刮板式或间歇式

缩分是制样最关键的程序，目的在于保证制样和化验精密度及灰分偏倚合规的前提下减少试样量。结构设计力求结构简洁，不堵煤，不残留，成本合适。目前在燃料智能化制样系统中，特别是第一级的定质量缩分，因每次制样的来料量会变化，大部分还是使用的横过皮带的刮板式(横过皮带缩分)或在煤流端部以离开煤流的间歇式缩分方式(落流缩分)实现定质量缩分。缩分时，一般要求前端有整流装置，且在进行缩分切割时，存在脱离煤流的可能，容易造成偏差。此外切割器边板和后板与皮带表面存在一定距离，以避免刮板对皮带的摩擦，刮板与运行皮带底部无法有效接触，无法实现全截面采取,造成检测用煤样损失，包括水分损失和煤质损失。

(3)斗提机传输性能差

斗提机顶部也会产生堵塞，顶部位置有效连接落煤管连接处，其中有一个圆形的法兰，当流量较大的煤流经过收口位置以及顶角处将会产生堵塞问题，煤炭大量经过将会导致排煤发生问题，致使斗提机内部堵塞问题更为严重。

(4)整机匹配能力弱

系统整机各功能部件集成拼装仅考虑各部件的最优性能，集成后整体适配能力无法达到使用实际要求，造成易堵料、不易维护、难于清洗等困难。

(5)水分适用能力差

传统制样系统无法实现湿煤、黏煤的制样，适用水分一般在8％左右，目前港口焦煤(水分大、黏性大)中转量在逐年增加，上述煤种目前市售制样设备和方法均无法有效开展制样工作。

(6)精密度和偏倚性能试验局限性较大

精密度检验和偏倚试验是考核全自动制样系统的重要指标，但其非唯一指标，很多在传统制样中可忽略不计的因素，也将对全自动制样系统带来重大影响，如高转速、长流程、密封性等带来水分损失，全过程、多设备、样品残余等带来的样品相互污染，全流程的机械磨损、样品损失、水分适应性，各阶段样品的粒度均匀性、过破碎、过筛率、代表性(切割次数)以及是否达到空气干燥状态等均需要给予考虑。但对该系统的评价应不仅仅是整机性能，对于标准中各制样工序的要求也需进行符合性试验，同时对照传统制样过程，针对煤炭用途，必要时可能除灰分外还需对水分、发热量、全硫、可磨性指数等特性指标进行性能试验。

此外，评价系统性能所用的煤种基本为比较稳定的且水分适宜系统的煤种，无法有效反应目前港口大宗煤炭贸易繁多品质煤种需求现状。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种全自动湿煤联合制样系统装置，用于对湿煤进行联合制样，湿煤依次经过筛分、一级破碎、一次缩分、二级破碎、二级缩分、样品收集和弃样收集等一系列工艺流程，涉及进料、取料、清堵和弃料等操作，整个工艺流程全部由高精传感检测装置、精准驱动单元结合专用智能控制程序，实现全流程无人化自动操作。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

本实用新型提供了一种全自动湿煤联合制样系统装置，所述全自动湿煤联合制样系统装置包括筛分模块、一级破碎模块、破碎搅拌模块、一级缩分模块、二级破碎模块和二级缩分模块。

所述筛分模块具有第一出料口和第二出料口，所述第一出料口和第二出料口分别接入所述一级破碎模块和所述破碎搅拌模块，所述一级破碎模块的出料口接入所述破碎搅拌模块；所述筛分模块筛分得到的大块煤料由所述第一出料口进入所述一级破碎模块进行对辊破碎，破碎后得到的煤料进入所述破碎搅拌模块；筛分得到的小块煤料由所述第二出料口进入所述破碎搅拌模块。

本实用新型提供的全自动湿煤联合制样系统装置用于对湿煤进行联合制样，湿煤依次经过筛分、一级破碎、一次缩分、二级破碎、二级缩分、样品收集和弃样收集等一系列工艺流程，涉及进料、取料、清堵和弃料等操作，整个工艺流程全部由高精传感检测装置、精准驱动单元结合专用智能控制程序，实现全流程无人化自动操作。针对联合制样工艺路线中的给料、破碎、缩分、收集和弃料等5个主要流程的制样关键工艺进行分析研究，优化改造设备使用条件拼装形成联合制样系统装置，在达到或超越标准要求的同时，重点解决湿煤、黏煤制样问题，在“无人化”运行的条件下实现湿煤、黏煤全自动制样。

本实用新型提供的一级破碎模块采用对辊破碎方式，会导致部分大粒度的煤样无法全部进入破碎搅拌模块，此外，湿度较大的煤种进入一级破碎模块经挤压碾碎后，出料会形成煤饼，无法使全部破碎后的煤炭有效通过筛板。基于此，本实用新型在一级破碎前增加筛分模块，筛上物煤样进入一级破碎模块，破碎物与筛下物再共同进入破碎搅拌模块，破碎搅拌模块对煤样进行搅拌混合后一并进入一级缩分模块，同时由伺服驱动控制精确下料速率，可减少堵料。

所述破碎搅拌模块、一级缩分模块、二级破碎模块和二级缩分模块沿煤料流向依次连接。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述全自动湿煤联合制样系统装置还包括依次连接的煤样搅拌模块、提升模块和给料装置，所述给料装置的出口端对接所述筛分模块。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述一级破碎模块包括沿煤料流向依次连接的大块对辊破碎装置和标准对辊破碎装置。

所述大块对辊破碎装置内并排间隔设置有两个大块破损辊，所述标准对辊破碎装置内并排间隔设置有两个标准破碎辊，两个大块破损辊之间的缝隙宽度大于两个标准破碎辊之间的缝隙宽度。

作为本实用新型一种优选的技术方案，两个标准破碎辊下方设置有弧形的筛网，所述筛网向远离所述标准破碎辊的方向凸起，所述筛网靠近所述标准破碎辊的一侧表面紧贴设置有与所述筛网的形状相匹配的刮板，所述刮板外接驱动件，所述驱动件用于带动所述刮板沿所述筛网表面移动，用于清理所述筛网表面的煤料。

本实用新型提供的一级破碎模块包括两级对辊破碎过程，分别为大块对辊破碎装置和标准对辊破碎装置，在传统的标准对辊破碎装置的基础上，增加了针对大块煤料的大块对辊破碎装置，使后续的标准对辊破碎均匀进料。在标准对辊破碎机的筛网上设置了刮板，可在极短时间内完成筛网清堵处理。此外，还可以在标准破碎辊与筛网之间增加破碎搅拌装置，将难以过筛的煤样或煤饼搅匀，同时增强标准对辊破碎装置的混匀能力。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述一级缩分模块和所述二级缩分模块均具有进料口和排料出口，所述破碎搅拌模块和所述二级破碎模块均具有进料口和出料口。

所述破碎搅拌模块与所述一级缩分模块之间倾斜设置有第一封闭式传送带，第一封闭式传送带的进料端与所述破碎搅拌模块的底部出料口对接，所述第一封闭式传送带的出料端与所述一级缩分模块的顶部进料口对接。

所述一级缩分模块与所述二级破碎模块之间倾斜设置有第二封闭式传送带，第二封闭式传送带的进料端与所述一级缩分模块的底部排料出口对接，所述第二封闭式传送带的出料端与所述二级破碎模块的顶部进料口对接。

所述二级破碎模块与所述二级缩分模块之间倾斜设置有第三封闭式传送带，第三封闭式传送带的进料端与所述二级破碎模块的底部出料口对接，所述第三封闭式传送带的出料端与所述二级缩分模块的顶部进料口对接。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述一级缩分模块和所述二级缩分模块还具有废料出口，所述一级缩分模块的废料出口以及所述二级缩分模块的废料出口分别通过输送装置对接封闭的弃料仓。

在本实用新型中，煤样的采样过程采用密闭式自清洁传输皮带和密闭式单斗提升装置传输，煤样的弃样过程则采用密闭式螺旋输送。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述全自动湿煤联合制样系统装置还包括与所述二级缩分模块的排料出口对接的样品收集仓。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述一级缩分模块包括一级缩分装置和第一缓冲仓，所述第一缓冲仓的底部出料口对接所述一级缩分装置的进料口。

所述第一封闭式传送带的出料端对接所述第一缓冲仓，所述第一缓冲仓的出料口处设置有第一进料阀，所述第一进料阀电性连接控制模块，所述控制模块通过控制所述第一进料阀，控制煤样的进料速度。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述二级缩分模块包括二级缩分装置和第二缓冲仓，所述第二缓冲仓的底部出料口对接所述二级缩分装置的进料口；

所述第三封闭式传送带的出料端对接所述第二缓冲仓，所述第二缓冲仓的出料口处设置有第二进料阀，所述第二进料阀电性连接控制模块，所述控制模块通过控制所述第二进料阀，控制煤样的进料速度。

本实用新型在缩分进料前端，增加带有自动开合装置的进料缓冲仓(第一缓冲仓和第二缓冲仓)，伺服系统控制均匀可调的出料速率，使煤样均匀进入缩分模块，调整缩分模块的转速至匹配速率，确保缩分切割数量远大于60次。

作为本实用新型一种优选的技术方案，所述一级缩分装置和所述二级缩分装置内均设置有清洗装置，所述清洗装置外接高压气源。

所述一级缩分装置和所述二级缩分装置均为旋转缩分机。

本实用新型采用对辊式破碎和旋转缩分方式从根本上代替目前GB/T30731联合制样系统相关模块，采取该标准等同验收方式，验收系统可行性，同时提高制样水分适应性。如变更为旋转缩分方式，应确保缩分进料处理速率与传送带进料速率相匹配，否则易造成堵料。此外，本实用新型在缩分装置中增加清洗装置，在封闭的缩分仓中用高压气体以较快速度清洗罐仓和缩分斗，避免水分在长时间空气流中损失，或暴露外部环境中清洗导致的水分损失。

采用本实用新型设计的联合制样系统装置制得的煤样符合并高于GB/T474、GB/T19494.2、GB/T30731相关技术指标要求，具体而言：

(1)系统精密度：以灰分和水分表示的制样和化验方差<0.15，优于GB/T474要求的0.2；

(2)灰分差值的平均值无显著性偏倚；

(3)全水分最大允许偏倚不大于0.3％，优于GB/T30731要求的不大于0.5％；

(4)水分适应性不低于14％，优于GB/T30731要求的不低于8％；

(5)初级破碎符合出料<13mm，且超过此粒度的煤炭质量不大于5％；

(6)缩分切割数大于60次，缩分后试样最小质量满足GB/T474和GB/T19494.2中最大标称粒度对应最小质量要求。

本实用新型提供的联合制样系统装置的各个功能单元采用模块化的“机柜式”拼装组合结构，各个单元模块均设置于封闭的功能机柜中，功能机柜可根据场地情况任意拼接组装，功能机柜相互独并通过封闭式传送带联为一体，有效解决了目前市面上联合制样设备存在的体积庞大、土建施工复杂和就位设备很难异地移动等技术问题。

所述系统是指设备系统、装置系统或生产装置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供的全自动湿煤联合制样系统装置用于对湿煤进行联合制样，湿煤依次经过筛分、一级破碎、一次缩分、二级破碎、二级缩分、样品收集和弃样收集等一系列工艺流程，涉及进料、取料、清堵和弃料等操作，整个工艺流程全部由高精传感检测装置、精准驱动单元结合专用智能控制程序，实现全流程无人化自动操作。针对联合制样工艺路线中的给料、破碎、缩分、收集和弃料等5个主要流程的制样关键工艺进行分析研究，优化改造设备使用条件拼装形成联合制样系统装置，在达到或超越标准要求的同时，重点解决湿煤、黏煤制样问题，在“无人化”运行的条件下实现湿煤、黏煤全自动制样。

本实用新型提供的一级破碎模块采用对辊破碎方式，会导致部分大粒度的煤样无法全部进入破碎搅拌模块，此外，湿度较大的煤种进入一级破碎模块经挤压碾碎后，出料会形成煤饼，无法使全部破碎后的煤炭有效通过筛板。基于此，本实用新型在一级破碎前增加筛分模块，筛上物煤样进入一级破碎模块，破碎物与筛下物再共同进入破碎搅拌模块，破碎搅拌模块对煤样进行搅拌混合后一并进入一级缩分模块，同时由伺服驱动控制精确下料速率，可减少堵料。

附图说明

图1为本实用新型一个具体实施方式提供的联合制样系统装置的结构示意图；

图2为本实用新型一个具体实施方式提供的联合制样系统装置的工艺流程图。

其中，1-提升模块；2-给料装置；3-筛分模块；4-一级破碎模块；5-破碎搅拌模块；6-第一封闭式传送带；7-一级缩分模块；8-第二封闭式传送带；9-二级破碎模块；10-第三封闭式传送带；11-二级缩分模块；12-输送装置；13-弃料仓。

具体实施方式

需要理解的是，在本实用新型的描述中，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

在一个具体实施方式中，本实用新型提供了一种全自动湿煤联合制样系统装置，如图1和图2所示，所述全自动湿煤联合制样系统装置包括筛分模块3、一级破碎模块4、破碎搅拌模块5、一级缩分模块7、二级破碎模块9和二级缩分模块11。

所述筛分模块3具有第一出料口和第二出料口，所述第一出料口和第二出料口分别接入所述一级破碎模块4和所述破碎搅拌模块5，所述一级破碎模块4的出料口接入所述破碎搅拌模块5；所述筛分模块3筛分得到的大块煤料由所述第一出料口进入所述一级破碎模块4进行对辊破碎，破碎后得到的煤料进入所述破碎搅拌模块5；筛分得到的小块煤料由所述第二出料口进入所述破碎搅拌模块5。

本实用新型提供的全自动湿煤联合制样系统装置用于对湿煤进行联合制样，湿煤依次经过筛分、一级破碎、一次缩分、二级破碎、二级缩分、样品收集和弃样收集等一系列工艺流程，涉及进料、取料、清堵和弃料等操作，整个工艺流程全部由高精传感检测装置、精准驱动单元结合专用智能控制程序，实现全流程无人化自动操作。针对联合制样工艺路线中的给料、破碎、缩分、收集和弃料等5个主要流程的制样关键工艺进行分析研究，优化改造设备使用条件拼装形成联合制样系统装置，在达到或超越标准要求的同时，重点解决湿煤、黏煤制样问题，在“无人化”运行的条件下实现湿煤、黏煤全自动制样。

本实用新型提供的一级破碎模块4采用对辊破碎方式，会导致部分大粒度的煤样无法全部进入破碎搅拌模块5，此外，湿度较大的煤种进入一级破碎模块4经挤压碾碎后，出料会形成煤饼，无法使全部破碎后的煤炭有效通过筛板。基于此，本实用新型在一级破碎前增加筛分模块3，筛上物煤样进入一级破碎模块4，破碎物与筛下物再共同进入破碎搅拌模块5，破碎搅拌模块5对煤样进行搅拌混合后一并进入一级缩分模块7，同时由伺服驱动控制精确下料速率，可减少堵料。

所述破碎搅拌模块5、一级缩分模块7、二级破碎模块9和二级缩分模块11沿煤料流向依次连接。

进一步地，所述全自动湿煤联合制样系统装置还包括依次连接的煤样搅拌模块、提升模块1和给料装置2，所述给料装置2的出口端对接所述筛分模块3。

进一步地，所述一级破碎模块4包括沿煤料流向依次连接的大块对辊破碎装置和标准对辊破碎装置。

所述大块对辊破碎装置内并排间隔设置有两个大块破损辊，所述标准对辊破碎装置内并排间隔设置有两个标准破碎辊，两个大块破损辊之间的缝隙宽度大于两个标准破碎辊之间的缝隙宽度。

进一步地，两个标准破碎辊下方设置有弧形的筛网，所述筛网向远离所述标准破碎辊的方向凸起，所述筛网靠近所述标准破碎辊的一侧表面紧贴设置有与所述筛网的形状相匹配的刮板，所述刮板外接驱动件，所述驱动件用于带动所述刮板沿所述筛网表面移动，用于清理所述筛网表面的煤料。

本实用新型提供的一级破碎模块4包括两级对辊破碎过程，分别为大块对辊破碎装置和标准对辊破碎装置，在传统的标准对辊破碎装置的基础上，增加了针对大块煤料的大块对辊破碎装置，使后续的标准对辊破碎均匀进料。在标准对辊破碎机的筛网上设置了刮板，可在极短时间内完成筛网清堵处理。此外，还可以在标准破碎辊与筛网之间增加破碎搅拌装置，将难以过筛的煤样或煤饼搅匀，同时增强标准对辊破碎装置的混匀能力。

进一步地，所述一级缩分模块7和所述二级缩分模块11均具有进料口和排料出口，所述破碎搅拌模块5和所述二级破碎模块9均具有进料口和出料口。

所述破碎搅拌模块5与所述一级缩分模块7之间倾斜设置有第一封闭式传送带6，第一封闭式传送带6的进料端与所述破碎搅拌模块5的底部出料口对接，所述第一封闭式传送带6的出料端与所述一级缩分模块7的顶部进料口对接。

所述一级缩分模块7与所述二级破碎模块9之间倾斜设置有第二封闭式传送带8，第二封闭式传送带8的进料端与所述一级缩分模块7的底部排料出口对接，所述第二封闭式传送带8的出料端与所述二级破碎模块9的顶部进料口对接。

所述二级破碎模块9与所述二级缩分模块11之间倾斜设置有第三封闭式传送带10，第三封闭式传送带10的进料端与所述二级破碎模块9的底部出料口对接，所述第三封闭式传送带10的出料端与所述二级缩分模块11的顶部进料口对接。

进一步地，所述一级缩分模块7和所述二级缩分模块11还具有废料出口，所述一级缩分模块7的废料出口以及所述二级缩分模块11的废料出口分别通过输送装置12对接封闭的弃料仓13。

在本实用新型中，煤样的采样过程采用密闭式自清洁传输皮带和密闭式单斗提升模块1传输，煤样的弃样过程则采用密闭式螺旋输送。

进一步地，所述全自动湿煤联合制样系统装置还包括与所述二级缩分模块11的排料出口对接的样品收集仓。

进一步地，所述一级缩分模块7包括一级缩分装置和第一缓冲仓，所述第一缓冲仓的底部出料口对接所述一级缩分装置的进料口。

所述第一封闭式传送带6的出料端对接所述第一缓冲仓，所述第一缓冲仓的出料口处设置有第一进料阀，所述第一进料阀电性连接控制模块，所述控制模块通过控制所述第一进料阀，控制煤样的进料速度。

进一步地，所述二级缩分模块11包括二级缩分装置和第二缓冲仓，所述第二缓冲仓的底部出料口对接所述二级缩分装置的进料口；

所述第三封闭式传送带10的出料端对接所述第二缓冲仓，所述第二缓冲仓的出料口处设置有第二进料阀，所述第二进料阀电性连接控制模块，所述控制模块通过控制所述第二进料阀，控制煤样的进料速度。

本实用新型在缩分进料前端，增加带有自动开合装置的进料缓冲仓(第一缓冲仓和第二缓冲仓)，伺服系统控制均匀可调的出料速率，使煤样均匀进入缩分模块，调整缩分模块的转速至匹配速率，确保缩分切割数量远大于60次。

进一步地，所述一级缩分装置和所述二级缩分装置内均设置有清洗装置，所述清洗装置外接高压气源。

所述一级缩分装置和所述二级缩分装置均为旋转缩分机。

本实用新型采用对辊式破碎和旋转缩分方式从根本上代替目前GB/T30731联合制样系统相关模块，采取该标准等同验收方式，验收系统可行性，同时提高制样水分适应性。如变更为旋转缩分方式，应确保缩分进料处理速率与传送带进料速率相匹配，否则易造成堵料。此外，本实用新型在缩分装置中增加清洗装置，在封闭的缩分仓中用高压气体以较快速度清洗罐仓和缩分斗，避免水分在长时间空气流中损失，或暴露外部环境中清洗导致的水分损失。

采用本实用新型设计的联合制样系统装置制得的煤样符合并高于GB/T474、GB/T19494.2、GB/T30731相关技术指标要求，具体而言：

(1)系统精密度：以灰分和水分表示的制样和化验方差<0.15，优于GB/T474要求的0.2；

(2)灰分差值的平均值无显著性偏倚；

(3)全水分最大允许偏倚不大于0.3％，优于GB/T30731要求的不大于0.5％；

(4)水分适应性不低于14％，优于GB/T30731要求的不低于8％；

(5)初级破碎符合出料<13mm，且超过此粒度的煤炭质量不大于5％；

(6)缩分切割数大于60次，缩分后试样最小质量满足GB/T474和GB/T19494.2中最大标称粒度对应最小质量要求。

本实用新型提供的联合制样系统装置的各个功能单元采用模块化的“机柜式”拼装组合结构，各个单元模块均设置于封闭的功能机柜中，功能机柜可根据场地情况任意拼接组装，功能机柜相互独并通过封闭式传送带联为一体，有效解决了目前市面上联合制样设备存在的体积庞大、土建施工复杂和就位设备很难异地移动等技术问题。

申请人声明，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本实用新型的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种全自动湿煤联合制样系统装置，其特征在于，所述全自动湿煤联合制样系统装置包括筛分模块、一级破碎模块、破碎搅拌模块、一级缩分模块、二级破碎模块和二级缩分模块；

所述筛分模块具有第一出料口和第二出料口，所述第一出料口和第二出料口分别接入所述一级破碎模块和所述破碎搅拌模块，所述一级破碎模块的出料口接入所述破碎搅拌模块；所述筛分模块筛分得到的大块煤料由所述第一出料口进入所述一级破碎模块进行对辊破碎，破碎后得到的煤料进入所述破碎搅拌模块；筛分得到的小块煤料由所述第二出料口进入所述破碎搅拌模块；

所述破碎搅拌模块、一级缩分模块、二级破碎模块和二级缩分模块沿煤料流向依次连接。

2.根据权利要求1所述的全自动湿煤联合制样系统装置，其特征在于，所述全自动湿煤联合制样系统装置还包括依次连接的煤样搅拌模块、提升模块和给料装置，所述给料装置的出口端对接所述筛分模块。

3.根据权利要求1所述的全自动湿煤联合制样系统装置，其特征在于，所述一级破碎模块包括沿煤料流向依次连接的大块对辊破碎装置和标准对辊破碎装置；

所述大块对辊破碎装置内并排间隔设置有两个大块破损辊，所述标准对辊破碎装置内并排间隔设置有两个标准破碎辊，两个大块破损辊之间的缝隙宽度大于两个标准破碎辊之间的缝隙宽度。

4.根据权利要求3所述的全自动湿煤联合制样系统装置，其特征在于，两个标准破碎辊下方设置有弧形的筛网，所述筛网向远离所述标准破碎辊的方向凸起，所述筛网靠近所述标准破碎辊的一侧表面紧贴设置有与所述筛网的形状相匹配的刮板，所述刮板外接驱动件，所述驱动件用于带动所述刮板沿所述筛网表面移动，用于清理所述筛网表面的煤料。

5.根据权利要求1所述的全自动湿煤联合制样系统装置，其特征在于，所述一级缩分模块和所述二级缩分模块均具有进料口和排料出口，所述破碎搅拌模块和所述二级破碎模块均具有进料口和出料口；

所述破碎搅拌模块与所述一级缩分模块之间倾斜设置有第一封闭式传送带，第一封闭式传送带的进料端与所述破碎搅拌模块的底部出料口对接，所述第一封闭式传送带的出料端与所述一级缩分模块的顶部进料口对接；

所述一级缩分模块与所述二级破碎模块之间倾斜设置有第二封闭式传送带，第二封闭式传送带的进料端与所述一级缩分模块的底部排料出口对接，所述第二封闭式传送带的出料端与所述二级破碎模块的顶部进料口对接；

所述二级破碎模块与所述二级缩分模块之间倾斜设置有第三封闭式传送带，第三封闭式传送带的进料端与所述二级破碎模块的底部出料口对接，所述第三封闭式传送带的出料端与所述二级缩分模块的顶部进料口对接。

6.根据权利要求1所述的全自动湿煤联合制样系统装置，其特征在于，所述一级缩分模块和所述二级缩分模块还具有废料出口，所述一级缩分模块的废料出口以及所述二级缩分模块的废料出口分别通过输送装置对接封闭的弃料仓。

7.根据权利要求1所述的全自动湿煤联合制样系统装置，其特征在于，所述全自动湿煤联合制样系统装置还包括与所述二级缩分模块的排料出口对接的样品收集仓。

8.根据权利要求5所述的全自动湿煤联合制样系统装置，其特征在于，所述一级缩分模块包括一级缩分装置和第一缓冲仓，所述第一缓冲仓的底部出料口对接所述一级缩分装置的进料口；

所述第一封闭式传送带的出料端对接所述第一缓冲仓，所述第一缓冲仓的出料口处设置有第一进料阀，所述第一进料阀电性连接控制模块，所述控制模块通过控制所述第一进料阀，控制煤样的进料速度。

9.根据权利要求8所述的全自动湿煤联合制样系统装置，其特征在于，所述二级缩分模块包括二级缩分装置和第二缓冲仓，所述第二缓冲仓的底部出料口对接所述二级缩分装置的进料口；

所述第三封闭式传送带的出料端对接所述第二缓冲仓，所述第二缓冲仓的出料口处设置有第二进料阀，所述第二进料阀电性连接控制模块，所述控制模块通过控制所述第二进料阀，控制煤样的进料速度。

10.根据权利要求9所述的全自动湿煤联合制样系统装置，其特征在于，所述一级缩分装置和所述二级缩分装置内均设置有清洗装置，所述清洗装置外接高压气源；

所述一级缩分装置和所述二级缩分装置均为旋转缩分机。

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