CN217749891U - 一种汽车板簧用激光打标机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种汽车板簧用激光打标机，激光打标头支撑架位于板簧支撑架设置的支撑纵杆右端，左激光打标头、右激光打标头位于激光打标头支撑架设置的横杆右侧并通过螺栓与横杆固定连接；板簧支撑架底部设置有支撑横杆、支撑纵杆，支撑纵杆右半部上端设置有支撑竖杆，支撑竖杆上端设置有放置板，定位件位于放置板右端部上端；激光打标头支撑架底部设置有支撑底板，支撑底板上端设置有固定板，固定板上端设置有纵杆，横杆位于纵杆之间且位于纵杆上端部，横杆与纵杆为一体式结构；总的来讲：本实用新型具有结构简单、通过设置板簧支撑架及支撑架以此实现板簧背部打标的优点。

Description

一种汽车板簧用激光打标机

技术领域

本实用新型属于钢板弹簧制造技术领域，尤其涉及一种汽车板簧用激光打标机。

背景技术

汽车板簧是汽车悬架系统中最传统的弹性元件，汽车工业使用板簧用于车体减震，汽车板簧的主要构件为主簧、下副簧、限位卡箍，中心螺栓和限位卡箍将主簧、下副簧连接为一整体，主簧、下副簧的长度呈阶梯状递减，最上层的主簧片长度最长，其两端弯折出主簧卷耳，主簧卷耳用于将汽车板簧定位安装于车体下方，当汽车板簧受力时，利用汽车板簧自身的弹力，达到缓冲压力的作用，汽车板簧在生产过程中每个不同的板簧都有不同的生产标号，目前大多数的汽车板簧是由人工喷涂上去、费时费力；因此开发出一种具有结构简单、通过设置板簧支撑架及支撑架以此实现板簧背部打标的汽车板簧用激光打标机具有重要的应用意义。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种汽车板簧用激光打标机，以解决现有的汽车钢板弹簧在生产过程中一般由人工喷涂生产标号费时、费力的问题，从而提供一种具有结构简单、通过设置板簧支撑架及支撑架以此实现板簧背部打标的汽车板簧用激光打标机具有重要的应用意义。

为实现上述目的，本实用新型提供的技术方案是：

一种汽车板簧用激光打标机，包括板簧支撑架、激光打标头支撑架、左激光打标头、右激光打标头，所述的激光打标头支撑架位于板簧支撑架设置的支撑纵杆右端，左激光打标头、右激光打标头位于激光打标头支撑架设置的横杆右侧并通过螺栓与横杆固定连接；

所述的板簧支撑架底部设置有支撑横杆、支撑纵杆，支撑横杆、支撑纵杆组成方形框架，所述的支撑纵杆右半部上端设置有支撑竖杆，支撑竖杆上端设置有放置板，定位件位于放置板右端部上端；

所述的激光打标头支撑架底部设置有支撑底板，支撑底板上端设置有固定板，固定板上端设置有纵杆，横杆位于纵杆之间且位于纵杆上端部，所述的横杆与纵杆为一体式结构；

有益效果：本实用新型专利通过设置板簧支撑架，板簧支撑架底部设置有支撑横杆、支撑纵杆，支撑横杆、支撑纵杆组成方形架结构，支撑竖杆位于支撑纵杆右半部上端，支撑竖杆上端设置有放置板，定位件位于放置板右端部上端，支撑架位于支撑纵杆右端，支撑架底部设置有支撑底板，固定板位于支撑底板上端，固定板上端设置有纵杆，横杆位于纵杆之间且位于纵杆上半部，左激光打标头、右激光打标头通过螺栓与横杆固定连接，在安装过程中激光打标头设置的圆形打标镜高于板簧支撑架设置的放置板高度，打标过程中板簧件位于板簧支撑架设置的放置板上方并由定位件进行定位，使用激光打标机完成板簧件编号打印，可达到节省人力、节省时间提高工作效率的优点。

进一步地，支撑横杆、支撑纵杆、支撑竖杆、放置板、定位件固定为一体式结构。

进一步地，放置板的高度高于激光打标头支撑架设置的横杆高度，左激光打标头及右激光打标头通过螺栓与支撑架设置的横杆固定连接，圆形打标镜高度高于放置板高度，板簧件位于放置板上方，另外支撑架设置的横杆与放置板上设置的定位件之间的间隔小于激光打标机所要求的间距。

进一步地，横杆、纵杆及固定板为一体式结构。

进一步地，固定板、支撑底板之间通过螺栓固定连接；总的来讲：本实用新型具有结构简单、通过设置板簧支撑架及支撑架以此实现板簧背部打标的优点。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型板簧支撑架的立体结构示意图；

图3为本实用新型支撑架的立体结构示意图。

附图标记：1、板簧支撑架 10、支撑横杆 11、支撑纵杆 12、支撑竖杆 13、放置板 14、定位件 2、支撑架 20、支撑底板 21、固定板 22、纵杆 23、横杆 30、右激光打标头 31、左激光打标头 32、激光打标体。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式作进一步说明。

本实用新型的具体实施方式，如图1、图2、图3所示，本实用新型提供一种汽车板簧用激光打标机，包括板簧支撑架1、激光打标头支撑架2、左激光打标头31、右激光打标头30，其特征在于：所述的激光打标头支撑架2位于板簧支撑架1设置的支撑纵杆11右端，左激光打标头31、右激光打标头30位于激光打标头支撑架2设置的横杆23右侧并通过螺栓与横杆23固定连接；

所述的板簧支撑架1底部设置有支撑横杆10、支撑纵杆11，支撑横杆10、支撑纵杆11组成方形框架，所述的支撑纵杆11右半部上端设置有支撑竖杆12，支撑竖杆12上端设置有放置板13，定位件14位于放置板14右端部上端；

所述的激光打标头支撑架2底部设置有支撑底板20，支撑底板20上端设置有固定板21，固定板21上端设置有纵杆22，横杆23位于纵杆22之间且位于纵杆22上端部，所述的横杆23与纵杆22为一体式结构；通过设置板簧支撑架1，板簧支撑架1底部设置有支撑横杆10、支撑纵杆11，支撑横杆10、支撑纵杆11组成方形架结构，支撑竖杆12位于支撑纵杆11右半部上端，支撑竖杆12上端设置有放置板13，定位件14位于放置板13右端部上端，支撑架2位于支撑纵杆11右端，支撑架2底部设置有支撑底板20，固定板21位于支撑底板20上端，固定板21上端设置有纵杆22，横杆23位于纵杆22之间且位于纵杆22上半部，左激光打标头31、右激光打标头32通过螺栓与横杆23固定连接，在安装过程中激光打标头设置的圆形打标镜高于板簧支撑架1设置的放置板13高度，打标过程中板簧件位于板簧支撑架1设置的放置板13上方并由定位件14进行定位，使用激光打标机完成板簧件编号打印，可达到节省人力、节省时间提高工作效率的优点。

所述的支撑横杆10、支撑纵杆11、支撑竖杆12、放置板13、定位件14固定为一体式结构。

所述的放置板13的高度高于激光打标头支撑架2设置的横杆23高度，左激光打标头31及右激光打标头30通过螺栓与支撑架2设置的横杆23固定连接，圆形打标镜高度高于放置板13高度，板簧件位于放置板13上方，另外支撑架2设置的横杆23与放置板13上设置的定位件14之间的间隔小于激光打标机所要求的间距。

所述的横杆23、纵杆22及固定板21为一体式结构，所述的固定板21、支撑底板20之间通过螺栓固定连接；在使用过程中板簧支撑架1设置的支撑纵杆11位于自动化传动线右端部下方以此进行固定防止翻到，支撑架2设置的支撑底板20左侧壁与支撑纵杆11右侧壁固定连接，以此防止支撑架2在使用过程中翻到。

本实用新型在使用过程中：首先需将板簧支撑架1放置在自动化传送线右侧且板簧支撑架1设置的支撑横杆10与自动化传送线配合连接防止板簧支撑架1翻倒，将支撑架2放置在板簧支撑架1右侧同时支撑架2设置的支撑底板20与支撑纵杆11配合连接防止支撑架2在使用过程中翻倒，将左激光打标头31、右激光打标头30通过螺栓与横杆固定连接且圆形打标镜高于放置板13低于板簧设定的高度，在设置过程中圆形打标镜与板簧件之间的间隔小于圆形打标镜打标时设定的打标距离，设定完成后将板簧件放置在放置板13上方同时由定位件14进行定位即板簧推放至定位件14后侧且紧贴定位件14，定位完成后启动激光打标头进行激光打标，左激光打标头31、右激光打标头30分别打印不同批号。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (5)

1.一种汽车板簧用激光打标机，包括板簧支撑架（1）、激光打标头支撑架（2）、左激光打标头（31）、右激光打标头（30），其特征在于：所述的激光打标头支撑架（2）位于板簧支撑架（1）设置的支撑纵杆（11）右端，左激光打标头（31）、右激光打标头（30）位于激光打标头支撑架（2）设置的横杆（23）右侧并通过螺栓与横杆（23）固定连接；

所述的板簧支撑架（1）底部设置有支撑横杆（10）、支撑纵杆（11），支撑横杆（10）、支撑纵杆（11）组成方形框架，所述的支撑纵杆（11）右半部上端设置有支撑竖杆（12），支撑竖杆（12）上端设置有放置板（13），定位件（14）位于放置板（13）右端部上端；

所述的激光打标头支撑架（2）底部设置有支撑底板（20），支撑底板（20）上端设置有固定板（21），固定板（21）上端设置有纵杆（22），横杆（23）位于纵杆（22）之间且位于纵杆（22）上端部，所述的横杆（23）与纵杆（22）为一体式结构。

2.根据权利要求1所述的一种汽车板簧用激光打标机，其特征在于，所述的支撑横杆（10）、支撑纵杆（11）、支撑竖杆（12）、放置板（13）、定位件（14）固定为一体式结构。

3.根据权利要求2所述的一种汽车板簧用激光打标机，其特征在于，所述的放置板（13）的高度高于激光打标头支撑架（2）设置的横杆（23）高度。

4.根据权利要求3所述的一种汽车板簧用激光打标机，其特征在于，所述的横杆（23）、纵杆（22）及固定板（21）为一体式结构。

5.根据权利要求4所述的一种汽车板簧用激光打标机，其特征在于，所述的固定板（21）、支撑底板（20）之间通过螺栓固定连接。

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