CN217598962U

CN217598962U - 装箱机及其自动上盒设备

Info

Publication number: CN217598962U
Application number: CN202221782262.4U
Authority: CN
Inventors: 俞小飞
Original assignee: Shenzhen Helitai Technology Group Co ltd
Current assignee: Shenzhen Helitai Technology Group Co ltd
Priority date: 2022-07-12
Filing date: 2022-07-12
Publication date: 2022-10-18
Anticipated expiration: 2032-07-12

Abstract

本实用新型公开一种装箱机及其自动上盒设备，该装箱机的自动上盒设备包括：立盒装置，包括第一输送机构，用于输送包装盒；理盒装置，包括第一推盒机构和挡盒机构，所述第一推盒机构与所述挡盒机构位于所述第一输送机构的出盒端；所述挡盒机构用于向所述包装盒施加力的作用以使多个所述包装盒贴合且处于第一状态；所述第一推盒机构用于将贴合且处于第一状态的多个包装盒推送至预设位置。本实用新型所提出的技术方案可实现对于包装盒的自动排放与整理，从而提高包装盒的装箱效率。

Description

装箱机及其自动上盒设备

技术领域

本实用新型涉及装箱机领域，特别涉及一种装箱机及其自动上盒设备。

背景技术

目前，物品运输包装大多采用纸箱进行，比如运输面膜时，先将包装有面膜纸和精华液的面膜盒装入纸箱中，待纸箱中装满面膜盒后，再将纸箱的开口闭合或封住，最后将纸箱搬运至货车上进行运输。

然而，目前通常是人工手动对面膜盒进行装箱，装箱时需要手动对面膜盒进行排放或整理，而后装入纸箱中，装箱效率低下。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提出一种装箱机的自动上盒设备，旨在解决现有的面膜盒装箱效率低的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提出一种装箱机的自动上盒设备，该装箱机的自动上盒设备包括：

立盒装置，包括第一输送机构，用于输送包装盒；

理盒装置，包括第一推盒机构和挡盒机构，所述第一推盒机构与所述挡盒机构位于所述第一输送机构的出盒端；

所述挡盒机构用于向所述包装盒施加力的作用以使多个所述包装盒贴合且处于第一状态；所述第一推盒机构用于将贴合且处于第一状态的多个包装盒推送至预设位置。

在一些实施例中，所述第一输送机构包括两个沿竖直方向间隔设置的输送组件，所述立盒装置还包括：

进料部件，与所述第一输送机构的进盒端对接；

止挡部件，设于两个所述输送组件之间；

其中，所述进料部件用于将第二状态的包装盒调整为倾斜状态，并输送至所述第一输送机构的进盒端，所述止挡部件用于将倾斜状态的包装盒调整为第一状态。

在一些实施例中，每一所述输送组件包括：

两个安装板，沿竖直方向间隔设置；

两个传动轮，每一所述传动轮可转动地设于两个所述安装板之间；

承接板，与位于下方的一所述安装板连接，并朝向另一所述输送组件，用于承接包装盒；

传动带，设于两个所述传动轮上；

其中，所述止挡部件位于所述承接板的上方。

在一些实施例中，所述进料部件包括两个间隔设置的进料板，两个所述进料板分别相对于两个所述承接板倾斜设置，并分别与两个所述承接板连接。

在一些实施例中，所述理盒装置还包括：

上料平台，与所述第一输送机构的出盒端对接，所述上料平台上形成有第一避位槽，所述第一避位槽沿所述推盒组件的推送方向延伸；

两第一立板，间隔设置在所述上料平台，且位于所述第一避位槽的两侧；

其中，所述第一推盒机构可于所述第一避位槽内移动，所述挡盒机构可于两所述第一立板之间移动。

在一些实施例中，所述第一推盒机构包括：

第一直线模组，设于所述上料平台的下方，且沿所述第一避位槽的延伸方向延伸；

第一气缸，竖直设于所述第一直线模组上；

其中，所述第一气缸的活塞杆自所述第一避位槽内穿出，以与位于两第一立板之间的包装盒抵接，所述第一直线模组驱动所述第一气缸于所述第一避位槽内移动。

在一些实施例中，所述挡盒机构包括：

第一挡盒组件，包括第二直线模组、竖直设于所述第二直线模组上的第二气缸、与所述第二气缸的活塞杆连接的第一抵接件；

第二挡盒组件，包括第三直线模组、竖直设于所述第三直线模组上的第三气缸、与所述第三气缸的活塞杆连接的第二抵接件；

其中，所述第二直线模组与所述第三直线模组错位设置，且所述第三直线模组的一端延伸至两所述第一立板的出盒端。

在一些实施例中，所述理盒装置还包括：

第二推盒机构，包括第四直线模组和设于所述第四直线模组上的推盒件，所述第四直线模组设于所述上料平台的下方，且沿垂直所述第三直线模组的延伸方向延伸；

上料仓，具有与整理后的多个包装盒相适配的容纳空间，以及朝向且靠近所述推盒件的开口，所述开口与所述容纳空间相连通；

其中，所述上料平台上还形成有第二避位槽，所述第二避位槽沿垂直所述第三直线模组的延伸方向延伸，以用于供所述推盒件自所述第二避位槽穿出，使得所述推盒件与整理后的多个包装盒抵接。

在一些实施例中，所述上料仓包括：

两第二立板，间隔设置在所述上料平台，且位于所述第二避位槽的两侧；

第三立板，设置在所述上料平台，其两端分别与两所述第二立板连接，并与两所述第二立板围合形成所述容纳空间。

在一些实施例中，所述装箱机的自动上盒设备还包括转向装置，所述转向装置包括：

第二输送机构，与所述进料部件对接；

转向部件，设于所述第二输送机构上；

所述转向部件用于将自所述第二输送机构的进料端输入的呈第一水平状态的包装盒调整为呈第二水平状态。

在一些实施例中，所述转向部件包括：

两第四立板，间隔设置在所述第二输送机构上，且沿所述第二输送机构的输送方向收缩；

转向止挡部，形成于一所述第四立板，用于与包装盒的边沿抵接，以使得所述包装盒在所述第二输送机构的驱动下转动预设角度。

在一些实施例中，所述装箱机的自动上盒设备还包括上料机械手，用于将整理后的包装盒移送至包装箱内。

本实用新型进一步提出一种装箱机，该装箱机包括前述记载的装箱机的自动上盒设备。

本实用新型所提出的技术方案中，包装盒通过第一输送机构进行输送，自第一输送机构的出盒端输出的包装盒呈竖立状态；待包装盒输出后，再通过挡盒机构向包装盒施加力的作用，以使得多个包装盒贴合且处于竖立状态；待包装盒排放至预设数量后，再通过第一推盒机构将贴合且处于竖立状态的多个包装盒推送至预设位置，从而实现对于包装盒的自动排放与整理，进而提高包装盒的装箱效率。

附图说明

图1为本实用新型一实施例中装箱机的自动上盒设备的结构示意图；

图2为图1中转向装置的结构示意图；

图3为图1中转向装置对包装盒进行转向的结构示意图；

图4为图1中立盒装置的结构示意图；

图5为图4中立盒装置的正投影视图；

图6为图1中第一输送机构、止挡部件与第一推盒机构的结构示意图；

图7为图6中第一输送机构、止挡部件与第一推盒机构的正投影视图；

图8为图1中第一输送机构的部分结构示意图；

图9为图1中立盒装置的结构示意图；

图10为图1中立盒装置在另一视角下的结构示意图

图11为图9中上料平台、第一推盒机构和第二推盒机构的结构示意图；

图12为图11中第二推盒机构的结构示意图；

图13为10中第一挡盒组件与第二挡盒组件的结构示意图。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的方案进行清楚完整的描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型中的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

还需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件上时，它可以直接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件。当一个元件被称为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接另一个元件或者可能同时存在居中元件。

另外，在本实用新型中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种装箱机的自动上盒设备，请参见图1、图4和图9，该装箱机的自动上盒设备包括：

立盒装置10，包括第一输送机构11，用于输送包装盒1；

理盒装置20，包括第一推盒机构21和挡盒机构22，第一推盒机构21与挡盒机构22位于第一输送机构11的出盒端；

挡盒机构22用于向包装盒1施加力的作用以使多个包装盒1贴合且处于第一状态；第一推盒机构21用于将贴合且处于第一状态的多个包装盒1推送至预设位置。

本实施例中，包装盒1通过第一输送机构11进行输送，自第一输送机构11的出盒端输出的包装盒1呈竖立状态；待包装盒1输出后，再通过挡盒机构22向包装盒1施加力的作用，以使得多个包装盒1贴合且处于竖立状态；待包装盒1排放至预设数量后，再通过第一推盒机构21将贴合且处于竖立状态的多个包装盒1推送至预设位置，从而实现对于包装盒1的自动排放与整理，进而提高包装盒1的装箱效率。

在一些实施例中，请参见图4，本实用新型所提出的第一输送机构11包括两个沿竖直方向间隔设置的输送组件111，立盒装置10还包括：

进料部件12，与第一输送机构11的进盒端对接；

止挡部件13，设于两个输送组件111之间；

其中，进料部件12用于将第二状态的包装盒1调整为倾斜状态，并输送至第一输送机构11的进盒端，止挡部件13用于将倾斜状态的包装盒1调整为第一状态。

本实施例中，第一输送机构11包括两个输送组件111，两个输送组件111沿竖直方向间隔设置，两个输送组件111的间距与第一状态下的包装盒1的宽度一致。其中，包装盒1的第一状态是指竖立状态，第二状态是指水平状态。

具体的，包装盒1先是处于水平状态的，而后经过进料部件12调整后呈现倾斜状态，然后再经过止挡部件13调整为竖立状态，最后通过输送组件111将竖立后的包装盒1输送至理盒装置20处。

在一些实施例中，请参见图4至图8，本实用新型所提出的每一输送组件111包括：

两个安装板1111，沿竖直方向间隔设置；

两个传动轮1112，每一传动轮1112可转动地设于两个安装板1111之间；

承接板1113，与位于下方的一安装板1111连接，并朝向另一输送组件111，用于承接包装盒1；

传动带1114，设于两个传动轮1112上；

其中，止挡部件13位于承接板1113的上方。

本实施例中，输送组件111包括两个沿竖直方向间隔设置的安装板1111，两个安装板1111之间设置有两个传动轮1112，两个传动轮1112分别可转动地设置在两个安装板1111之间，两个传动轮1112之间设置有传动带1114，以通过传动带1114驱动包装盒1移动。其中，为防止包装盒1于两个传动带1114之间掉落，在位于下方的安装板1111上设有用于承接包装盒1的承接板1113，如此，包装盒1的底部可与承接板1113抵接。

作为优选，请参见图4和图7，本实施例所提出的止挡部件13包括止挡块，止挡块位于两个承接板1113之间且高于承接板1113，使得倾斜状态的包装盒1在与止挡块接触后，包装盒1呈竖立状态。具体的，包装盒1在输送至止挡块所在位置后，包装盒1的底部将与止挡块抵接，在两个传动带1114的作用下，包装盒1将以止挡块作为支点转动，直至包装盒1处于竖立状态，而后在两个传动带1114的驱动下输送至理盒装置20处。

进一步的，请参见图4和图7，本实施例所提出的止挡部件13包括两个，两个止挡部件13于两个输送组件111之间间隔设置，包装盒1在经过第一个止挡部件13后可能仍然处于倾斜状态，在此情况下，则可通过第二个止挡部件13对该包装盒1进行二次调整，从而保证自输送组件111输出的包装盒1呈竖立状态。

在一些实施例中，请参见图4、图6和图7，本实用新型所提出的进料部件12包括两个间隔设置的进料板121，两个进料板121分别相对于两个承接板1113倾斜设置，并分别与两个承接板1113连接。

本实施例中，进料部件12包括两个进料板121，两个进料分别与两个承接板1113连接，并相对于两个承接板1113呈倾斜设置。包装盒1放置于两个进料板121上后，包装盒1将在其自身重力的作用下朝向两个输送组件111移动。

在一些实施例中，请参见图6、图7、图9和图11，本实用新型所提出的理盒装置20还包括：

上料平台23，与第一输送机构11的出盒端对接，上料平台23上形成有第一避位槽231，第一避位槽231沿第一推盒机构21的推送方向延伸；

两第一立板24，间隔设置在上料平台23，且位于第一避位槽231的两侧；

其中，第一推盒机构21可于第一避位槽231内移动，挡盒机构22可于两第一立板24之间移动。

本实施例中，理盒装置20包括上料平台23，上料平台23上设有两个间隔分布的第一立板24，两个第一立板24的间距与竖立状态的包装盒1的宽度一致，自第一输送机构11输出的包装盒1进入至两个第一立板24之间。两个第一立板24可保证包装盒1始终处于竖立状态，两个第一立板24之间设置有第一避位槽231，第一推盒机构21设置在上料平台23的下方，其可在第一避位槽231内移动，以将整理后的多个包装盒1沿第一避位槽231的延伸方向推动。

在一些实施例中，请参见图7和图11，本实用新型所提出的第一推盒机构21包括：

第一直线模组211，设于上料平台23的下方，且沿第一避位槽231的延伸方向延伸；

第一气缸212，竖直设于第一直线模组211上；

其中，第一气缸212的活塞杆自第一避位槽231内穿出，以与位于两第一立板24之间的包装盒1抵接，第一直线模组211驱动第一气缸212于第一避位槽231内移动。

本实施例中，第一推盒机构21包括第一直线模组211和第一气缸212，第一直线模组211设置在上料平台23的下方，用于驱动设于其上的第一气缸212沿第一避位槽231的延伸方向移动，以将整理后的多个包装盒1移送至预设位置。

具体的，待两个第一立板24之间放置有预设数量的包装盒1后，第一气缸212的活塞杆向上伸出，而后再通过第一直线模组211驱动第一气缸212沿第一避位槽231的延伸方向移动，以将包装盒1移动至预设位置，而后第一气缸212复位至初始位置，如此循环往复。

在一些实施例中，请参见图10和图13，本实用新型所提出的挡盒机构22包括：

第一挡盒组件221，包括第二直线模组2211、竖直设于第二直线模组2211上的第二气缸2212、与第二气缸2212的活塞杆连接的第一抵接件2213；

第二挡盒组件222，包括第三直线模组2221、竖直设于第三直线模组2221上的第三气缸2222、与第三气缸2222的活塞杆连接的第二抵接件2223；

其中，第二直线模组2211与第三直线模组2221错位设置，且第三直线模组2221的一端延伸至两第一立板24的出盒端。

本实施例中，包装盒1自第一输送机构11的出盒端输出后，第一挡盒组件221与包装盒1抵接，以使得多个包装盒1相互贴合且处于第一状态，相互贴合且处于第一状态的多个包装盒1，在第一输送机构11的作用下移动至两个第一立板24之间。待第一挡盒组件221复位至初始位置后，第二挡盒组件222与多个包装盒1的一侧抵接，第一推盒机构21与多个包装盒1的另一侧抵接并将多个包装盒1推送至取料位，以供机械手抓取并装入至包装箱中。

具体的，第一挡盒组件221包括第二直线模组2211、竖直设于第二直线模组2211上的第二气缸2212、与第二气缸2212的活塞杆连接的第一抵接件2213。第二挡盒组件222包括第三直线模组2221、竖直设于第三直线模组2221上的第三气缸2222、与第三气缸2222的活塞杆连接的第二抵接件2223。其中，第二直线模组2211与第三直线模组2221错位设置，且第三直线模组2221的一端延伸至两第一立板24的出盒端。

在一些实施例中，请参见图10至图12，本实用新型所提出的理盒装置20还包括：

第二推盒机构25，包括第四直线模组251和设于第四直线模组251上的推盒件252，第四直线模组251设于上料平台23的下方，且沿垂直第三直线模组2221的延伸方向延伸；

上料仓26，具有与整理后的多个包装盒1相适配的容纳空间261，以及朝向且靠近推盒件252的开口262，开口262与容纳空间261相连通；

其中，上料平台23上还形成有第二避位槽232，第二避位槽232沿垂直第三直线模组2221的延伸方向延伸，以用于供推盒件252自第二避位槽232穿出，使得推盒件252与整理后的多个包装盒1抵接。

本实施例中，上料平台23的下方设有第二推盒机构25，其中，第二推盒机构25的推送方向与第一推盒机构21的推送方向相互垂直。第一推盒机构21将整理后的包装盒1推送至第一预设位置，而后再由第二推盒机构25将位于第一预设位置的包装盒1推送至上料仓26内，以供机械手自上料仓26内抓取包装盒1并装入至包装箱内。其中，上料仓26具有与预设数量的包装盒1相适配的容纳空间261，以及与容纳空间261相连通的开口262，预设数量的包装盒1在第二推盒机构25的推送下，经由开口262推送至容纳空间261中。

具体的，第二推盒机构25包括第四直线模组251和设于第四直线模组251上的推盒件252，第四直线模组251设于上料平台23的下方，且沿垂直第三直线模组2221的延伸方向延伸。上料平台23上还形成有第二避位槽232，第二避位槽232沿垂直第三直线模组2221的延伸方向延伸，以用于供推盒件252自第二避位槽232穿出，使得推盒件252与整理后的多个包装盒1抵接。

在一些实施例中，请参见图9至图11，本实用新型所提出的上料仓26包括：

两第二立板263，间隔设置在上料平台23，且位于第二避位槽232的两侧；

第三立板264，设置在上料平台23，其两端分别与两第二立板263连接，并与两第二立板263围合形成容纳空间261。

本实施例中，上料仓26包括两间隔设置的第二立板263和连接于两第二立板263之间的第三立板264，其中，两第二立板263的间距与整理后的预设数量的包装盒1的宽度一致，以保证整理后的包装盒1处于竖立状态且相互贴合。

在一些实施例中，请参见图1至图3，本实用新型所提出的装箱机的自动上盒设备还包括转向装置30，转向装置30包括：

第二输送机构31，与进料部件12对接；

转向部件32，设于第二输送机构31上；

转向部件32用于将自第二输送机构31的进料端输入的呈第一水平状态的包装盒1调整为呈第二水平状态。

本实施例中，呈第二水平状态的包装盒1的宽度与两输送组件111的间距一致，为使得包装盒1呈第二水平状态输送至第一输送机构11，在进料部件12之前设置有与其对接的转向装置30，用于将包装盒1从第一水平状态调整为第二水平状态。

具体的，转向装置30包括有第二输送机构31和转向部件32，第二输送机构31用于输送待装箱的包装盒1，转向部件32设置在第二输送机构31上，包装盒1在输送的过程中经由转向部件32对其进行调整，使得包装盒1从第一水平状态调整为第二水平状态。

在一些实施例中，请参见图2和图3，本实用新型所提出的转向部件32包括：

两第四立板321，间隔设置在第二输送机构31上，且沿第二输送机构31的输送方向收缩；

转向止挡部322，形成于一第四立板321，用于与包装盒1的边沿抵接，以使得包装盒1在第二输送机构31的驱动下转动预设角度。

本实施例中，转向部件32包括两间隔设置的第四立板321，两第四立板321沿第二输送机构31的输送方向收缩，转向止挡部322形成于一第四立板321。具体的，包装盒1以第一水平状态放置于第二输送机构31的进盒端，待包装盒1被输送至转向止挡部322所在位置后，包装盒1的一边沿将与转向止挡部322抵接，其在第二输送机构31的作用下以转向止挡部322作为支点转动预设角度，直至包装盒1转动至第二水平状态，而后再通过第二输送机构31输送。

在一些实施例中，请参见图1，本实用新型所提出的装箱机的自动上盒设备还包括上料机械手40，用于将整理后的包装盒1移送至包装箱内。

本实施例中，为进一步提高包装盒1的装箱效率，待包装盒1整理后并移送至取料位后，再通过上料机械手40于此取料位处抓取包装盒1并装入至包装箱中，从而实现对于包装盒1的自动化装箱。其中，上料机械可以采用三轴直线模组的结构，也可以采用多关节机械臂的结构，本领域技术人员可根据实际情况进行设计。

本实用新型进一步提出的一种装箱机包括前述各实施例记载的装箱机的自动上盒设备，该装箱机的自动上盒设备的具体结构参照上述实施例，由于本装箱机采用了上述所有实施例的所有技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的全部技术效果，在此不再一一赘述。

在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

以上的仅为本实用新型的部分或优选实施例，无论是文字还是附图都不能因此限制本实用新型保护的范围，凡是在与本实用新型一个整体的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型保护的范围内。

Claims

1.一种装箱机的自动上盒设备，其特征在于，包括：

立盒装置，包括第一输送机构，用于输送包装盒；

2.根据权利要求1所述的装箱机的自动上盒设备，其特征在于，所述第一输送机构包括两个沿竖直方向间隔设置的输送组件，所述立盒装置还包括：

进料部件，与所述第一输送机构的进盒端对接；

止挡部件，设于两个所述输送组件之间；

3.根据权利要求2所述的装箱机的自动上盒设备，其特征在于，每一所述输送组件包括：

两个安装板，沿竖直方向间隔设置；

传动带，设于两个所述传动轮上；

其中，所述止挡部件位于所述承接板的上方。

4.根据权利要求3所述的装箱机的自动上盒设备，其特征在于，

所述进料部件包括两个间隔设置的进料板，两个所述进料板分别相对于两个所述承接板倾斜设置，并分别与两个所述承接板连接。

5.根据权利要求1所述的装箱机的自动上盒设备，其特征在于，所述理盒装置还包括：

上料平台，与所述第一输送机构的出盒端对接，所述上料平台上形成有第一避位槽，所述第一避位槽沿所述第一推盒机构的推送方向延伸；

6.根据权利要求5所述的装箱机的自动上盒设备，其特征在于，所述第一推盒机构包括：

第一气缸，竖直设于所述第一直线模组上；

7.根据权利要求5或6所述的装箱机的自动上盒设备，其特征在于，所述挡盒机构包括：

8.根据权利要求7所述的装箱机的自动上盒设备，其特征在于，所述理盒装置还包括：

9.根据权利要求8所述的装箱机的自动上盒设备，其特征在于，所述上料仓包括：

10.根据权利要求2所述的装箱机的自动上盒设备，其特征在于，还包括转向装置，所述转向装置包括：

第二输送机构，与所述进料部件对接；

转向部件，设于所述第二输送机构上；

11.根据权利要求10所述的装箱机的自动上盒设备，其特征在于，所述转向部件包括：

12.根据权利要求1所述的装箱机的自动上盒设备，其特征在于，还包括上料机械手，用于将整理后的包装盒移送至包装箱内。

13.一种装箱机，其特征在于，包括权利要求1-12任一项所述的装箱机的自动上盒设备。