CN217595606U - 一种热拉深胀形模具及热成形系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种热拉深胀形模具及热成形系统，涉及材料成型技术领域，以解决现有技术所需模具数量多，成型后的深筒件的圆度较差的问题。所述热拉深胀形模具包括凹模组件、凸模组件和第一固定件；凹模组件与热成形设备的上平台固定连接，凸模组件设置于热成形设备的下平台，凸模组件的凸模与凹模组件的空腔相匹配，待成型零件胚料位于凹模组件与凸模组件形成的间隙中。所述热成形系统包括上述技术方案所提的热拉深胀形模具、热成形设备、待成型零件胚料和第二固定件。本实用新型提供的热拉深胀形模具及热成形系统用于只采用一套模具和一次热成形过程，能够实现薄壁零件的加工成形，且能够保证成型零件圆度。

Description

一种热拉深胀形模具及热成形系统

技术领域

本实用新型涉及材料成型技术领域，尤其涉及一种热拉深胀形模具及热成形系统。

背景技术

目前薄壁零件的加工成形方法多采用拉深法成形，但由于胚料为平面板料，针对小直径较高深度的零件，例如带锥薄壁钛合金深筒件的加工成型，需多套成形模具才能完成工作，而且成型时板料减薄严重，易产生裂纹、皱纹及拉深流线纹。

为减少成型过程中产生裂纹、皱纹及拉深流线纹的情况，目前主要采用分瓣刚性模热胀形后，再通过实芯模具热进行校形。

但是，采用该方法至少需要两套模具和两次热过程，所需模具多、所需时间成本高，另外由于刚性分瓣模具胀形后胀瓣之间有间隙，会导致成型件外表面在间隙处有棱边，尤其是针对带锥薄壁钛合金深筒件的加工成型，成型后的深筒件的圆度较差。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种热拉深胀形模具及热成形系统，用于只采用一套模具和一次热成形过程，能够实现薄壁零件的加工成形，且薄壁零件不易产生裂纹，能够保证成型零件无棱边，圆度较好。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种热拉深胀形模具，设置于热成形设备上，用于加工薄壁零件，热拉深胀形模具包括：凹模组件、凸模组件和第一固定件；

凹模组件与热成形设备的上平台固定连接，凸模组件设置于热成形设备的下平台，且凸模组件的凸模与凹模组件的空腔相匹配，且相对设置，第一固定件设置于凹模组件和凸模组件之间，热成形设备的顶杆的一端从凸模组件背离凹模组件的一侧穿过凸模组件与第一固定件相连接；

当热拉深胀形模具处于开启状态时，待成型零件胚料的一端固定在第一固定件上，另一端设置于凹模组件的空腔开口处，且凹模组件的空腔形状与待成型零件胚料围成的形状相匹配；

当热拉深胀形模具处于闭合状态时，顶杆推动第一固定件朝向凹模组件运动，将待成型零件胚料送入凹模组件的空腔中，当凹模组件和第一固定件抵接后，热成形设备的上平台推动凹模组件，从而带动第一固定件、待成型零件胚料和凹模组件共同朝向凸模组件运动，凸模组件的凸模伸入凹模组件的空腔中，使固定在第一固定件上的待成型零件胚料位于凹模组件与凸模组件形成的间隙中，以使待成型零件胚料形成预成型件。

与现有技术相比，本实用新型提供的热拉深胀形模具包括凹模组件、凸模组件和第一固定件，热成形设备的顶杆的一端从凸模组件背离凹模组件的一侧穿过凸模组件与第一固定件相连接，在成型之前，热拉深胀形模具处于开启状态，将待成型零件胚料的一端固定在第一固定件上，另一端设置于凹模组件的空腔开口处，凹模组件的空腔形状与待成型零件胚料围成的形状相匹配，保证待成型零件胚料能够深入凹模组件的空腔；在成型过程中，热成形设备对整体装置进行加热，热成形设备的顶杆推动第一固定件朝向凹模组件运动，将待成型零件胚料送入凹模组件的空腔中，当凹模组件和第一固定件抵接后，热成形设备的上平台推动凹模组件，从而带动第一固定件、待成型零件胚料共同朝向凸模组件运动，凸模组件的凸模伸入凹模组件的空腔中，以使待成型零件胚料形成预成型件。在此过程中，凸模组件的凸模从待成型零件胚料靠近凸模组件的一端朝向待成型零件胚料远离凸模组件的一端运动，用于保证待成型零件胚料的各部分受力均匀，不会因为局部受力不均匀导致待成型零件胚料产生裂纹、皱纹及拉深流线纹等。应理解，在此过程中，凸模组件逐步对待成型零件胚料的各部位施加作用力，凹模组件的空腔对待成型零件胚料的各部位逐步提供支撑力，且凸模组件施加的作用力和凹模组件提供的支撑力方向相反。基于此，在待成型零件胚料成型的过程中，能够使待成型零件胚料成型为与凹模组件和凸模组件形成的间隙相匹配的预成型件，实现薄壁零件的加工成形，且所成型的零件无棱边，圆度较好。

再者，本实用新型提供的热拉深胀形模具只需采用一套模具和一次热成形过程，即可实现薄壁零件的加工成形。

可选地，上述的热拉深胀形模具中，凹模组件包括凹模和凹模压板；

凹模压板的第一端与凹模的第一端固定连接，凹模压板的第二端与热成形设备的上平台固定连接，当热拉深胀形模具处于闭合状态时，凹模的第二端与第一固定件相抵接；

凹模具有一端开口的空腔，且空腔的开口位于凹模的第二端，凹模的空腔形状与待成型零件胚料围成的形状相匹配。

可选地，上述的热拉深胀形模具中，凹模组件还包括取件口；

取件口设置于凹模远离凹模压板一侧的外周，用于当热拉深胀形模具处于闭合状态时，在凹模与第一固定件之间形成空隙。

可选地，上述的热拉深胀形模具中，凹模组件还包括，沿凹模外壁至内壁的方向，开设的测温孔；测温孔用于在热成型过程中放置测温件。

可选地，上述的热拉深胀形模具中，凸模组件还包括凸模压板；

凸模压板的第一端与热成形设备下平台连接，凸模压板的第二端与凸模的第一端固定连接，凸模的第二端穿过第一固定件，与空腔相对设置；

凸模的外侧形状与预成型件的内侧形状相匹配，当热拉深胀形模具处于闭合状态时，凸模伸入凹模的空腔中，且位于预成型件背离凹模的一侧。

可选地，上述的热拉深胀形模具中，凸模组件还包括固定设置于所述凸模的第二端的凸模导向柱，凹模压板的第二端开设有与凸模导向柱匹配的凹模导向孔；

当热拉深胀形模具处于闭合状态时，凸模导向柱伸入凹模导向孔内，用于对凹模组件和凸模组件进行定位。

可选地，上述的热拉深胀形模具中，凸模压板上设置有第一通孔，热成形设备的顶杆的一端从凸模组件背离凹模组件的一侧穿过第一通孔与第一固定件相连接；

第一固定件上设置有第二通孔，当热拉深胀形模具处于闭合状态时，凸模的第二端穿过第二通孔与空腔相对设置。

可选地，上述的热拉深胀形模具中，凹模组件和凸模组件之间的间隙宽度满足预设值。

可选地，上述的热拉深胀形模具中，预设值为待成型零件胚料厚度的 1.05-1.2倍。

本实用新型还提供一种热成形系统，包括上述的热拉深胀形模具、热成形设备、待成型零件胚料和第二固定件；

热拉深胀形模具与热成形设备固定连接，当热拉深胀形模具处于闭合状态时，待成型零件胚料的第一端通过第二固定件固定连接于热拉深胀形模具；其中，待成型零件胚料的第一端的直径大于待成型零件胚料的第二端的直径。

与现有技术相比，本实用新型提供的热成形系统的有益效果与上述技术方案所述热拉深胀形模具的有益效果相同，此处不做赘述。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例提供的一种热拉深胀形模具处于开启状态时的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的一种热拉深胀形模具处于闭合状态时的结构示意图。

附图标记：

1-凹模组件；11-凹模；12-凹模压板；121-凹模导向孔；13-取件口；14- 测温孔；2-凸模组件；21-凸模；22-凸模压板；23-凸模导向柱；3-第一固定件； 4-待成型零件胚料；5-顶杆；6-第二固定件。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。“若干”的含义是一个或一个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

目前薄壁零件的加工成形方法多采用拉深法成形，或分瓣刚性模热胀形和实芯模具热进行校形联合法，拉深法成形需多套成形模具才能完成工作，而且成型时板料减薄严重，易产生裂纹、皱纹及拉深流线纹；分瓣刚性模热胀形和实芯模具热进行校形联合法至少需要两套模具和两次热过程，所需模具多、所需时间成本高，另外由于刚性分瓣模具胀形后胀瓣之间有间隙，会导致成型件外表面在间隙处有棱边，尤其是针对带锥薄壁钛合金深筒件的加工成型，成型后的深筒件的精度较差。

为解决上述问题，请参阅图1和图2，本实用新型实施例提供的一种热拉深胀形模具，设置于热成形设备上，用于加工薄壁零件。热拉深胀形模具包括凹模组件1、凸模组件2和第一固定件3；凹模组件1与热成形设备的上平台固定连接，凸模组件2设置于热成形设备的下平台，且凸模组件2的凸模21与凹模组件1的空腔相匹配，且相对设置，第一固定件3设置于凹模组件1和凸模组件2之间，热成形设备的顶杆5的一端从凸模组件2背离凹模组件1的一侧穿过凸模组件2与第一固定件3相连接；如图1所示，当热拉深胀形模具处于开启状态时，待成型零件胚料4的一端固定在第一固定件3上，另一端设置于凹模组件1的空腔开口处，且凹模组件1的空腔形状与待成型零件胚料4围成的形状相匹配；如图2所示，当热拉深胀形模具处于闭合状态时，顶杆5推动第一固定件3朝向凹模组件1运动，将待成型零件胚料4送入凹模组件1的空腔中，当凹模组件1和第一固定件3抵接后，热成形设备的上平台推动凹模组件1，从而带动第一固定件3、待成型零件胚料4和凹模组件1共同朝向凸模组件2运动，凸模组件2的凸模21伸入凹模组件1的空腔中，使固定在第一固定件3上的待成型零件胚料4位于凹模组件1与凸模组件2形成的间隙中，以使待成型零件胚料4形成预成型件。

具体实施时，先将热拉深胀形模具调为开启状态，将待成型零件胚料4的一端固定在第一固定件3上，另一端设置于凹模组件1的空腔开口处，同时通过热成形设备进行预热；然后，热成形设备的顶杆5推动第一固定件3朝向凹模组件1运动，直至第一固定件3与凹模组件1抵接，此时，待成型零件胚料4 被送入凹模组件1的空腔中；之后，保持第一固定件3、待成型零件胚料4和凹模组件1相对固定，通过热成形设备的上平台推动凹模组件1，从而带动第一固定件3、待成型零件胚料4共同朝向凸模组件2运动，凸模组件2的凸模21伸入凹模组件1的空腔中，以使凸模组件2的凸模21伸入凹模组件1的空腔中，对待成型零件胚料4产生变形力，同时通过热成形设备进行加热，使待成型零件胚料4逐步变形为与凸模组件2的凸模21和凹模组件1的空腔之间空隙形状相匹配的所需形状，最终使待成型零件胚料4形成预成型件。

与现有技术相比，本实用新型提供的热拉深胀形模具包括凹模组件1、凸模组件2和第一固定件3，热成形设备的顶杆5的一端从凸模组件2背离凹模组件 1的一侧穿过凸模组件2与第一固定件3相连接，在成型之前，热拉深胀形模具处于开启状态，将待成型零件胚料4的一端固定在第一固定件3上，另一端设置于凹模组件1的空腔开口处，凹模组件1的空腔形状与待成型零件胚料4围成的形状相匹配，保证待成型零件胚料4能够深入凹模组件1的空腔；在成型过程中，热成形设备对整体装置进行加热，热成形设备的顶杆5推动第一固定件3朝向凹模组件1运动，将待成型零件胚料4送入凹模组件1的空腔中，同时凹模组件1和第一固定件3抵接，之后，热成形设备的上平台推动凹模组件1，从而带动第一固定件3、待成型零件胚料4共同朝向凸模组件2运动，凸模组件 2的凸模21伸入凹模组件1的空腔中，在此过程中，凸模组件2的凸模21从待成型零件胚料4靠近凸模组件2的一端朝向待成型零件胚料4远离凸模组件2 的一端运动，用于保证待成型零件胚料4的各部分受力均匀，不会因为局部受力不均匀导致待成型零件胚料4产生裂纹、皱纹及拉深流线纹等。应理解，在此过程中，凸模组件2逐步对待成型零件胚料4的各部位施加作用力，凹模组件1的空腔对待成型零件胚料4的各部位逐步提供支撑力，且凸模组件2施加的作用力和凹模组件1提供的支撑力方向相反。基于此，在待成型零件胚料4 成型的过程中，能够使待成型零件胚料4成型为与凹模组件1和凸模组件2形成的间隙相匹配的预成型件，实现薄壁零件的加工成形；再者，本实用新型提供的热拉深胀形模具只需采用一套模具和一次热成形过程，即可实现薄壁零件的加工成形。

具体地，上述的热拉深胀形模具中，凸模组件2的凸模21和凹模组件1的空腔壁均为连续光滑面。如此设置，所成型的零件圆度和精度较高。

具体地，上述的热拉深胀形模具中，凹模组件1包括凹模11和凹模压板12；凹模压板12的第一端与凹模11的第一端固定连接，凹模压板12的第二端与热成形设备的上平台固定连接，当热拉深胀形模具处于闭合状态时，凹模11的第二端与第一固定件3相抵接；凹模11具有一端开口的空腔，且空腔的开口位于凹模11的第二端，凹模11的空腔形状与待成型零件胚料4围成的形状相匹配。在成型过程中，凹模压板12与热成形设备的上平台固定连接，通过热成形设备控制凹模组件1上下运动，凹模11具有一端开口的空腔，保证凸模组件2的凸模21能够伸入凹模11的空腔，如此设置，保证整体结构稳定性的情况下，凹模11与凸模组件2能够相对运动，进而完成对待成型零件胚料4的成型。

具体地，上述的热拉深胀形模具中，凹模组件1还包括取件口13；取件口 13设置于凹模11远离凹模压板12一侧的外周，用于当热拉深胀形模具处于闭合状态时，在凹模11与第一固定件3之间形成空隙。如此设置，当成型后，如若成型后零件粘接到凹模组件1上时，通过外部零件伸入取件口13对成型后零件施加作用力，以使其与凹模组件1分离。

具体地，上述的热拉深胀形模具中，凹模组件1还包括，沿凹模11外壁至内壁的方向，开设的测温孔14；测温孔14用于在热成型过程中放置测温件。如此设置，在成型时，便于测温件对待成型零件胚料4周围温度测量。其中，测温件可以为温度传感器等。

具体地，上述的热拉深胀形模具中，凸模组件2还包括凸模压板22；凸模压板22的第一端与热成形设备下平台连接，凸模压板22的第二端与凸模21的第一端固定连接，凸模21的第二端穿过第一固定件3，与空腔相对设置；凸模 21的外侧形状与预成型件的内侧形状相匹配，当热拉深胀形模具处于闭合状态时，凸模21伸入凹模11的空腔中，且位于预成型件背离凹模11的一侧。如此设置，保证整体结构稳定性的情况下，凸模21能够伸入凹模11的空腔中，进而完成对待成型零件胚料4的成型。

具体地，上述的热拉深胀形模具中，凸模组件2还包括固定设置于凸模21 的第二端的凸模导向柱23，凹模压板12的第二端开设有与凸模导向柱23匹配的凹模导向孔121；凸模导向柱23固定设置于凸模21的第二端；当热拉深胀形模具处于闭合状态时，凸模导向柱23伸入凹模导向孔121内。如此设置，凸模导向柱23伸入凹模导向孔121内，使凹模组件1和凸模组件2的轴线重合，实现对凹模组件1和凸模组件2的定位，保证凹模组件1和凸模组件2之间形成的间隙厚度均匀，保证加工零件的精度。

具体地，上述的热拉深胀形模具中，凸模压板22上设置有第一通孔，热成形设备的顶杆5的一端从凸模组件2背离凹模组件1的一侧穿过第一通孔与第一固定件3相连接；第一固定件3上设置有第二通孔，当热拉深胀形模具处于闭合状态时，凸模21的第二端穿过第二通孔与空腔相对设置。如此设置，实现顶杆5能够穿过凸模压板22对第一固定件3的位置进行调节，实现凸模21穿过第一固定件3与空腔相对设置。具体的，第一通孔的数量与热成形设备的顶杆5的数量相匹配，当热拉深胀形模具处于闭合状态时，第一通孔位于第二通孔的外侧，当第一通孔的数量为多个时，第一通孔可均匀的位于第二通孔的外周。

具体地，上述的热拉深胀形模具中，凹模组件1和凸模组件2之间的间隙宽度满足预设值。如此设置，保证待成型零件胚料4成型后的零件厚度满足成型要求。

具体地，上述的热拉深胀形模具中，预设值为待成型零件胚料4厚度的 1.05-1.2倍；示例性地，预设值为待成型零件胚料4厚度的1.05、1.1、1.15或 1.2倍。如此设置，在受热膨胀后，成型后的零件厚度与凹模组件1和凸模组件 2之间的间隙宽度满足成型要求。

具体地，上述的热拉深胀形模具中，热拉深胀形模具的材料采用耐热钢。耐热钢具有良好的耐热性和硬度，保证模具在受热作业过程中不易产生变形，提高模具的使用寿命。

本实用新型还提供一种热成形系统，包括上述的热拉深胀形模具、热成形设备、待成型零件胚料4和第二固定件6；示例性地，第二固定件6为均匀焊接于待成型零件胚料4周侧的多个耳片；热拉深胀形模具与热成形设备固定连接，当热拉深胀形模具处于闭合状态时，待成型零件胚料4的第一端通过第二固定件6固定连接于热拉深胀形模具；其中，待成型零件胚料4的第一端的直径大于待成型零件胚料4的第二端的直径。如此设置，能够保证在成型前，能够将待成型零件胚料4设置于热拉深胀形模具的凹模组件的空腔中。

与现有技术相比，本实用新型提供的热成形系统的有益效果与上述技术方案所述热拉深胀形模具的有益效果相同，此处不做赘述。

在上述实施方式的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种热拉深胀形模具，设置于热成形设备上，用于加工薄壁零件，其特征在于，包括：凹模组件、凸模组件和第一固定件；

所述凹模组件与所述热成形设备的上平台固定连接，所述凸模组件设置于所述热成形设备的下平台，且所述凸模组件的凸模与所述凹模组件的空腔相匹配，且相对设置，所述第一固定件设置于所述凹模组件和所述凸模组件之间，所述热成形设备的顶杆的一端从所述凸模组件背离所述凹模组件的一侧穿过所述凸模组件与所述第一固定件相连接；

当所述热拉深胀形模具处于开启状态时，待成型零件胚料的一端固定在所述第一固定件上，另一端设置于所述凹模组件的空腔开口处，且所述凹模组件的空腔形状与所述待成型零件胚料围成的形状相匹配；

当所述热拉深胀形模具处于闭合状态时，所述顶杆推动所述第一固定件朝向所述凹模组件运动，将所述待成型零件胚料送入所述凹模组件的空腔中，当所述凹模组件和所述第一固定件抵接后，所述热成形设备的上平台推动所述凹模组件，从而带动所述第一固定件、所述待成型零件胚料共同朝向所述凸模组件运动，所述凸模组件的凸模伸入所述凹模组件的空腔中，以使所述待成型零件胚料形成预成型件。

2.根据权利要求1所述的热拉深胀形模具，其特征在于，所述凹模组件包括凹模和凹模压板；

所述凹模压板的第一端与所述凹模的第一端固定连接，所述凹模压板的第二端与所述热成形设备的上平台固定连接，当所述热拉深胀形模具处于闭合状态时，所述凹模的第二端与所述第一固定件相抵接；

所述凹模具有一端开口的空腔，且所述空腔的开口位于所述凹模的第二端，所述凹模的空腔形状与待成型零件胚料围成的形状相匹配。

3.根据权利要求2所述的热拉深胀形模具，其特征在于，所述凹模组件还包括取件口；

所述取件口设置于所述凹模远离所述凹模压板一侧的外周，用于当所述热拉深胀形模具处于闭合状态时，在所述凹模与所述第一固定件之间形成空隙。

4.根据权利要求2所述的热拉深胀形模具，其特征在于，所述凹模组件还包括，沿所述凹模外壁至内壁的方向，开设的测温孔；所述测温孔用于在热成型过程中放置测温件。

5.根据权利要求2所述的热拉深胀形模具，其特征在于，凸模组件还包括凸模压板；

所述凸模压板的第一端与所述热成形设备下平台连接，所述凸模压板的第二端与所述凸模的第一端固定连接，所述凸模的第二端穿过所述第一固定件，与所述空腔相对设置；

所述凸模的外侧形状与所述预成型件的内侧形状相匹配，当所述热拉深胀形模具处于闭合状态时，所述凸模伸入所述凹模的空腔中，且位于所述预成型件背离所述凹模的一侧。

6.根据权利要求5所述的热拉深胀形模具，其特征在于，所述凸模组件还包括固定设置于所述凸模的第二端的凸模导向柱，所述凹模压板的第二端开设有与所述凸模导向柱匹配的凹模导向孔；

当所述热拉深胀形模具处于闭合状态时，所述凸模导向柱伸入所述凹模导向孔内，用于对所述凹模组件和所述凸模组件进行定位。

7.根据权利要求5所述的热拉深胀形模具，其特征在于，所述凸模压板上设置有第一通孔，所述热成形设备的顶杆的一端从所述凸模组件背离所述凹模组件的一侧穿过所述第一通孔与所述第一固定件相连接；

所述第一固定件上设置有第二通孔，当所述热拉深胀形模具处于闭合状态时，所述凸模的第二端穿过所述第二通孔与所述空腔相对设置。

8.根据权利要求1所述的热拉深胀形模具，其特征在于，所述凹模组件和所述凸模组件之间的间隙宽度满足预设值。

9.根据权利要求8所述的热拉深胀形模具，其特征在于，所述预设值为所述待成型零件胚料厚度的1.05-1.2倍。

10.一种热成形系统，包括权利要求1-9任一项所述的热拉深胀形模具、热成形设备、待成型零件胚料和第二固定件；

所述热拉深胀形模具与所述热成形设备固定连接，当所述热拉深胀形模具处于闭合状态时，所述待成型零件胚料的第一端通过所述第二固定件固定连接于所述热拉深胀形模具；其中，所述待成型零件胚料的第一端的直径大于所述待成型零件胚料的第二端的直径。

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