CN217562648U - 一种电池分离机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及废电池回收技术领域，公开了一种电池分离机，其包括送料装置、分离装置、卷绕装置、抓取装置和落料装置；送料装置包括物料板和固定机构；分离装置包括加分离工位、第一驱动机构、动力辊和刮板，两个刮板分别位于分离工位相对的两侧，刮板的刀口朝向分离工位，第一驱动机构驱动两个刮板和动力辊切入或切出分离工位，动力辊相对刮板旋转；卷绕装置包括第二驱动机构和卷绕杆，第二驱动机构驱动卷绕杆旋转；抓取装置包括机械臂和抓取爪，机械臂带动抓取爪依次经过物料板、分离工位和卷绕杆；落料装置包括夹持爪和第三驱动机构，第三驱动机构带动夹持爪平移，卷绕杆位于夹持爪的移动路径上，实现了电池电芯的自动分离。

Description

一种电池分离机

技术领域

本实用新型涉及废电池回收技术领域，特别是涉及一种电池分离机。

背景技术

目前，随着我国新能源汽车、电网储能相关行业快速发展，动力电池产销量持续高增长，未来将面临大量动力电池退役报废。废旧动力电池既是“城市矿山”，也是环境灾难。在面向生态环境保护、电池污染物防治、锂钴稀缺资源回收等需求中，动力电池资源环保回收再生利用先进技术及装备研发已非常必要且紧迫。

在现有技术中，很多企业采用动力电池整体粉碎再萃取分离提纯的处理工艺，然而由于电芯混合物料成分复杂且分离工艺流程很长，导致材料资源回收难度大、成本高，并且这种分离工艺自动化程度不高，依赖人工程度很大，分离过程存在燃爆风险，容易危害人身安全，粉尘废气废液容易泄露导致严重污染环境。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：现有的电池分离提纯处理工艺回收难度大，依赖人工程大，容易产生危险。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种电池分离机，其包括送料装置、分离装置、卷绕装置、抓取装置和落料装置；所述送料装置包括物料板和用于固定电池的固定机构，所述固定机构位于所述物料板的一侧；所述分离装置包括加分离工位、第一驱动机构、至少一个动力辊和一对刮板，所述分离工位位于所述物料板上方，两个刮板分别位于所述分离工位相对的两侧，所述刮板的刀口朝向分离工位，所述第一驱动机构分别与两个刮板和所述动力辊相连，所述第一驱动机构驱动两个刮板和动力辊切入或切出所述分离工位，所述动力辊相对所述刮板旋转；所述卷绕装置包括第二驱动机构和卷绕杆，所述卷绕杆位于所述分离工位远离所述送料装置的一侧，所述第二驱动机构与所述卷绕杆相连且驱动所述卷绕杆旋转；所述抓取装置包括机械臂和抓取爪，所述机械臂与所述抓取爪相连，所述机械臂用于带动所述抓取爪依次经过所述物料板、分离工位和卷绕杆；所述落料装置包括夹持爪和第三驱动机构，所述第三驱动机构与所述夹持爪相连且带动所述夹持爪平移，所述卷绕杆位于所述夹持爪的移动路径上。

进一步地，所述动力辊包括上动力辊和下动力辊，所述上动力辊和所述下动力辊分别位于所述分离工位相对的两侧，两个所述刮板分为上刮板和下刮板，所述上动力辊的曲面与所述上刮板的刀口相向设置，所述下动力辊的曲面与所述下刮板的刀口相向设置，所述第一驱动机构驱动所述上动力辊和所述上刮板相向移动，所述第一驱动机构驱动所述下动力辊和所述下刮板相向移动。

进一步地，所述上刮板在所述下刮板上方，所述第一驱动机构驱动所述上刮板水平移动，所述分离装置还包括第一上导向辊和第二上导向辊，所述第一上导向辊和所述第二上导向辊分别位于所述分离工位相对的两侧，所述第一上导向辊随所述上刮板移动而移动，所述第一上导向辊朝向所述第二上导向辊的一侧与所述上刮板的刀口在竖直方向上对齐，所述第二上导向辊随所述上动力辊移动而移动，所述上动力辊朝向上刮板的一侧与所述第二上导向辊朝向所述第一上导向辊的一侧在竖直方向上对齐。

进一步地，所述下刮板在所述上刮板下方，所述第一驱动机构驱动所述下刮板水平移动，所述分离装置还包括第一下导向辊和第二下导向辊，所述第一下导向辊和所述第二下导向辊分别位于所述分离工位相对的两侧，所述第一下导向辊随所述下动力辊移动而移动，所述第一下导向辊朝向所述第二下导向辊的一侧与所述下动力辊朝向下刮板的一侧在竖直方向上对齐，所述第二下导向辊随所述下刮板移动而移动，所述下刮板的刀口与所述第二下导向辊朝向所述第一下导向辊的一侧在竖直方向上对齐。

进一步地，所述固定机构为吸盘，所述物料板上开设有缺口，所述吸盘与所述缺口相对应，所述吸盘用于吸附物料板上的电池。

进一步地，所述送料装置还包括支架和翻转气缸，所述物料板铰接于所述支架上，所述翻转气缸的缸盖安装于所述支架，所述翻转气缸的活塞杆与所述物料板的底面相铰接。

进一步地，所述送料装置还包括送料导轨、压膜气缸和压膜夹，所述压膜夹位于所述物料板的一侧，所述压膜夹、压膜气缸、所述物料板和所述固定机构沿所述送料导轨滑动，所述压膜气缸与所述压膜夹相连，且所述压膜气缸驱动所述压膜夹张合。

进一步地，还包括第一收集箱、第二收集箱和落料箱，所述落料箱位于所述分离工位正下方，且所述落料箱位于所述第一收集箱和所述第二收集箱之间，所述第一收集箱与其中一个刮板同侧，所述第二收集箱与另一个刮板同侧。

进一步地，所述落料装置还包括落料板和摆动气缸，所述落料板位于所述抓取爪下方，所述摆动气缸与所述落料板相连，且所述摆动气缸驱动所述落料板遮盖或打开所述第二收集箱的开口，当所述落料板遮盖所述第二收集箱的开口时，所述落料板相对水平面倾斜且所述落料板的底端朝向所述落料箱。

本实用新型实施例一种电池分离机及其工艺方法与现有技术相比，其有益效果在于：实现动力电池电芯的自动送料，正负极片的自动分离，正负极片及隔膜自动分选落料，实现电池电芯分离全自动化生产。相对于使用化学方法分解电池电芯，本实用新型通过物理的方式拆解分离出电芯的正极、负极和隔膜材料，有利于简化混合物料成分，缩短了化工提纯工艺流程，显著地提高了生产效率和资源回收率，降低对人工的依赖，保护工作人员的人身安全，有效封闭隔离粉尘废气和噪音，防止动力电池电芯粉尘废气泄露污染环境，有利于规模化工业生产，具有很好的实际应用价值。

附图说明

图1是机台装置的结构示意图；

图2是本实用新型一种实施例的内部结构示意图；

图3是送料装置的结构示意图；

图4是分离装置的结构示意图；

图5是分离装置的背面示意图；

图6是卷绕装置的结构示意图；

图7是抓取装置的结构示意图；

图8是落料装置的结构示意图。

图中，1、机台装置；11、机架台；12、机架外罩；13、废气管道；14、操作控制箱；2、送料装置；21、物料板；22、固定机构；23、支架；24、翻转气缸；25、送料导轨；26、送料气缸；27、压膜气缸；28、压膜夹；3、分离装置；31、加工架；32、分离工位；331、第一上气缸；332、第二上气缸；333、第一下气缸；334、第二下气缸；34、上动力辊；35、下动力辊；36、上刮板；37、下刮板；381、第一上导向辊；382、第二上导向辊；383、第一下导向辊；384、第二下导向辊；4、卷绕装置；41、卷绕安装板；42、卷绕导轨；43、旋转电机；44、平移电机；45、卷绕杆；46、转盘；5、抓取装置；51、抓取安装板；52、抓取导轨；53、机械臂；531、抓取气缸；54、抓取爪；6、落料装置；61、落料安装板；62、夹持爪；63、落料导轨；64、齿条；65、落料电机；66、连接架；661、夹持气缸；67、落料板；68、摆动气缸；7、第一收集箱；8、第二收集箱；9、落料箱；100、电芯；101、隔膜。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，应当理解的是，本实用新型中采用术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1－2所示，本实用新型实施例优选实施例的一种电池分离机，主要用于对除去外壳和电解液后的动力电池的电芯100进行分离，且在使用本实用新型所述的电池分离机对电芯100进行分离前，需要将电芯100的隔膜101的端头露出电芯100。优选地，本实用新型所述的电池分离机可以针对叠式动力电池的电芯100进行分离。

如图1－2所示，所述电池分离机包括机台装置1、送料装置2、分离装置3、卷绕装置4、抓取装置5和落料装置6。所述机台装置1包括机架台11、机架外罩12、废气管道13和操作控制箱14，所述送料装置2、分离装置3、卷绕装置4、抓取装置5和落料装置6安装于所述机架台11上，只由机架台11占用场地空间，节省场地空间的使用。所述机架外罩12固定在机架台11上，且所述分离装置3、卷绕装置4、抓取装置5和落料装置6在所述机架外罩12内，所述废弃管道安装在机架外罩12上，所述废弃管道用于集中排走分离电芯100产生的有害气体，有效封闭隔离粉尘废气和噪音，防止动力电池电芯100粉尘废气泄露污染环境。操作控制箱14用于控制电池分离机的运行。

如图1－3所示，所述送料装置2包括物料板21和用于固定电池的固定机构22，所述固定机构22位于所述物料板21的一侧，所述送料装置2部分位于机架外罩12外，在使用时，可通过人手或者外部机械手将电芯100放置在物料板21上，当物料板21上放置电芯100后，可以通过固定机构22将电芯100固定在物料板21上，所述固定机构22为吸盘或者可扣住电芯100的扣持件。

如图1－5所示，所述分离装置3包括加工架31、分离工位32、第一驱动机构、至少一个动力辊和一对刮板，第一驱动机构、动力辊和刮板安装在加工架31上，加工架31安装在机架台11上，所述分离工位32位于所述物料板21上方，两个刮板分别位于所述分离工位32相对的左右两侧，所述刮板的刀口水平朝向分离工位32。所述第一驱动机构分别与两个刮板和所述动力辊相连，在本实施例中，所述动力辊为两个，所述第一驱动机构包括第一上气缸331、第二上气缸332、第一下气缸333、第二下气缸334，其中第一上气缸331用于带动其中一个刮板平移并切入或切出所述分离工位32，第一下气缸333用于带动另一个刮板平移并切入或切出所述分离工位32，第二上气缸332用于带动其中一个动力辊切入或切出所述分离工位32，第二下气缸334用于带动另一个动力辊切入或切出所述分离工位32。每个所述动力辊都配备有电机可以驱动动力辊自身绕中心轴自转，在隔膜101经过分离工位32时，动力辊可以贴在隔膜101上并带动隔膜101往上传动，两个刮板都用于刮处隔膜101上的电机，其中一个刮板可以刮下电芯100的正极片，另一个刮板可以刮下电芯100的负极片。

如图2－6所示，所述卷绕装置4包括卷绕安装板41、第二驱动机构和两根卷绕杆45。第二驱动机构包括卷绕导轨42、旋转电机43和平移电机44，所述卷绕导轨42位于所述卷绕安装板41上，且所述卷绕导轨42沿水平方向延伸，旋转电机43安装在平移电机44上，平移电机44可以带动旋转电机43沿卷绕导轨42平移。旋转电机43的转子安装有转盘46，旋转电机43带动转盘46绕所述转盘46的圆心自转。两根卷绕杆45固定在转盘46上，且两根卷绕杆45分别位于转盘46的圆心相对的两侧，且所述卷绕杆45沿水平方向延伸。所述卷绕杆45位于所述分离工位32上方。当隔膜101穿过两根卷绕杆45之间时，旋转电机43可以带动转盘46旋转，使得两根卷绕杆45将隔膜101盘卷在卷绕杆45上。

如图2、图6和图7所示，所述抓取装置5包括抓取安装板51、抓取导轨52、机械臂53和抓取爪54，所述抓取安装板51固定在机架台11上，所述抓取导轨52固定在抓取安装板51上，且所述抓取导轨52沿竖直方向延伸，所述机械臂53安装在抓取导轨52上，且所述机械臂53可以沿抓取导轨52上下移动。所述机械臂53与所述抓取爪54相连，所述抓取爪54随所述机械臂53上下移动而指竖直移动。所述机械臂53用于带动所述抓取爪54依次经过所述物料板21、分离工位32和卷绕杆45。所述机械臂53上设有抓取气缸531，所述抓取气缸531带动抓取爪54夹住隔膜101或者松开隔膜101。

如图2－8所示，所述落料装置6包括落料安装板61、夹持爪62和第三驱动机构，所述第三驱动机构包括落料导轨63、齿条64、落料电机65和连接架66，所述落料导轨63安装在落料安装板61上，落料安装板61安装在机架台11上，所述落料导轨63沿水平方向延伸，所述齿条64的延伸方向与所述落料导轨63的延伸方向相同，所述落料电机65的转子安装于落料齿轮，所述落料齿轮与所述齿条64相啮合，所述落料电机65通过转子旋转从而沿所述落料导轨63移动，所述连接架66固定于所述落料电机65，所述连接架66的一端设有夹持气缸661，所述夹持爪62安装在所述夹持气缸661上，所述夹持爪62包括左夹爪和右夹爪，所述夹持气缸661驱动所述左夹爪和右夹爪闭合或张开，所述左夹爪和右夹爪通过闭合或张开从而夹住卷绕杆45上的隔膜101或者放开隔膜101，所述夹持爪62随落料电机65移动而移动，所述卷绕杆45位于所述夹持爪62的移动路径上。

如图2－5所示，所述动力辊包括上动力辊34和下动力辊35，所述上动力辊34和所述下动力辊35分别位于所述分离工位32相对的两侧，两个所述刮板分为上刮板36和下刮板37，所述上动力辊34的曲面与所述上刮板36的刀口相向设置，所述下动力辊35的曲面与所述下刮板37的刀口相向设置，所述第一驱动机构驱动所述上动力辊34和所述上刮板36相向移动，所述第一驱动机构驱动所述下动力辊35和所述下刮板37相向移动，当隔膜101经过分离工位32时，所述下动力辊35的曲面抵在隔膜101的左侧，所述下刮板37的刀口位于隔膜101其中一面的电极的正上方，隔膜101在所述下动力辊35的带动下往上传动，与此同时下刮板37可以将隔膜101上的电极刮下，通过让隔膜101贴在下动力辊35上传动，可以使得下刮板37在刮电极时，隔膜101不会发生抖动，刮电极的过程更加顺畅，同理，隔膜101继续往上传动时，所述上动力辊34的曲面抵在隔膜101的右侧，所述上刮板36的刀口位于隔膜101另一面的电极的正上方，上刮板36可以很顺畅地将隔膜101另一面的电极刮下。

如图2－5所示，所述上刮板36在所述下刮板37上方，所述第一上气缸331的活塞杆通过第一上连接件与上刮板36相连，所述第一上气缸331驱动所述上刮板36水平移动，所述分离装置3还包括第一上导向辊381和第二上导向辊382，所述第一上导向辊381和所述第二上导向辊382分别位于所述分离工位32相对的两侧，所述第一上导向辊381可转动地安装在第一上连接件上，所述第一上导向辊381随所述上刮板36移动而移动，所述第一上导向辊381朝向所述第二上导向辊382的一侧与所述上刮板36的刀口在竖直方向上对齐。所述第二上气缸332的活塞杆通过第二上连接件与上动力辊34相连，所述第二上气缸332带动上动力辊34平移，所述第二上导向辊382可转动地安装在第二上连接件上，所述第二上导向辊382随所述上动力辊34移动而移动，所述上动力辊34朝向上刮板36的一侧与所述第二上导向辊382朝向所述第一上导向辊381的一侧在竖直方向上对齐。当使用所述上刮板36配合所述上动力辊34刮掉隔膜101上的电极时，可以通过第一上导向辊381和第二上导向辊382夹住隔膜101并对隔膜101进行导引，使得隔膜101在往上传动时可以保持竖直向上的姿态，进一步提高上刮板36刮除电极的顺畅性。

如图2－5所示，所述分离装置3还包括第一下导向辊383和第二下导向辊384，所述第一下导向辊383和所述第二下导向辊384分别位于所述分离工位32相对的两侧，所述第二下气缸334的活塞杆通过第二下连接件与下动力辊35相连，所述第二下气缸334带动下动力辊35平移，所述第一下导向辊383可转动地安装在第二下连接件上，所述第一下导向辊383随所述下动力辊35移动而移动，所述第一下导向辊383朝向所述第二下导向辊384的一侧与所述下动力辊35朝向下刮板37的一侧在竖直方向上对齐。所述第一下气缸333的活塞杆通过第一下连接件与下刮板37相连，所述第一下气缸333驱动所述下刮板37水平移动，所述第二下导向辊384可转动地安装在所述第一下连接件上，所述第二下导向辊384随所述下刮板37移动而移动，所述下刮板37的刀口与所述第二下导向辊384朝向所述第一下导向辊383的一侧在竖直方向上对齐。当使用所述下刮板37配合所述下动力辊35刮掉隔膜101上的电极时，可以通过第一下导向辊383和第二下导向辊384夹住隔膜101并对隔膜101进行导引，使得隔膜101在往上传动时可以保持竖直向上的姿态，进一步提高下刮板37刮除电极的顺畅性，配合第一上导向辊381和第二上导向辊382将位于分离工位32的隔膜101的上下两端都进行导引，从而在刮除隔膜101两侧的电极时能一直保持竖直向上的姿态。

如图2－6所示，所述固定机构22为吸盘，所述物料板21上开设有缺口，所述吸盘与所述缺口相对应，所述吸盘外接抽气泵，所述吸盘可以通过负压吸附物料板21上的电池，使电池电芯100固定在物料板21上。此外，所述吸盘还可以用于检测电芯100是否在物料板21上，从而了解在分离电芯100前，电芯100是否稳定地固定在物料板21上；或者从而了解卷绕杆45是否将隔膜101盘卷完毕。在实际使用中，只需要在连接吸盘的气管上设置气压计或者流量计，即可获知吸盘是否有吸附物品。

如图2－3所示，所述送料装置2还包括支架23和翻转气缸24，所述物料板21铰接于所述支架23上，所述翻转气缸24的缸盖安装于所述支架23，所述翻转气缸24的活塞杆与所述物料板21的底面相铰接，当隔膜101从卷绕杆45取走后，可以通过翻转气缸24将物料板21的一侧抬起，使物料板21的上表面相对水平面倾斜，物料板21上的残渣顺着物料板21的上表面往下滑落，从而将物料板21上电芯100剩下的残渣倒掉。

如图2－3所示，所述送料装置2还包括送料导轨25、送料气缸26、压膜气缸27和压膜夹28，所述送料导轨25的初始端位于机架外罩12外，所述送料导轨25的末端位于分离工位32正下方，所述物料板21在所述送料气缸26的推动下沿送料导轨25移动，当物料板21位于初始端时，可以将电芯100放在物料板21上，送料气缸26再将物料板21移动至机架外罩12内，使电芯100的分离过程与外界隔开，确保工作人员的安全。所述压膜夹28位于所述物料板21的一侧，所述压膜夹28、压膜气缸27和所述固定机构22沿所述送料导轨25滑动，所述压膜气缸27与所述压膜夹28相连，且所述压膜气缸27驱动所述压膜夹28张合，当物料板21在送料导轨25的初始端时，将电芯100放在物料板21上，吸盘可以吸附电芯100从而固定电芯100，而压膜夹28则夹住电芯100隔膜101的端头，从而固定电芯100隔膜101的端头，直到物料板21将电芯100运至送料导轨25的末端，抓取爪54准备抓取隔膜101的端头时，压膜夹28才松开隔膜101的端头。通过压膜夹28夹住隔膜101的端头，使得电芯100在转移位置时，隔膜101的端头的位置保持不变，确保抓取爪54可以精准抓取隔膜101的端头。

如图1－4所示，所述电池分离机还包括第一收集箱7、第二收集箱8和落料箱9，所述落料箱9位于所述分离工位32正下方，且所述落料箱9位于所述第一收集箱7和所述第二收集箱8之间，所述第一收集箱7与上刮板36同侧且位于所述落料箱9的左侧，所述第二收集箱8与下刮板37同侧且位于所述落料箱9的右侧，所述上刮板36从隔膜101上刮除的电极可以掉进第一收集箱7内，所述下刮板37从隔膜101刮除的电极可以掉进第二收集箱8内，而所述落料箱9可以接收从所述夹持爪62掉落的隔膜101，通过设置第一收集箱7、第二收集箱8和落料箱9，方便对隔膜101、隔膜101上的正、负极片进行分类回收。

如图2－8所示，所述落料装置6还包括落料板67和摆动气缸68，所述落料板67位于所述抓取爪54下方，所述摆动气缸68与所述落料板67相连，且所述摆动气缸68驱动所述落料板67遮盖或打开所述第二收集箱8的开口，当所述落料板67遮盖所述第二收集箱8的开口时，所述落料板67相对水平面倾斜且所述落料板67的底端朝向所述落料箱9。当所述下刮板37刮除隔膜101上的电极时，所述摆动气缸68控制所述落料板67打开所述第二收集箱8的开口，所述下刮板37刮除的电极可以掉落进所述第二收集箱8内；当卷绕杆45盘卷完隔膜101后，此时电极已经刮除完毕，所述落料板67遮盖所述第二收集箱8的开口，并且所述落料板67相对水平面倾斜且所述落料板67的底端朝向所述落料箱9，夹持爪62将所述卷绕杆45上卷好的隔膜101夹走，夹持爪62再在所述落料板67正上方松开隔膜101，隔膜101掉落在落料板67后顺着落料板67滑落进落料箱9，实现隔膜101和电极的精准分类。

本实用新型的工作过程为：

S01、预先将电池的外壳拆除，除去电池内的电解液，将电池的隔膜101的端头从电池电芯100上露出，将送料装置2、分离装置3、卷绕装置4、抓取装置5以及落料装置6进行初始化。

S02、将电池放置在送料导轨25的初始端处的物料板21上，吸盘通过负压吸附电池电芯100，并通检测吸盘的负压真空度判断电池电芯100是否在物料板21上上料成功，如上料成功，则压膜气缸27驱动压膜夹28夹住隔膜101的端头，送料气缸26将初始端处的物料板21拉到送料导轨25的末端，使电池电芯100位于分离工位32的正下方。

S03、压膜夹28松开隔膜101的末端，机械臂53沿抓取导轨52往下移动，使将抓取爪54移至电池的隔膜101处，抓取爪54夹持隔膜101的端头。

S04、机械臂53沿抓取导轨52往上升，抓取爪54移至分离工位32，抓取爪54将隔膜101的端头拉至分离工位32，电芯100中的隔膜101从折叠状态逐渐展开，当隔膜101的端头高于下刮板37的顶端后，下动力辊35开始转动，第一下气缸333驱动下刮板37切入分离工位32，第二下气缸334同时驱动下动力辊35切入分离工位32，直到下动力辊35抵在隔膜101上，下刮板37的刀口位于隔膜101上的电极的传动方向上，接着下动力辊35配合抓取爪54将隔膜101往上传动，下刮板37将隔膜101其中一面的电极刮下，刮下的电极掉落进第二收集箱8，在隔膜101的端头高于上刮板36的刀口后，上动力辊34开始转动，第一上气缸331驱动上刮板36切入分离工位32，第二上气缸332同时驱动上动力辊34切入分离工位32，直到上动力辊34抵在隔膜101上，上刮板36的刀口位于隔膜101上的电极的传动方向上，接着上动力辊34配合下动力辊35和抓取爪54将隔膜101往上传动，上刮板36将隔膜101另一面的电极刮下，刮下的电极掉落进第一收集箱7。

S05、抓取爪54夹持隔膜101的端头并升至分离工位32上方，通过光电检测开关检测到隔膜101的端头到达卷绕装置4处后，平移电机44开始工作，平移电机44将自身连同旋转电机43沿着卷绕导轨42朝隔膜101平移，直到两个卷绕杆45分别从隔膜101的相对的两侧经过，隔膜101位于两根卷绕杆45之间后，旋转电机43带动卷绕杆45绕转盘46的圆心旋转，卷绕杆45开始对隔膜101进行收卷，转盘46旋转特定圈数后，抓取爪54放开隔膜101；

S06、当吸盘的负压真空度检测出吸盘没有吸附物品，以及光电检测开关检测到卷绕杆45收卷完隔膜101时，旋转电机43控制两个卷绕杆45处于一上一下的位置关系并停止转动，落料电机65驱动连接架66沿落料导轨63移动，使左夹爪和右夹爪分别位于卷绕杆45的左右两侧，左夹爪和右夹爪相互靠近并夹住卷好的隔膜101，分离装置3复位。翻转气缸24驱动物料板21翻转，物料板21上剩下的残渣从物料板21上掉落，翻转气缸24再让物料板21往回翻转并使物料板21的上板面处于水平状态，接着送料装置2复位。平移电机44驱动卷绕杆45复位，落料电机65驱动夹持爪62远离卷绕杆45，摆动气缸68控制落料板67遮盖第二收集箱8的开口，使落料板67相对水平面倾斜且落料板67的底端朝向落料箱9，此时夹持爪62位于落料板67正上方，夹持爪62松开隔膜101，隔膜101落到落料板67上后顺着落料板67掉进落料箱9内，接着落料装置6复位，即完成一个动力电池电芯100的分离工作。当需要进行多个动力电池电芯100的分离工作时，可以反复重复以上步骤。

综上，本实用新型实施例提供一种使用电池分离机的工艺方法，其实现动力电池电芯100的自动送料，正负极片的自动分离，正负极片及隔膜101自动分选落料，实现电池电芯100分离全自动化生产。相对于使用化学方法分解电池电芯100，本实用新型通过物理的方式拆解分离出电芯100的正极、负极和隔膜101材料，有利于简化混合物料成分，缩短了化工提纯工艺流程，显著地提高了生产效率和资源回收率，降低对人工的依赖，保护工作人员的人身安全，有效封闭隔离粉尘废气和噪音，防止动力电池电芯100粉尘废气泄露污染环境，有利于规模化工业生产，具有很好的实际应用价值。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种电池分离机，其特征在于，包括：

送料装置，所述送料装置包括物料板和用于固定电池的固定机构，所述固定机构位于所述物料板的一侧；

分离装置，所述分离装置包括加分离工位、第一驱动机构、至少一个动力辊和一对刮板，所述分离工位位于所述物料板上方，两个刮板分别位于所述分离工位相对的两侧，所述刮板的刀口朝向分离工位，所述第一驱动机构分别与两个刮板和所述动力辊相连，所述第一驱动机构驱动两个刮板和动力辊切入或切出所述分离工位，所述动力辊相对所述刮板旋转；

卷绕装置，所述卷绕装置包括第二驱动机构和卷绕杆，所述卷绕杆位于所述分离工位远离所述送料装置的一侧，所述第二驱动机构与所述卷绕杆相连且驱动所述卷绕杆旋转；

抓取装置，所述抓取装置包括机械臂和抓取爪，所述机械臂与所述抓取爪相连，所述机械臂用于带动所述抓取爪依次经过所述物料板、分离工位和卷绕杆；以及

落料装置，所述落料装置包括夹持爪和第三驱动机构，所述第三驱动机构与所述夹持爪相连且带动所述夹持爪平移，所述卷绕杆位于所述夹持爪的移动路径上。

2.根据权利要求1所述的电池分离机，其特征在于：所述动力辊包括上动力辊和下动力辊，所述上动力辊和所述下动力辊分别位于所述分离工位相对的两侧，两个所述刮板分为上刮板和下刮板，所述上动力辊的曲面与所述上刮板的刀口相向设置，所述下动力辊的曲面与所述下刮板的刀口相向设置，所述第一驱动机构驱动所述上动力辊和所述上刮板相向移动，所述第一驱动机构驱动所述下动力辊和所述下刮板相向移动。

3.根据权利要求2所述的电池分离机，其特征在于：所述上刮板在所述下刮板上方，所述第一驱动机构驱动所述上刮板水平移动，所述分离装置还包括第一上导向辊和第二上导向辊，所述第一上导向辊和所述第二上导向辊分别位于所述分离工位相对的两侧，所述第一上导向辊随所述上刮板移动而移动，所述第一上导向辊朝向所述第二上导向辊的一侧与所述上刮板的刀口在竖直方向上对齐，所述第二上导向辊随所述上动力辊移动而移动，所述上动力辊朝向上刮板的一侧与所述第二上导向辊朝向所述第一上导向辊的一侧在竖直方向上对齐。

4.根据权利要求2所述的电池分离机，其特征在于：所述下刮板在所述上刮板下方，所述第一驱动机构驱动所述下刮板水平移动，所述分离装置还包括第一下导向辊和第二下导向辊，所述第一下导向辊和所述第二下导向辊分别位于所述分离工位相对的两侧，所述第一下导向辊随所述下动力辊移动而移动，所述第一下导向辊朝向所述第二下导向辊的一侧与所述下动力辊朝向下刮板的一侧在竖直方向上对齐，所述第二下导向辊随所述下刮板移动而移动，所述下刮板的刀口与所述第二下导向辊朝向所述第一下导向辊的一侧在竖直方向上对齐。

5.根据权利要求1所述的电池分离机，其特征在于：所述固定机构为吸盘，所述物料板上开设有缺口，所述吸盘与所述缺口相对应，所述吸盘用于吸附物料板上的电池。

6.根据权利要求1所述的电池分离机，其特征在于：所述送料装置还包括支架和翻转气缸，所述物料板铰接于所述支架上，所述翻转气缸的缸盖安装于所述支架，所述翻转气缸的活塞杆与所述物料板的底面相铰接。

7.根据权利要求1所述的电池分离机，其特征在于：所述送料装置还包括送料导轨、压膜气缸和压膜夹，所述压膜夹位于所述物料板的一侧，所述压膜夹、压膜气缸、所述物料板和所述固定机构沿所述送料导轨滑动，所述压膜气缸与所述压膜夹相连，且所述压膜气缸驱动所述压膜夹张合。

8.根据权利要求1所述的电池分离机，其特征在于：还包括第一收集箱、第二收集箱和落料箱，所述落料箱位于所述分离工位正下方，且所述落料箱位于所述第一收集箱和所述第二收集箱之间，所述第一收集箱与其中一个刮板同侧，所述第二收集箱与另一个刮板同侧。

9.根据权利要求8所述的电池分离机，其特征在于：所述落料装置还包括落料板和摆动气缸，所述落料板位于所述抓取爪下方，所述摆动气缸与所述落料板相连，且所述摆动气缸驱动所述落料板遮盖或打开所述第二收集箱的开口，当所述落料板遮盖所述第二收集箱的开口时，所述落料板相对水平面倾斜且所述落料板的底端朝向所述落料箱。

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