CN217561228U - 一种滚动摩擦试验装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于摩擦力试验检测装置领域，特别是涉及一种滚动摩擦试验装置，滚动摩擦试验装置包括支座，支座上设置有驱动装置和扭矩传感器，驱动装置具有输出转动动作的驱动轴，扭矩传感器的轴上具有主动试样轮安装结构，或者支座上安装有传动轴，传动轴上具有主动试样轮安装结构，且传动轴与驱动轴之间串接有扭矩传感器，支座上还设置有第一被动试样轮安装座和第二被动试样轮安装座，使用时将各被动试样轮安装在对应的安装座上，第一被动试样轮安装座和第二被动试样轮安装座相向运动驱动两被动试样轮对主动试样轮施加径向载荷时，第一被动试样轮、第二被动试样轮和主动试样轮的轴线平行且位于同一平面上，保证测量结果的准确性。

Description

一种滚动摩擦试验装置

技术领域

本实用新型属于摩擦力试验检测装置领域，特别是涉及一种滚动摩擦试验装置。

背景技术

滚动摩擦副在机械传动系统中被广泛应用，因此，对滚动摩擦的实验研究受到科技工作者的高度重视。由于滚动摩擦力相对于滑动摩擦力小得多而不易测量，在滚动摩擦的实验研究中，对滚动摩擦力尤其是纯滚动摩擦力的准确测量是一个至关重要的技术难题，也是滚动摩擦试验装置设计的关键点。

现有技术中，滚动摩擦试验过程中对摩擦力的测量，是将主动试样轮安装在传动轴上，传动轴与驱动轴之间串接扭矩传感器，通过扭矩传感器来测量主动试样轮与从动试样轮之间的滚动摩擦力。由于试验过程中要通过从动试样轮对主动试样轮施加一定的径向载荷，而这个径向载荷最终会传递到传动轴上，因此，在滚动摩擦试验装置的设计中，除了增大传动轴的刚度以外，还要针对传动轴设置轴承进行支撑，以保证传动轴能够在工作时承受径向载荷。这样设计虽然使传动轴能够承受径向载荷，但是也同时导致试样摩擦力传递到扭矩传感器时叠加了很大的对传动轴进行支撑的轴承的内摩擦力，严重干扰了对试样间滚动摩擦力的准确测量。

也就是说，现有技术中的滚动摩擦试验装置的摩擦力测量值受施加的径向载荷的影响较为严重，因此需要一种能够减小或者消除径向载荷对滚动摩擦力测量值的影响的滚动摩擦试验装置。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种滚动摩擦试验装置，以解决现有技术中滚动摩擦试验装置测得的摩擦力数据受径向载荷影响大的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型所提供的滚动摩擦试验装置的技术方案是：

一种滚动摩擦试验装置，包括支座，支座上安装有驱动装置，驱动装置具有输出转动动作的驱动轴；

所述支座上安装有扭矩传感器，扭矩传感器一端轴与所述驱动轴传动连接，另一端轴具有用于安装主动试样轮的主动试样轮安装结构；或者，所述支座上还转动安装有与所述驱动轴同轴布置的传动轴，传动轴上具有用于安装主动试样轮的主动试样轮安装结构，且传动轴与所述驱动轴之间串接有扭矩传感器；

所述支座上还可运动地设置有被动试样轮安装座组，被动试样轮安装座组包括第一被动试样轮安装座和第二被动试样轮安装座，第一被动试样轮安装座具有用于安装第一被动试样轮的第一被动试样轮安装结构，第二被动试样轮安装座具有用于安装第二被动试样轮的第二被动试样轮安装结构，第一被动试样轮安装座和第二被动试样轮安装座的位置关系满足在第一被动试样轮安装座和第二被动试样轮安装座动作驱动第一被动试样轮和第二被动试样轮对主动试样轮施加径向载荷时，第一被动试样轮、第二被动试样轮和主动试样轮的轴线平行且位于同一平面上。

有益效果是：将主动试样轮、第一被动试样轮和第二被动试样轮安装在滚动摩擦试验装置上进行试验时，第一被动试样轮安装座和第二被动试样轮安装座运动以驱动第一被动试样轮和第二被动试样轮与主动试样轮配合并对主动试样轮施加径向载荷，驱动装置通过驱动轴驱动扭矩传感器的轴或者传动轴转动，以驱动主动试样轮和第一被动试样轮、第二被动试样轮配合转动，转动程中，扭矩传感器测得主动试样轮与第一被动试样轮、第二被动试样轮之间滚动摩擦力的大小，由于第一被动试样轮和第二被动试样轮的轴线与主动试样轮的轴线平行且位于同一平面内，因此，第一被动试样轮和第二被动试样轮沿着主动试样轮的直径对主动试样轮施加径向载荷，即，两个径向载荷力的方向在垂直通过主动试样轮轴线的同一直线上且方向相反，不会在扭矩传感器的轴或者传动轴上产生径向净载荷，进而保证试验测得的摩擦力值能够真实地反应试样轮之间的滚动摩擦力的大小。

作为进一步地改进，所述第一被动试样轮安装座和/或第二被动试样轮安装座为铰接在所述支座上的摆臂结构。

有益效果是：被动试样轮安装座采用摆臂结构，能够简单方便地实现被动试样轮安装座在支座上的可运动的安装。

作为进一步地改进，第一被动试样轮安装座和第二被动试样轮安装座均为摆臂结构，所述滚动摩擦试验装置还包括与第一被动试样轮安装座和第二被动试样轮安装座连接的加载动力装置，以驱使第一被动试样轮安装座和第二被动试样轮安装座相向摆动，实现第一被动试样轮、第二被动试样轮对主动试样轮的径向加载。

有益效果是：在两摆臂结构的被动试样轮安装座的端部设置加载动力装置，能够简单方便地实现两被动试样轮安装座的相向运动。

作为进一步地改进，所述加载动力装置包括第一连杆和第二连杆，第一连杆和第二连杆之间串接有拉力传感器，第一连杆和第一被动试样轮安装座铰接连接，第二连杆和第二被动试样轮安装座滑动插接配合，并在第二连杆的伸出第二被动试样轮安装座的一段上设置有用于顶推第二被动试样轮安装座以实现加载且加载力大小可调的弹性施力结构。

有益效果是：采用连杆、拉力传感器、弹性施力结构配合的加载动力装置，使得加载动力装置的加载力能够方便、直观地调整，提高滚动摩擦试验装置使用的方便性。

作为进一步地改进，所述弹性施力结构包括套装在第二连杆上的弹性件以及在第二连杆上位置可调的挡止件，弹性件一端与挡止件顶压配合，另一端与第二被动试样轮安装座顶压配合。

有益效果是：采用弹性件与挡止件配合的结构形成弹性施力结构，使得弹性施力结构的结构较为简单，方便操作。

作为进一步地改进，第一连杆上设置有平衡调节件。

有益效果是：由于弹性施力结构在进行加载力大小调节时会引起加载动力装置重心位置产生变化，设置平衡调节件，在加载力大小调整后，通过调节平衡调节件来使加载动力装置的重心保持在穿过主动试样轮轴线的重力垂直线上，使得滚动摩擦试验装置具有更高的测量精度。

作为进一步地改进，所述第一被动试样轮安装座和第二被动试样轮安装座一端为铰接端，另一端为与加载动力装置连接的活动端，使得第一被动试样轮安装结构和第二被动试样轮安装结构位于铰接端和活动端之间。

有益效果是：被动试样轮安装结构与被动试样轮安装座铰接端之间的距离小于被动试样轮安装座活动端与被动试样轮安装座铰接端之间的距离，使得被动试样轮安装座整体为省力杠杆结构，加载动力装置加载时能够使被动试样轮对主动试样轮施加更大的径向载荷。

作为进一步地改进，所述支座包括立板，主动试样轮安装结构位于扭矩传感器的轴伸出立板的端部上或者传动轴伸出立板的端部上，第一被动试样轮安装座和第二被动试样轮安装座铰接在立板上，并均沿主动试样轮安装结构的轴线延伸方向与立板间隔布置，第一被动试样轮安装结构和第二被动试样轮安装结构为相对于第一被动试样轮安装座和第二被动试样轮安装座朝向立板悬伸的安装轴。

有益效果是：被动试样轮安装座与立板间隔布置并将被动试样轮安装在被动试样轮安装座与立板之间的间隔内，能够保证主动试样轮可以尽可能地靠近立板设置，避免用于安装主动试样轮的主动试样轮安装结构相对于立板悬伸过长而刚度降低影响滚动摩擦试验装置的精度。

作为进一步地改进，所述支座上安装有扭矩传感器，扭矩传感器一端轴与所述驱动轴传动连接，另一端轴相对于所述支座悬伸且具有用于安装主动试样轮的主动试样轮安装结构。

有益效果是：在支座上固定扭矩传感器，扭矩传感器的轴相对于支座悬伸并作为安装主动试样轮的轮轴，使得安装主动试样轮的轮轴与支座之间无需设置轴承或其他支撑结构，避免轴承或其他支撑结构内部的摩擦力对测量数值的准确性造成影响。

作为进一步地改进，第一被动试样轮安装座、第二被动试样轮安装座和主动试样轮安装结构在水平方向上间隔布置，使得第一被动试样轮、第二被动试样轮对主动试样轮施加径向载荷时，第一被动试样轮、第二被动试样轮和主动试样轮的轴线位于同一水平面上。

有益效果是：第一被动试样轮、第二被动试样轮和主动试样轮的轴线位于同一水平面上使得被动试样轮安装座的重力不会对被动试样轮对主动试样轮施加的径向载荷产生影响，保证滚动摩擦试验装置具有尽可能高的测量精度。

附图说明

图1为本实用新型中滚动摩擦试验装置实施例1的使用状态意图；

图2为本实用新型中滚动摩擦试验装置实施例1的支座的结构示意图；

图3为本实用新型中滚动摩擦试验装置实施例1的第一摆臂的结构示意图；

图4为本实用新型中滚动摩擦试验装置实施例1的铰接轴组件的结构示意图；

图5为本实用新型中滚动摩擦试验装置实施例1的被动试样轮安装轴组件的结构示意图；

图6为本实用新型中滚动摩擦试验装置实施例1的第二摆臂的结构示意图；

图7为本实用新型中滚动摩擦试验装置实施例1的加载动力装置的结构示意图；

图8为本实用新型中滚动摩擦试验装置实施例7的使用状态意图。

附图标记说明：

1、支座；11、底板；12、立板；13、加强筋板；14、驱动装置安装孔；15、第一螺栓；16、避让定位孔；17、传感器固定孔；18、摆臂铰接孔；2、驱动装置；21、驱动轴；3、扭矩传感器；4、联轴器；5、主动试样轮；6、第一被动试样轮；7、第二被动试样轮；8、第一被动试样轮安装座；81、第一摆臂；811、铰接轴安装孔；812、试样轮轴安装孔；813、卡槽；814、立壁；815、加载动力装置铰接孔；816、轴承盖；82、铰接轴组件；821、铰接轴；822、第一轴承；823、第一间隔定位环；824、第一螺钉；825、第一挡板；826、第二螺钉；827、第二挡板；83、试样轮安装轴组件；831、试样轮安装轴；832、第二轴承；833、第二间隔定位环；834、第三螺钉；835、第三挡板；836、阶梯定位环；9、第二被动试样轮安装座；91、第二摆臂；10、加载动力装置；101、第一连杆；102、第二连杆；103、拉力传感器；104、铰接轴套；105、加载动力装置铰接轴；106、第一压片；107、弹簧；108、第二压片；109、蝶形螺母；110、平衡调节螺母。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明了，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型，即所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，可能出现的术语如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何实际的关系或者顺序。而且，术语如“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”等限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的类似或相关要素。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，可能出现的术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接相连，或者可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，可能出现的术语“设有”应做广义理解，例如，“设有”的对象可以是本体的一部分，也可以是与本体分体布置并连接在本体上，该连接可以是可拆连接，也可以是不可拆连接。对于本领域技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以下结合实施例对本实用新型作进一步的详细描述。

本实用新型所提供的滚动摩擦试验装置的具体实施例1：

本实施例所提供的滚动摩擦试验装置的结构如图1所示，包括支座1、驱动装置2和扭矩传感器3。驱动装置2固定在支座1上，且具有输出转动动作的驱动轴21，驱动装置2内有动力装置，动力装置驱动驱动轴21转动，动力装置具体可以为电机、气动马达、液压马达等。驱动轴21和扭矩传感器3的轴之间通过联轴器4传动连接。

支座1的结构如图2所示，包括底板11和竖直固定在底板11上的立板12，为了保证结构强度，立板12与底板11之间连接有三角形的加强筋板13。底板11上开设有用于固定驱动装置2的驱动装置安装孔14，安装时，如图1所示，通过第一螺栓15与驱动装置安装孔14配合实现驱动装置2在支座1上的固定。扭矩传感器3固定在立板12的朝向驱动装置2的一侧，具体地，立板12上开设有用于避让扭矩传感器3的轴并通过止口定位扭矩传感器3的避让定位孔16，围绕避让定位孔16开设有传感器固定孔17，安装时，通过第二螺栓与传感器固定孔17配合将扭矩传感器3固定在立板12上，扭矩传感器3一端的轴与驱动轴21通过联轴器4传动连接，另外一端的轴经避让定位孔16向前伸出，扭矩传感器3经避让定位孔16向前伸出的轴上具有主动试样轮安装结构，以用于安装主动试样轮5，使主动试样轮5随扭矩传感器3的轴转动。本实施例中，通过螺母和垫片将主动试样轮5压紧在扭矩传感器3的轴上，并通过轴键防止主动试样轮5相对于扭矩传感器3的轴发生旋转。

如图1所示，与主动试样轮5配合的试样轮还有第一被动试样轮6和第二被动试样轮7，针对第一被动试样轮6设置有第一被动试样轮安装座8，针对第二被动试样轮7设置有第二被动试样轮安装座9，与此同时，针对第一被动试样轮安装座8和第二被动试样轮安装座9还设置有加载动力装置10。

第一被动试样轮安装座8包括如图3、图4和图5所示的第一摆臂81、铰接轴组件82和试样轮安装轴组件83，第一摆臂81一端为铰接端，一端为活动端，铰接端具有铰接轴安装孔811，铰接端与活动端之间具有试样轮轴安装孔812，铰接轴安装孔811和试样轮轴安装孔812的轴线平行。活动端具有卡槽813，卡槽813使得第一摆臂81的活动端形成两个立壁814，两立壁814的间隔布置方向与铰接轴安装孔811和试样轮轴安装孔812的轴线延伸方向一致。两立壁814上开设有加载动力装置铰接孔815。除此以外，第一摆臂81还包括设置在铰接轴安装孔811和试样轮轴安装孔812两端孔口处的轴承盖816。

铰接轴组件82的结构如图4所示，包括阶梯轴形式的铰接轴821，铰接轴821具体包括三段，中间为大径段，两端为直径小于大径段的小径段，两小径段直径可以相同也可以不同，其中一端小径段上安装有第一轴承822，本实施例中，在该小径段上安装有两个第一轴承822，两个第一轴承822之间通过第一间隔定位环823进行间隔保持。第一轴承822、第一间隔定位环823在小径段上安装好之后，最外侧的第一轴承822的端面与铰接轴821的端面平齐，在铰接轴821的该端面上通过第一螺钉824固定第一挡板825对第一轴承822进行位置固定。如图2所示，在支座1的立板12上开设有用于安装铰接轴821且二者等径匹配的摆臂铰接孔18，铰接轴821另外一端小径段为铰接安装段，铰接安装段的长度与立板12的板厚相当，安装时，将铰接安装段插至摆臂铰接孔18内，然后在铰接安装段的端面上通过第二螺钉826固定第二挡板827实现铰接轴821在支座1上的固定。安装好后，铰接轴821的轴线与扭矩传感器3的轴线平行。

第一摆臂81和铰接轴组件82装配时，将铰接轴821安装有第一轴承822的一端插至铰接轴安装孔811内，并通过固定轴承盖816实现铰接轴组件82在第一摆臂81上的安装。

试样轮安装轴组件83构成第一被动试样轮安装座8上安装第一被动试样轮6的第一被动试样轮安装结构。试样轮安装轴组件83的结构如图5所示，包括阶梯形的试样轮安装轴831，本实施例中试样轮安装轴831从一端到另一端直径逐渐减小。在试样轮安装轴831第二大直径阶梯段上安装有两个第二轴承832，试样轮安装轴831最大直径阶梯段紧贴第二轴承832的内圈端面，两第二轴承832之间通过第二间隔定位环833进行间隔保持。试样轮安装轴831另外一端为被动试样轮安装端，具有被动试样轮安装结构，当第一被动试样轮6在试样轮安装轴831上安装好之后，第一被动试样轮6的端面与试样轮安装轴831的端面平齐，在试样轮安装轴831的端部通过第三螺钉834固定第三挡板835实现第一被动试样轮6在试样轮安装轴831上的安装，除此以外，第一被动试样轮6与试样轮安装轴831之间还具有止转键，实现第一被动试样轮6在试样轮安装轴831上的止转安装。试样轮安装轴组件83还包括设置在第二轴承832与被动试样轮安装端之间的阶梯定位环836。阶梯定位环836与第二轴承832接触端的外径介于第二轴承832内圈的内外径之间，阶梯定位环836的另一端与第一被动试样轮6的端面接触，从而将第二轴承832和第一被动试样轮6在试样轮安装轴831上的轴向位置固定，阶梯定位环836的最大直径段起着遮挡摩擦试验过程中飞溅物进入第二轴承832的作用。

第一摆臂81和试样轮安装轴组件83装配时，将试样轮安装轴831安装有第二轴承832的一端插至试样轮轴安装孔812内，并通过固定轴承盖816实现试样轮安装轴组件83在第一摆臂81上的安装。

如图1和图6所示，第二被动试样轮安装座9的摆臂为第二摆臂91，第二被动试样轮安装座9的结构与第一被动试样轮安装座8的区别仅在于第二摆臂91活动端的立壁上不再开设加载动力装置铰接孔，第二摆臂91的其他结构与第一摆臂81相同，在此不再予以赘述。另外，第二被动试样轮安装座9的铰接轴组件和试样轮安装轴组件与第一被动试样轮安装座8的铰接轴组件82和试样轮安装轴组件83的结构相同，在此不再予以赘述。

加载动力装置10的结构如图7所示，包括第一连杆101和第二连杆102，第一连杆101与第二连杆102之间串接有拉力传感器103。其中，第一连杆101上具有铰接轴套104，铰接轴套104内具有加载动力装置铰接轴105，安装时将铰接轴套104嵌在第一摆臂81的卡槽813内，并通过加载动力装置铰接轴105实现第一连杆101与第一摆臂81的铰接。

如图1所示，使用时第二连杆102穿过第二摆臂91活动端的卡槽813而与第二被动试样轮安装座9滑动插接配合，且伸出端具有弹性施力结构，如图7所示，弹性施力结构包括顺次套装在第二连杆102上的第一压片106、弹簧107、第二压片108和蝶形螺母109，使用时，弹簧107作为弹性件通过第一压片106抵顶在第二摆臂91上，第二压片108和蝶形螺母109作为挡止件与弹簧107的另一端抵顶配合，通过旋转调整蝶形螺母109的位置即可改变施加在主动试样轮5径向的加载力的大小。由于第一连杆101、拉力传感器103和第二连杆102之间的串接轴线与加载动力装置10绕加载动力装置铰接轴105转动的回转半径相重合，而第一压片106与第二摆臂91顶压配合平面垂直于加载动力装置10绕加载动力装置铰接轴105转动的回转半径，因此，在弹簧107被压紧的情况下，只要第一压片106与第二摆臂91的顶压配合平面不是太小，就能保证第二连杆102不会从卡槽813中脱出。

为了保证第一被动试样轮6、第二被动试样轮7、第一被动试样轮安装座8、第二被动试样轮安装座9和加载动力装置10的整体机构重心处于穿过主动试样轮5轴线的重力垂直线上，以防止机构重心不平衡造成作用于主动试样轮5的径向净载荷，第一连杆101上还旋转安装有作为平衡调节件的平衡调节螺母110，使得操作人员能够通过调节平衡调节螺母110的位置来保证第一被动试样轮6和第二被动试样轮7对主动试样轮5不产生径向净载荷。具体操作时，在试验开始之前尚未安装主动试样轮5的情况下，用一根长度恰当的平端面直棒支撑在第一摆臂81和第二摆臂91之间，将加载动力装置10装卡到位，旋紧蝶形螺母109直至所需要的试验载荷，调整平衡调节螺母110的位置，使得第一摆臂81和第二摆臂91均处于重力垂向的位置，然后旋松蝶形螺母109，打开第一被动试样轮安装座8和第二被动试样轮安装座9，安装主动试样轮5，将加载动力装置10重新装卡到位，旋紧蝶形螺母109直至所标定的试验载荷。在其他实施例中，平衡调节件还可以为套装在第一连杆101上的滑块，滑块上设置有能够顶紧第一连杆101的顶丝。

在主动试样轮5、第一被动试样轮安装座8、第一被动试样轮6、第二被动试样轮安装座9、第二被动试样轮7在支座1上完成安装后，通过加载动力装置10驱动两摆臂相向摆动，加载动力装置10的连杆的轴线与扭矩传感器3的轴线垂直，使得第一被动试样轮6、第二被动试样轮7对主动试样轮5沿径向对称加载。在加载状态下，第一被动试样轮6、第二被动试样轮7和主动试样轮5的轴线平行且位于同一水平面内，如此使得两径向加载力在过主动试样轮5轴线的径向上，且两径向加载力的大小相等，扭矩传感器3的轴不会承受径向载荷，保证了第一被动试样轮6、第二被动试样轮7与主动试样轮5之间摩擦力测量结果的准确性。一般情况下，径向载荷并不会导致试样轮发生明显的变形，因此，径向加载力能够按照设计的方向加载在主动试样轮上；或者径向载荷能够导致试样轮发生明显变形时，则通过适当增大试样轮直径来保证径向加载力能够按照设计的方向加载在主动试样轮5上。

本实用新型中滚动摩擦试验装置装配完成后，如图1所示，第一摆臂81和第二摆臂91与立板12之间具有间隔，用于安装第一被动试样轮6和第二被动试样轮7的安装轴相对于各摆臂朝向立板12悬伸，使得各被动试样轮安装结构位于对应的摆臂与立板12之间，这样就确保主动试样轮5的安装位置与立板12尽可能的近，防止安装主动试样轮5的轴因长度过长而刚性变弱影响滚动摩擦试验装置测量结果的准确性。

本实用新型中滚动摩擦试验装置的具体实施例2，其与实施例1的区别主要在于：实施例1中，扭矩传感器固定在支座上，在扭矩传感器伸出支座的轴上设置主动试样轮安装结构。在本实施例中，在支座上转动安装传动轴，传动轴与驱动轴同轴设置且在二者之间串接扭矩传感器。

本实用新型中滚动摩擦试验装置的具体实施例3，其与实施例1的区别主要在于：实施例1中，各被动试样轮安装座均为摆臂结构。在本实施例中，各被动试样轮安装座为沿直线导向移动安装在支座上的安装座，安装座与支座之间设置有驱动结构，如螺母丝杠机构或者驱动缸等，安装座上具有被动试样轮安装结构。当然，在其他实施例中，可以仅将其中一个被动试样轮安装座设计为摆臂结构，另外一个为沿直线移动的安装座结构。

本实用新型中滚动摩擦试验装置的具体实施例4，其与实施例1的区别主要在于：在本实施例中，弹性施力结构为连接在两被动试样轮安装座之间的螺母丝杠机构，螺母丝杠机构的丝杠与两被动试样轮安装座中的一个轴向位置固定、周向可相对转动地连接，螺母与另外一个被动试样轮安装座铰接。

本实用新型中滚动摩擦试验装置的具体实施例5，其与实施例1的区别主要在于：实施例1中，弹性施力结构为弹簧、挡止件配合结构。在本实施例中，弹性施力结构为气压伸缩杆，气压伸缩杆的固定端连接在第二连杆上，活动端连接在第二被动试样轮安装座上。

本实用新型中滚动摩擦试验装置的具体实施例6，其与实施例1的区别主要在于：实施例1中，支座上设置一对被动试样轮安装座组。在本实施例中，支座上设置两对或两对以上的被动试样轮安装座组。各对被动试样轮安装座组上安装的被动试样轮在对主动试样轮施加载荷时，载荷均过主动试样轮的中心。关于被动试样轮安装座组的结构，以两对试样轮安装座组为例，可以一对为实施例1中的摆臂结构，一对为实施例3中的安装座结构，当然也可以各对均为实施例3中的安装座结构。

本实用新型中滚动摩擦试验装置的具体实施例7，其与实施例1的区别主要在于：实施例1中，第一被动试样轮安装座和第二被动试样轮安装座均相对于铰接轴向下悬伸。在本实施例中，如图8所示，第一被动试样轮安装座和第二被动试样轮安装座均相对于铰接轴向上悬伸。

最后需要说明的是，以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细地说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行不需付出创造性劳动地修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种滚动摩擦试验装置，包括支座(1)，支座(1)上安装有驱动装置，驱动装置具有输出转动动作的驱动轴(21)；

所述支座(1)上安装有扭矩传感器(3)，扭矩传感器(3)一端轴与所述驱动轴(21)传动连接，另一端轴具有用于安装主动试样轮(5)的主动试样轮安装结构；或者，所述支座(1)上还转动安装有与所述驱动轴(21)同轴布置的传动轴，传动轴上具有用于安装主动试样轮(5)的主动试样轮安装结构，且传动轴与所述驱动轴(21)之间串接有扭矩传感器；

其特征是，所述支座(1)上还可运动地设置有被动试样轮安装座组，被动试样轮安装座组包括第一被动试样轮安装座(8)和第二被动试样轮安装座(9)，第一被动试样轮安装座(8)具有用于安装第一被动试样轮(6)的第一被动试样轮安装结构，第二被动试样轮安装座(9)具有用于安装第二被动试样轮(7)的第二被动试样轮安装结构，第一被动试样轮安装座(8)和第二被动试样轮安装座(9)的位置关系满足在第一被动试样轮安装座(8)和第二被动试样轮安装座(9)动作驱动第一被动试样轮(6)和第二被动试样轮(7)对主动试样轮(5)施加径向载荷时，第一被动试样轮(6)、第二被动试样轮(7)和主动试样轮(5)的轴线平行且位于同一平面上。

2.根据权利要求1所述的滚动摩擦试验装置，其特征是，所述第一被动试样轮安装座(8)和/或第二被动试样轮安装座(9)为铰接在所述支座(1)上的摆臂结构。

3.根据权利要求2所述的滚动摩擦试验装置，其特征是，第一被动试样轮安装座(8)和第二被动试样轮安装座(9)均为摆臂结构，所述滚动摩擦试验装置还包括与第一被动试样轮安装座(8)和第二被动试样轮安装座(9)连接的加载动力装置(10)，以驱使第一被动试样轮安装座(8)和第二被动试样轮安装座(9)相向摆动，实现第一被动试样轮(6)、第二被动试样轮(7)对主动试样轮(5)的径向加载。

4.根据权利要求3所述的滚动摩擦试验装置，其特征是，所述加载动力装置(10)包括第一连杆(101)和第二连杆(102)，第一连杆(101)和第二连杆(102)之间串接有拉力传感器(103)，第一连杆(101)和第一被动试样轮安装座(8)铰接连接，第二连杆(102)和第二被动试样轮安装座(9)滑动插接配合，并在第二连杆(102)的伸出第二被动试样轮安装座(9)的一段上设置有用于顶推第二被动试样轮安装座(9)以实现加载且加载力大小可调的弹性施力结构。

5.根据权利要求4所述的滚动摩擦试验装置，其特征是，所述弹性施力结构包括套装在第二连杆(102)上的弹性件以及在第二连杆(102)上位置可调的挡止件，弹性件一端与挡止件顶压配合，另一端与第二被动试样轮安装座(9)顶压配合。

6.根据权利要求4或5所述的滚动摩擦试验装置，其特征是，第一连杆(101)上设置有平衡调节件。

7.根据权利要求3-5任意一项所述的滚动摩擦试验装置，其特征是，所述第一被动试样轮安装座(8)和第二被动试样轮安装座(9)一端为铰接端，另一端为与加载动力装置(10)连接的活动端，使得第一被动试样轮安装结构和第二被动试样轮安装结构位于铰接端和活动端之间。

8.根据权利要求2-5任意一项所述的滚动摩擦试验装置，其特征是，所述支座(1)包括立板(12)，主动试样轮安装结构位于扭矩传感器(3)的轴伸出立板(12)的端部上或者传动轴伸出立板(12)的端部上，第一被动试样轮安装座(8)和第二被动试样轮安装座(9)铰接在立板(12)上，并均沿主动试样轮安装结构的轴线延伸方向与立板(12)间隔布置，第一被动试样轮安装结构和第二被动试样轮安装结构为相对于第一被动试样轮安装座(8)和第二被动试样轮安装座(9)朝向立板(12)悬伸的安装轴。

9.根据权利要求1-5任意一项所述的滚动摩擦试验装置，其特征是，所述支座(1)上安装有扭矩传感器(3)，扭矩传感器(3)一端轴与所述驱动轴(21)传动连接，另一端轴相对于所述支座(1)悬伸且具有用于安装主动试样轮(5)的主动试样轮安装结构。

10.根据权利要求1-5任意一项所述的滚动摩擦试验装置，其特征是，第一被动试样轮安装座(8)、第二被动试样轮安装座(9)和主动试样轮安装结构在水平方向上间隔布置，使得第一被动试样轮(6)、第二被动试样轮(7)对主动试样轮(5)施加径向载荷时，第一被动试样轮(6)、第二被动试样轮(7)和主动试样轮(5)的轴线位于同一水平面上。

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