CN217549379U - 一种环己醇含氢尾气废液回收利用系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于气体处理设备技术领域，具体涉及一种环己醇含氢尾气废液回收利用系统，包括通过管道依次串联的压缩机、循环水冷却器、冷冻盐水冷却器和过滤分离器；所述环己醇含氢尾气废液回收利用系统还包括气液分离装置、吸附装置、第一废油罐和环己醇废液收集罐；所述气液分离装置包括气液分离器、第二废油罐和收集滴罐；所述吸附装置包括第一吸附塔、第二吸附塔和第三废油罐。本实用新型通过设置第一废油罐、第二废油罐、第三废油罐和环己醇废液收集罐实现环己醇废液的系统性回收，解决了环己醇生产装置含氢尾气利用工艺废液中含硫等杂质不能直接被装置回用需要脱硫等问题及废水问题，起到了节能环保作用。

Description

一种环己醇含氢尾气废液回收利用系统

技术领域

本实用新型属于化工生产废气、废液回收设备技术领域，具体涉及一种环己醇含氢尾气废液回收利用系统。

背景技术

环己醇是生产己二酸、环己酮、尼龙六六盐重要的原材料或者中间产品，环己醇的生产中会产生工艺处理尾气，现有技术中对环己醇生产尾气的处理工艺绝大部分还是停留在通过冷却水、冷冻水冷却回收大部分油份后再从高空直排大气。这种尾气处理工艺难以达到国家排放标准，而且这样直排不仅污染环境，还会造成原料利用率低，导致大量的浪费。

公开号为CN105688591A的中国专利公开了一种环己醇生产装置含氢尾气回收利用工艺，对含氢尾气加压、冷凝、吸附、蒸汽脱附等工序来回收尾气中的氢气和氢气中的废液（主要为苯、环己烯、环己烷）。但是由于此专利中回收得到的含有氢气的废液中还含有硫份，所以必须过对废液进行水分分离，然后再经过脱硫塔脱出硫份，并分析合格后方可被环己醇生产系统回收利用，否则硫份会造成昂贵的加氢催化剂中毒，而此专利中的工艺还不能实现分离出的水分中少量油份和硫份的脱吸附和分离处理。

基于此，急需设计一种结构简单、且方便维护的环己醇含氢尾气废液回收利用系统，以解决环己醇生产装置含氢尾气生产废液中含硫等杂质不能直接被装置回用及存在大量废水的问题。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本申请提出了一种环己醇含氢尾气废液回收利用系统，通过设置第一废油罐、第二废油罐、第三废油罐和环己醇废液收集罐实现环己醇废液的系统性回收，将原来环己醇尾气经压缩、冷凝后的废液直接排放至废液收集罐的方式改为采用环己醇废液的直接回收的方式，解决了环己醇生产装置含氢尾气生产废液中含硫等杂质不能直接被装置回用及存在大量废水的问题，起到了节能环保作用。

为了实现上述技术目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种环己醇含氢尾气废液回收利用系统，包括通过管道依次串联的压缩机、循环水冷却器、冷冻盐水冷却器和过滤分离器；

所述环己醇含氢尾气废液回收利用系统还包括气液分离装置、吸附装置、第一废油罐和环己醇废液收集罐；

所述气液分离装置包括气液分离器、第二废油罐和收集滴罐；

所述吸附装置包括第一吸附塔、第二吸附塔和第三废油罐；

气液分离器的出口端与压缩机的入口端相连通；

过滤分离器的出口端与第一吸附塔的入口端相连通；

第一吸附塔和第二吸附塔的出口端均与第三废油罐的入口端相连通。

进一步的，所述气液分离器的出口端设有三个支路，具体为，第一支路、第二支路和第三支路，其中，第一支路与压缩机的入口端相连通，第二支路与收集滴罐的入口端相连通，第三支路与第二废油罐的入口端相连通。

进一步的，过滤分离器的出口端也设有三个支路，具体为，第四支路、第五支路和第六支路，其中，第四支路与环己醇废液收集罐的入口端相连通，第五支路与第一废油罐的入口端相连通，第六支路与第一吸附塔的入口端相连通。

进一步的，第一吸附塔的排液端设有两个支路，具体为，第七支路和第八支路，其中，第七支路与第三废油罐的入口端相连通，第八支路与第二吸附塔的入口端相连通；第二吸附塔的出口端通过管路与第三废油罐的入口端相连通；

第三废油罐的出口端通过管路与环己醇废液收集器的入口端相连通。

进一步的，第一吸附塔和第二吸附塔均设有排液端和排气口端，排气口端主要排出气液分离后获得的氢气。

进一步的，第一支路上设有第一阀门，第二支路上设有第二阀门，第三支路上设有第三阀门；第四支路上设有第四阀门，第五支路上设有第五阀门，第六支路上设有第六阀门。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过对压缩、冷凝、变温吸附回收气体回用的同时，提供一种能够直接回用且环保的装置系统，从而改善产生的废液因含有杂质等因素不能直接回用到环己醇系统的现状。

2、本实用新型的装置投效少、收益大，在原有系统基础上改造，由于含氢尾气经过压缩、冷凝的废液没有和氢气吸附塔的专用吸附剂接触，经中化分析废液中物料组分没有硫份等杂质，同时，本实用新型通过设置第一废油罐、第二废油罐、第三废油罐和环己醇废液收集罐实现环己醇废液的系统性回收，将原来环己醇尾气经压缩、冷凝后的废液直接排放至废液收集罐的方式改为采用环己醇废液直接回收的方式。

3、本实用新型通过环己醇生产装置含氢尾气中废液回收利用工艺，解决了环己醇生产装置含氢尾气利用工艺废液中含硫等杂质不能直接被装置回用需要脱硫等问题及废水问题，起到了节能环保作用。

4、本实用新型通过对原有尾气回收系统排液路径优化、吸附剂和脱附介质的选型进行更换，解决了目前活性炭吸附剂、蒸汽脱附介质效果不佳，以及压缩、冷凝排液路径设置不合理而导致废液中含有较多硫份、金属杂质，出现废水不能循环利用的现状。

附图说明

图1是实施例1所述环己醇含氢尾气废液回收利用系统的结构示意图；

图中：2、压缩机，3、循环水冷却器，4、冷冻盐水冷却器，5、过滤分离器，6、环己醇废液收集罐，7、第一废油罐，11、气液分离器，12、第二废油罐，13、收集滴罐，14、第一阀门，15、第二阀门，16、第三阀门，31、第一吸附塔，32、第二吸附塔，33、第三废油罐，51、第四阀门51，52、第五阀门，，53、第六阀门。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本实用新型进行进一步说明，但并不是对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“高度”、“左”、“右”、“水平”、“竖直”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

实施例1

如图1所示，一种环己醇含氢尾气废液回收利用系统，包括通过管道依次串联的压缩机2、循环水冷却器3、冷冻盐水冷却器4和过滤分离器5；

所述环己醇含氢尾气废液回收利用系统还包括气液分离装置、吸附装置、第一废油罐7和环己醇废液收集罐6；

所述气液分离装置包括气液分离器11、第二废油罐12和收集滴罐13；

所述吸附装置包括第一吸附塔31、第二吸附塔32和第三废油罐33；

具体的，所述气液分离器11的出口端设有三个支路，具体为，第一支路、第二支路和第三支路，其中，第一支路与压缩机2的入口端相连通，第二支路与收集滴罐13的入口端相连通，第三支路与第二废油罐12的入口端相连通；

具体的，过滤分离器5的出口端也设有三个支路，具体为，第四支路、第五支路和第六支路，其中，第四支路与环己醇废液收集罐6的入口端相连通，第五支路与第一废油罐7的入口端相连通，第六支路与第一吸附塔31的入口端相连通；

第一吸附塔31和第二吸附塔32均设有排液端和排气口端，排气口端主要排出气液分离后获得的氢气；

第一吸附塔31的排液端设有两个支路，具体为，第七支路和第八支路，其中，第七支路与第三废油罐33的入口端相连通，第八支路与第二吸附塔32的入口端相连通；第二吸附塔32的出口端通过管路与第三废油罐33的入口端相连通；

第三废油罐33的出口端通过管路与环己醇废液收集罐6的入口端相连通；

第一支路上设有第一阀门14，第二支路上设有第二阀门15，第三支路上设有第三阀门16；第四支路上设有第四阀门51，第五支路上设有第五阀门52，第六支路上设有第六阀门53；

所述气液分离器11的入口端接入环己醇生产装置产生的含氢尾气（0.40MPa、≤40℃，其中含有质量分数95%的氢气和质量分数5%的油分）。

本实用新型的工作原理为：

将环己醇生产装置产生的含氢尾气（0.40MPa、≤40℃）通过管路送入气液分离器11，分离掉其中的机械液滴，将气液分离器11分离出的气体经压缩机2压缩至0.8MPa，经循环水冷却器3冷却至40℃，再经过冷冻盐水冷却器4冷却至8℃（在此温度下经过滤分离器5可分离出大量环己烯、环己烷和苯等杂质），最后通过过滤分离器5得到含油量较高的一级废液和含油量较低的粗氢气（此时粗氢气里还有微量的环己烯、环己烷、苯等杂质组分），粗氢气依次经第一吸附塔31和第二吸附塔32去除微量的环己烯、环己烷、苯等杂质，得到纯度较高的氢气产品，经过第一吸附塔31和第二吸附塔32脱吸附得到的油分通过管路进入到第三废油罐33中，再通过管路流入到环己醇废液收集罐6进行收集，过滤分离器5得到一级废液主要含苯、环己烯和环己烷，环己醇废液收集罐6从过滤分离器5和第三废油罐33收集到的废液混合液经过静置分离出水分后，将有机相过滤、升温、脱硫后液体返回至环己醇生产装置的脱水塔中进行循环利用。

本实用新型中通过在过滤分离器5出口端中设置第五支路，并与第一废油罐7的入口端相连通，可以将过滤分离器5中过滤分离残留的油分进一步分离，提高废油分离率。

本实用新型中通过第二废油罐12收集气液分离器11排出的废液，还可以通过收集滴罐13收集气液分离器11中不含硫份的废液。

本实用新型中环己醇尾气经压缩机2压缩，经循环水冷却器3、冷冻盐水冷却器4冷却后经过过滤分离器5得到的废液中由于没有和他吸附剂等物料接触，经中化分析废液中物料组分没有硫份等杂质，同时，本实用新型通过设置第一废油罐7、第二废油罐12、第三废油罐33和环己醇废液收集罐6实现环己醇废液的系统性回收，将原来环己醇尾气经压缩、冷凝后的废液直接排放至废液收集罐的方式改为采用环己醇废液的直接回收的方式。

为了控制环己醇尾气通过第一吸附塔31和第二吸附塔32时，吸附后的废液中硫份等杂质能够符合环己醇加氢、水合催化剂等规定要求，将第一吸附塔31和第二吸附塔32中的活性炭吸附剂更换为椰壳活性炭吸附剂，所述椰壳活性炭吸附剂能够饱和脱附废液中的硫份等组分，脱吸附后的废液符合环己醇装置直接回用的标准，从而解决了经过吸附塔脱硫吸附后废液无法直接回用到环己醇装置的问题，以及废液再处理费用高和环保不达标的问题。

为了改变环己醇尾气在第一吸附塔31和第二吸附塔32中脱吸附时蒸汽介质容易产生废水的问题，本申请将脱附介质由原来的低压蒸汽替换为环己醇VOCs产生的无水惰性高温氮气，通过VOCs控制装置实现热氮气温度、压力和气量的调节。

由于吸附剂更换为椰壳活性炭，不含有硫份，脱附介质由蒸汽改为热氮气，脱吸附产生的废液通过环己醇装置的油回收系统回收被装置回用，从根本上解决了低压蒸汽产生的冷凝液变为废水及金属离子带入废油系统的问题，又减少了脱硫环节，起到了环保节能效果。

上述实施例为本实用新型实施方式的举例说明，本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其它任何未背离本实用新型精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种环己醇含氢尾气废液回收利用系统，其特征在于，包括通过管道依次串联的压缩机、循环水冷却器、冷冻盐水冷却器和过滤分离器；

所述环己醇含氢尾气废液回收利用系统还包括气液分离装置、吸附装置、第一废油罐和环己醇废液收集罐；

所述气液分离装置包括气液分离器、第二废油罐和收集滴罐；

所述吸附装置包括第一吸附塔、第二吸附塔和第三废油罐；

气液分离器的出口端与压缩机的入口端相连通；

过滤分离器的出口端与第一吸附塔的入口端相连通；

第一吸附塔和第二吸附塔的出口端均与第三废油罐的入口端相连通。

2.如权利要求1所述的环己醇含氢尾气废液回收利用系统，其特征在于，所述气液分离器的出口端设有三个支路，具体为，第一支路、第二支路和第三支路，其中，第一支路与压缩机的入口端相连通，第二支路与收集滴罐的入口端相连通，第三支路与第二废油罐的入口端相连通。

3.如权利要求2所述的环己醇含氢尾气废液回收利用系统，其特征在于，过滤分离器的出口端也设有三个支路，具体为，第四支路、第五支路和第六支路，其中，第四支路与环己醇废液收集罐的入口端相连通，第五支路与第一废油罐的入口端相连通，第六支路与第一吸附塔的入口端相连通。

4.如权利要求3所述的环己醇含氢尾气废液回收利用系统，其特征在于，第一吸附塔的排液端设有两个支路，具体为，第七支路和第八支路，其中，第七支路与第三废油罐的入口端相连通，第八支路与第二吸附塔的入口端相连通；第二吸附塔的出口端通过管路与第三废油罐的入口端相连通；

第三废油罐的出口端通过管路与环己醇废液收集器的入口端相连通。

5.如权利要求4所述的环己醇含氢尾气废液回收利用系统，其特征在于，第一吸附塔和第二吸附塔均设有排液端和排气口端。

6.如权利要求5所述的环己醇含氢尾气废液回收利用系统，其特征在于，第一支路上设有第一阀门，第二支路上设有第二阀门，第三支路上设有第三阀门；第四支路上设有第四阀门，第五支路上设有第五阀门，第六支路上设有第六阀门。

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