CN217514392U - 一种高效自动的自润滑轴承成型模具 - Google Patents

Abstract

一种高效自动的自润滑轴承成型模具，其包括一个模具底板，一个下凸模组件，一个上凸模组件，以及一个凹模组件。所述下凸模组件包括一个下凸模主体，所述下凸模主体的底部与一个驱动结构的驱动端连接。所述上凸模组件包括一个上凸模主体。所述上凸模固定板座与另一驱动结构的驱动端固定连接。所述凹模组件包括一个凹模主体，所述凹模主体的中部具有一个成型孔，所述上凸模和所述下凸模分别伸入所述成型孔中，以形成一个成型腔。本高效自动的自润滑轴承成型模具包括一个模具底板，一个下凸模组件，一个上凸模组件，以及一个凹模组件。所述下凸模主体和所述上凸模主体分别通过一个传动机构连接，从而可以自动化的控制脱模。

Description

一种高效自动的自润滑轴承成型模具

技术领域

本实用新型涉及自润滑轴套生产技术领域，特别涉及一种高效自动的自润滑轴承成型模具。

背景技术

现有的生产自润滑轴套模具的方式是将含有聚四氟乙烯及其他增加剂的粉末填入模具中挤压成型，在生产时，由于挤压模具的结构不合理，会导致成品在脱模时困难。同时不合理的结构也不便于自动脱模，生产效率低，经济效率差，同时不利于机械化生产。

专利号202011506039.2，专利名为一种粉末冶金双金属滑动轴承成型模具，公开了一种轴承成型模具，包括有同中心轴设置的上冲头、上储料环、外层钢套、芯棒、下冲头和下储料环；所述上储料环和所述下储料环分别压紧在所述外层钢套的上下两端；所述芯棒可滑动地分别插设在所述上储料环、所述外层钢套和所述下储料环内；所述芯棒与所述上储料环、所述外层钢套和所述下储料环之间留有用于填充冶金粉末的储料腔体；所述上冲头和所述下冲头分别可滑动地插设在所述储料腔体的上下两端。这种轴承成型模具在使用的时候不方便脱模。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种高效自动的自润滑轴承成型模具，以解决上述问题。

一种高效自动的自润滑轴承成型模具，所述轴承成型模具通过螺栓固定在一个工作台顶部。其包括一个模具底板，一个位于所述模具底板的顶面的下凸模组件，一个与所述下凸模组件间隔设置的上凸模组件，以及一个设置在所述下凸模组件和所述上凸模组件之间的凹模组件。所述下凸模组件包括一个下凸模主体，以及一个固定设置在所述下凸模主体底部的下凸模固定板。所述下凸模主体的底部与一个驱动结构的驱动端连接，以受所述驱动结构的带动而上下移动。所述上凸模组件包括一个上凸模主体，至少两个与所述模具底板的顶面垂直的导向杆，一个滑动套装在所述导向杆外部并与所述上凸模主体固定连接的上凸模固定板，以及一个固定安装在所述上凸模固定板顶部的上凸模固定板座。所述上凸模固定板座与另一驱动结构的驱动端固定连接，以带动所述上凸模主体沿所述导向杆的长度方向移动。所述凹模组件包括一个凹模主体。所述凹模主体的中部具有一个成型孔，所述上凸模和所述下凸模分别伸入所述成型孔中，以在所述成型孔、所述上凸模和所述下凸模之间形成一个成型腔。

进一步地，所述凹模组件还包括至少2个设置在所述模具底板的顶部的凹模支撑板。

进一步地，所述凹模支撑板顶上设置有一个凹模固定板，所述凹模主体插装在所述凹模固定板上。

进一步的，所述凹模的侧面具有一个环形安装法兰，所述环形安装法兰与所述凹模固定板之间通过螺钉固定连接。

进一步的，所述导向杆固定安装在所述凹模固定板的顶部。

进一步的，每个所述导向杆与所述上凸模固定板之间分别设置有一个导向套。

进一步的，所述上凸模主体为空心管体，上凸模固定板座抵顶在所述上凸模的一端，所述上凸模固定板座的内部设置有至少一个通道，以将所述上凸模的空心部分与外部空气连通。

进一步的，所述下凸模安装板的底部开设有一个螺纹孔，所述模具底板上对应所述螺纹孔的位置开设有一个通孔，所述驱动结构的输出端的端面螺纹联接有一根联接杆，所述联接杆的末端与所述螺纹孔螺纹联接，以将所述下凸模组件与所述驱动结构联接。

进一步的，所述下凸模固定板的侧面开设有至少一个工艺孔，以便所述下凸模固定板与所述联接杆螺纹联接。

与现有技术相比，本实用新型提供的高效自动的自润滑轴承成型模具包括一个模具底板，一个位于所述模具底板顶部的下凸模组件，一个与所述下凸模组件上方的上凸模组件，以及一个设置在所述下凸模组件与所述上凸模组件之间的凹模组件。所述凹模组件具有一个成型孔，所述下凸模组件的所述下凸模主体与所述上凸模组件的所述上凸模主体的末端分别伸入所述成型孔内，以形成一个成型腔。所述下凸模主体和所述上凸模主体分别通过一个传动机构连接，从而可以自动化的控制脱模。在脱模时，首先将所述上凸模主体通过传动机构向上抬起，再将所述下凸模主体通过另一传动机构向上将所述产品推出所述成型孔内，然后再将所述下凸模主体退回到所述下凸模主体下表面与所述模具底板接触位置，即可脱模，进而提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型提供的一种高效自动的自润滑轴承成型模具的侧面剖视图。

图2为图1的轴承成型模具内装满含有聚四氟乙烯及其他增加剂的粉末时的局部剖视图。

图3为图1的轴承成型模具的所述上凸模主体运动至设定位置的局部剖视图。

图4为图1的轴承成型模具的所述上凸模主体回位后的局部剖视图。

图5为图1的轴承成型模具的所述下凸模主体移动至极限位置并将产品脱模的局部剖视图。

具体实施方式

以下对本实用新型的具体实施例进行进一步详细说明。应当理解的是，此处对本实用新型实施例的说明并不用于限定本实用新型的保护范围。

如图1-图5所示，其为本实用新型提供的高效自动的自润滑轴承成型模具的结构示意图。所述高效自动的自润滑轴承成型模具包括自下而上设置的一个模具底板10，一个下凸模组件20，一个凹模组件30，以及一个上凸模组件40。可以想到的是，还包括一些功能模块，如一个用于固定所述模具底板10的工作台等，其为本领域技术人员习知的技术，在此不再赘述。

所述模具底板10与所述工作台之间设置有螺钉和垫片，所述模具底板10 和所述工作台之间通过螺钉可拆卸链接。所述模具底板10的中部开设有一个通孔11，从而便于与所述下凸模组件20传动连接的驱动结构的驱动端穿过。

所述下凸模组件20包括一个下凸模主体21，一个设置在所述下凸模主体 21底部的下凸模固定板22，一个开设在所述下凸模固定板22中部的螺纹孔23，以及至少一个开设在所述下凸模固定板22侧面的工艺孔24。所述下凸模主体21的侧面底部向外延伸以形成一个底座，所述底座与所述下凸模固定板22之间通过螺栓固定连接。所述工艺孔24的数量可以为两个或四个，并以所述螺纹孔 23的中轴线为对称轴呈中心对称分布。所述工艺孔24可以便于安装人员将所述下凸模固定板22固定好后与所述驱动结构螺纹联接并旋紧。所述下凸模组件20 的底部设置有一个驱动结构，所述驱动结构可以为液压机。所述液压机也可与所述工作台组合，从而形成一个液压机床身工作台。所述液压机的驱动臂与所述下凸模主体21之间设置有一根联动杆25。所述联动杆25的两端分别与所述液压机的驱动和所述螺纹孔23螺纹联接，从而使得所述液压机可以驱动所述下凸模主体21上下移动。

所述凹模组件30包括一个凹模主体31，至少2个设置在所述模具底板顶部并与其垂直的凹模支撑板32，一个固定设置在所述凹模支撑板32顶部并与其螺纹联接的凹模固定板33，一个设置在所述凹模主体31侧面并向外延伸的环形安装法兰34，以及一个开设在所述凹模主体31的中部的成型孔35。所述凹模主体31插装在所述凹模固定板33上。所述环形安装法兰34与所述凹模固定板33 之间螺纹联接固定。所述凹模支撑板32分别通过螺钉与所述模具底板10和所述凹模固定板33固定。所述成型腔36位于所述成型孔35内，并位于所述下凸模主体21和所述上凸模主体41之间。所述成型腔36的底面应高出所述凹模主体31的下表面，距离所述成型孔35的底面至少1mm，从而保证灌入所述成型腔36内的粉末，如含有聚四氟乙烯及其他增加剂的粉末不会从所述成型腔36 底部漏出。

所述上凸模组件40包括一个上凸模主体41，至少一个插装在所述凹模支撑板32顶部并与所述模具底板10的表面垂直的导向杆42，一个滑动套装在所述导向杆42外部的上凸模固定板43，一个设置在每个所述导向杆42与所述上凸模固定板43之间的导向套44，以及一个固定安装在所述上凸模固定板43顶部的上凸模固定板座45。所述上凸模主体41为空心管体。所述上凸模主体41的顶部侧面可以设置有一个凸环，所述上凸模主体41具有凸环的一端嵌入所述上凸模固定板43中，所述凸环位于所述上凸模固定板43与所述上凸模固定板座 45之间。所述上凸模固定板座45与所述上凸模固定板43之间螺纹联接固定。所述上凸模固定板座45的内部设置有至少一个通道46。所述通道46连通所述上凸模主体41的内部与外部空气，从而能够避免所述上凸模主体41内的空气被压缩，进而影响生产效率。所述上凸模固定板座45的顶部设置有一个传动组件，所述传动组件可以为液压机，所述液压机的向下滑块与所述上凸模固定板座45之间设置有螺钉和垫片，所述液压机通过所述螺钉和垫片与所述上凸模固定板座45螺纹联接，从而可以控制所述液压机带动所述上凸模主体41上下移动。

放料时，如图2所示，首先通过液压装置将所述下凸模主体21置于所述模具底板10的表面，此时所述下凸模主体21的末端封堵所述成型孔35的底部，且所述下凸模主体21的顶部与所述凹模主体31的顶部相平。然后向所述成型孔35内灌入含有聚四氟乙烯及其他增加剂的粉末，粉末将落入所述下凸模主体 21与所述成型孔35之间的空隙。

成型时，如图3所示，控制所述上凸模主体41靠近所述下凸模主体21，将含有聚四氟乙烯及其他增加剂的粉末压合以形成产品50，此时的所述上凸模主体41和所述下凸模主体21之间的距离为产品50的高度。

脱模时，如图4所示，所述上凸模主体41退出所述成型孔35并到达极限位置，然后控制所述下凸模主体21靠近所述上凸模主体41，从而将所述产品 50推出所述成型孔35。

最终退模时，如图5所示。所述产品50在成型时受到压力体积收缩，当所述产品50脱离所述成型腔36后会产生一定的膨胀。将所述腔36的孔径用D1 表示，将最终的所述产品50的外径用D表示，脱模后D＞D1。当所述产品50 完全脱模后，所述下凸模主体21受控制退回所述成型孔35内，而所述产品50 由于膨胀无法顺利回落至所述下凸模主体21与所述成型孔35之间的间隙内，产品50将依然位于所述凹模主体31的上表面。当所述下凸模主体21回位后，即可收集位于所述凹模主体31顶部的所述产品50。

与现有技术相比，本实用新型提供的高效自动的自润滑轴承成型模具包括一个模具底板10，一个位于所述模具底板10顶部的下凸模组件20，一个与所述下凸模组件20上方的上凸模组件40，以及一个设置在所述下凸模组件20与所述上凸模组件40之间的凹模组件30。所述凹模组件30具有一个成型孔35，所述下凸模组件20的所述下凸模主体21与所述上凸模组件40的所述上凸模主体41的末端分别伸入所述成型孔35内，以形成一个成型腔36。所述下凸模主体21和所述上凸模主体41分别通过一个传动机构连接，从而可以自动化的控制脱模。在脱模时，首先将所述上凸模主体41通过传动机构向上抬起，再将所述下凸模主体21通过另一传动机构向上将所述产品50推出所述成型孔35内，然后再将所述下凸模主体21退回到所述下凸模主体21下表面与所述模具底板 10接触位置，即可脱模，进而提高生产效率。

以上仅为本实用新型的较佳实施例，并不用于局限本实用新型的保护范围，任何在本实用新型精神内的修改、等同替换或改进等，都涵盖在本实用新型的权利要求范围内。

Claims (9)

1.一种高效自动的自润滑轴承成型模具，所述轴承成型模具通过螺栓固定在一个工作台顶部，其特征在于：所述高效自动的自润滑轴承成型模具包括一个模具底板，一个位于所述模具底板的顶面的下凸模组件，一个与所述下凸模组件间隔设置的上凸模组件，以及一个设置在所述下凸模组件和所述上凸模组件之间的凹模组件，所述下凸模组件包括一个下凸模主体，以及一个固定设置在所述下凸模主体底部的下凸模固定板，所述下凸模主体的底部与一个驱动结构的驱动端连接，以受所述驱动结构的带动而上下移动，所述上凸模组件包括一个上凸模主体，至少两个与所述模具底板的顶面垂直的导向杆，一个滑动套装在所述导向杆外部并与所述上凸模主体固定连接的上凸模固定板，以及一个固定安装在所述上凸模固定板顶部的上凸模固定板座，所述上凸模固定板座与另一驱动结构的驱动端固定连接，以带动所述上凸模主体沿所述导向杆的长度方向移动，所述凹模组件包括一个凹模主体，所述凹模主体的中部具有一个成型孔，所述上凸模和所述下凸模分别伸入所述成型孔中，以在所述成型孔、所述上凸模和所述下凸模之间形成一个成型腔。

2.如权利要求1所述的高效自动的自润滑轴承成型模具，其特征在于：所述凹模组件还包括至少2个设置在所述模具底板的顶部的凹模支撑板。

3.如权利要求2所述的高效自动的自润滑轴承成型模具，其特征在于：所述凹模支撑板顶上设置有一个凹模固定板，所述凹模主体插装在所述凹模固定板上。

4.如权利要求3所述的高效自动的自润滑轴承成型模具，其特征在于：所述凹模的侧面具有一个环形安装法兰，所述环形安装法兰与所述凹模固定板之间通过螺钉固定连接。

5.如权利要求3所述的高效自动的自润滑轴承成型模具，其特征在于：所述导向杆固定安装在所述凹模固定板的顶部。

6.如权利要求5所述的高效自动的自润滑轴承成型模具，其特征在于：每个所述导向杆与所述上凸模固定板之间分别设置有一个导向套。

7.如权利要求1所述的高效自动的自润滑轴承成型模具，其特征在于：所述上凸模主体为空心管体，上凸模固定板座抵顶在所述上凸模的一端，所述上凸模固定板座的内部设置有至少一个通道，以将所述上凸模的空心部分与外部空气连通。

8.如权利要求1所述的高效自动的自润滑轴承成型模具，其特征在于：所述下凸模安装板的底部开设有一个螺纹孔，所述模具底板上对应所述螺纹孔的位置开设有一个通孔，所述驱动结构的输出端的端面螺纹联接有一根联接杆，所述联接杆的末端与所述螺纹孔螺纹联接，以将所述下凸模组件与所述驱动结构联接。

9.如权利要求8所述的高效自动的自润滑轴承成型模具，其特征在于：所述下凸模固定板的侧面开设有至少一个工艺孔，以便所述下凸模固定板与所述联接杆螺纹联接。

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