CN217506178U - 一种导光板侧边反射结构及使用其的导光板 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种导光板侧边反射结构及使用其的导光板，其包括反射基材层和胶带，基材和胶带贴合，通过在胶带的迎光面上设有微结构，将胶带有微结构的一面贴附在导光板的非入光侧，胶带没有微结构的一面贴附在反射基材层上，可以改变光线经反射基材层的反射途径的单向高强度现象，变成多向低强度的反射光，改善导光板的非入光侧边缘的光学效果，使得反射面附近的光更均匀和柔和，可在选择原来的对侧边反射片抗高温热压网点的方式的情况下，解决反射基材层反射面局部不均匀和胶体聚团导致的局部高亮度喷射问题，避免使用先热压加工网点，后续再进行侧边发射片贴附的加工流程工艺模式导致的导光板不良率升高和网点加工效率低的问题。
Description
技术领域
本申请涉及导光板的技术领域，尤其是涉及一种导光板侧边反射结构及使用其的导光板。
背景技术
LCD显示技术的发展至今，其超窄边框或无边框设计的机型已成为主流，对于超薄机型对应的侧入式背光模组机型，匹配导光板使用的侧边反射片设计尤为重要，其设计直接关系到产品的侧边视效（如果设计不合理可能出现明暗不均，亮点漏光等问题），在匹配现在主流的热压导光板网点加工工艺时，对侧边反射片抗高温热压网点时易产生侧边反射片引起亮点问题的改善设计成为行业技术瓶颈。以致现有热压导光板厂家在遇到此类问题只能选择先热压加工网点，后续再进行侧边发射片贴附的加工流程工艺模式。然而此加工流程模式直接导致导光板不良率升高和网点加工效率低。
实用新型内容
为了改善背胶在热压导光板网点高温时胶变形团聚导致的产品视效显示不良，产生局部反光亮点的问题，本申请提供一种导光板侧边反射结构及使用其的导光板。
第一方面，本申请提供的一种导光板侧边反射结构，采用如下的技术方案：
一种导光板侧边反射结构，包括反射基材层和胶带，所述反射基材层和所述胶带贴合，所述胶带上的迎光面设有微结构。
通过以上的技术方案，在胶带的迎光面上设有微结构，将胶带有微结构的一面贴附在导光板的非入光侧，胶带没有微结构的一面贴附在反射基材层上，可以改变光线经反射基材层的反射途径的单向高强度现象，变成多向低强度的反射光，改善导光板的非入光侧边缘的光学效果，使得反射面附近的光更均匀和柔和，可在选择原来的对侧边反射片抗高温热压网点的方式的情况下，解决反射基材层反射面局部不均匀和胶体聚团导致的局部高亮度喷射问题，避免使用先热压加工网点，后续再进行侧边发射片贴附的加工流程工艺模式导致的导光板不良率升高和网点加工效率低的问题。
优选的，所述微结构为平行于光传播方向的凸起或凹陷的条纹微结构。
通过采用以上的技术方案，设计为凸起或凹陷的条纹结构可以调整光在胶表面的传播效果，可以改善胶体表面因胶体聚团产生的局部反光亮点问题，同时还可以改善反射光在回射时的整体均匀性，使得导光板的非入光侧在贴附此类反射结构后光学亮度更加均匀。
所述条纹微结构宽度为5~30um，条纹凹陷深度/凸起高度为5~50um，相邻条纹间排布距离为15~100um。
通过采用以上的技术方案，设计条纹宽度在5~30um，条纹凹陷深度/凸起高度在5um~50um的原因是：宽度小于5um，且凹陷深度/凸起高度小于5um时产品带来效果改善很微小，且加工成本高，难以控制生产过程的不良情况；宽度大于30um ，且凹陷深度/凸起高度大于50um时，生产良率较低，且不能充分覆盖聚团的胶体产生的局部反光亮点。条纹间距根据实际效果和加工成本拟定，超过100um时，效果不佳，小于15um时生产加工效率较低，且不易检验管控。
所述微结构的形状包括：均匀排布的凸起或凹陷的矩形、正方形、菱形、圆形、三角形或正多边形。
通过采用以上的技术方案，由于微结构设计在胶带上，胶带是软材质，因此，可使得微结构的设计更为多样化，比如采用矩形/正方形/菱形/圆形/三角形/正多边形等，可根据实际需要，比如选取加工工艺更为简单的形状进行微结构设计。
所述微结构的尺寸为20~100um；各微结构形状的轮廓边凸起/凹陷尺寸为5~50um。
通过采用以上的技术方案，设计微结构的尺寸为20~100um的理由是：微结构的尺寸小于20um时加工难度大；大于100um时，不能充分覆盖聚团的胶体产生的局部反光亮点，同理，各微结构形状的轮廓边凸起/凹陷尺寸小于5um时加工难度大，大于50um时，不能充分覆盖聚团的胶体产生的局部反光亮点。
优选的 ，所述胶带包括三层：与反射基材层贴附的粘接胶层、透明基材层和迎光面带有微结构的微结构胶层。
通过采用以上的技术方案，设计三层结构，将粘接胶层和微结构胶层用透明基材层分开，通过对这三层的组合设计，调整贴附后的光线效果，相比单层结构在贴附生产效率上更高。
所述粘接胶层的厚度为10um~30um，所述透明基材层的厚度为5um~15m，其透光面可调，所述微结构胶层的厚度为20um~35um。
通过采用以上的技术方案，考虑粘着力和胶体流动性的要求，粘接胶层的厚度小于10um 粘着力不够，大于30um时不利于裁切加工。根据透明基材层的成本和产品的柔韧性要求将厚度设定为5um~15um，小于5um时加工成本增加，大于15um时材料成本增加且韧性不够；透明基材层的材料有多种透过率可选，通过设定基材层透光率可以改变三层结构设计的整体透光率。考虑粘着力和胶体流动性的要求，小于20um 时与被贴物体的粘着力较小，且不利于微结构的实现；大于35um时不利于裁切加工，且产品品质不易控制。
第二方面，本申请提供的一种导光板，采用如下的技术方案：
一种导光板，包括导光板本体和以上所述的导光板侧边反射结构，所述导光板侧边反射结构设于所述导光板本体的非入光侧，所述导光板侧边反射结构的微结构靠近所述导光板本体。
通过以上的技术方案，在胶带上的迎光面上设有微结构，将胶带贴附在导光板的侧面，可以改变光线反射途径的单向高强度现象，变成多向低强度的反射光，改善导光板的非入光侧边缘的光学效果，使得反射面附近的光更均匀和柔和，可在选择原来的对侧边反射片抗高温热压网点的方式的情况下，解决反射基材层反射面局部不均匀和胶体聚团导致的局部高亮度喷射问题，避免使用先热压加工网点，后续再进行侧边发射片贴附的加工流程工艺模式导致的导光板不良率升高和网点加工效率低的问题。
所述导光板本体的三个非入光侧均设置有所述导光板侧边反射结构。
通过以上的技术方案，对三个非入光侧的侧边反射片进行抗高温热压网点的方式均存在反射基材层反射面局部不均匀和胶体聚团导致的局部高亮度喷射的问题，因此，在导光板的三个非入光侧均设置有所述导光板侧边反射结构可以解决导光板的三个非入光侧的局部高亮度喷射问题。
综上所述，本申请主要包括以下有益技术效果：
1)通过在胶带上的迎光面上设有微结构，将胶带贴附在导光板的侧面，可以改变光线反射途径的单向高强度现象，变成多向低强度的反射光，改善导光板的非入光侧边缘的光学效果，使得反射面附近的光更均匀和柔和，可在选择原来的对侧边反射片抗高温热压网点的方式的情况下，解决反射基材层反射面局部不均匀和胶体聚团导致的局部高亮度喷射问题，避免使用先热压加工网点，后续再进行侧边发射片贴附的加工流程工艺模式导致的导光板不良率升高和网点加工效率低的问题。
其次，本申请还包括以下有益技术效果：
1)由于微结构设计在胶带上，胶带为软材质，因此，微结构的形状可以有多种选择，设计为凸起或凹陷的条纹结构可以调整光在胶表面的传播效果，可以改善胶体表面因胶体聚团产生的局部反光亮点问题，同时还可以改善反射光在回射时的整体均匀性，使得导光板的非入光侧在贴附此类反射结构后光学亮度更加均匀。
2)设计三层结构，将粘接胶层和微结构胶层用透明基材层分开，通过对这三层的组合设计，调整贴附后的光线效果，相比单层结构在贴附生产效率上更高。
附图说明
图1是现有技术用于设在导光板的入光侧的微结构胶带。
图2是本申请一种导光板侧边反射结构和导光板配合的结构示意图。
图3是本申请一种导光板侧边反射结构的实施例1的结构示意图。
图4是本申请一种导光板侧边反射结构的实施例2的结构示意图。
图5是本申请一种导光板侧边反射结构的第一种胶层的示意图。
图6是本申请一种导光板侧边反射结构的第二种胶层的示意图。
图7是本申请一种导光板侧边反射结构的第三种胶层的示意图。
图8是本申请一种导光板侧边反射结构的第四种胶层的示意图。
附图标记说明：
001、反射基材层；001-1、反射层；002、胶带；002-1、粘接胶层；002-2、透明基材层；002-3、胶层；4、导光板。
具体实施方式
为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图1-8及实施例，对本申请作进一步详细说明。
LCD显示技术的发展至今，其超窄边框或无边框设计的机型已成为主流，对于超薄机型对应的侧入式背光模组机型，匹配导光板使用的侧边反射片设计尤为重要，其设计直接关系到产品的侧边视效（如果设计不合理可能出现明暗不均，亮点漏光等问题），在匹配现在主流的热压导光板网点加工工艺时，对侧边反射片抗高温热压网点时易产生侧边反射片引起亮点问题的改善设计成为行业技术瓶颈。以致现有热压导光板厂家在遇到此类问题只能选择先热压加工网点，后续再进行侧边发射片贴附的加工流程工艺模式。然而此加工流程模式直接导致导光板不良率升高和网点加工效率低。
如图1所示，目前的导光板大多采用在入光侧设有微结构胶带，微结构胶带包括基材层和粘合剂，在基材层设有微结构，微结构设在远离导光板的一面，基材层是透光的。对于非入光侧的反射片则采用抗高温热压网点的方式，利用网点对传输到导光板侧边的光进行反射，此种方式将导致侧边反射片有亮点。
本申请为了解决导光板侧边反射片有亮点的问题，提出以下实施方式。
实施例一。
如图2所示，设计一种导光板侧边反射结构，包括反射基材层001和胶带002，所述反射基材层001和所述胶带002贴合，所述胶带002上的迎光面设有微结构。
通过在胶带002的迎光面上设有微结构，将胶带002有微结构的一面贴附在导光板的非入光侧，胶带002没有微结构的一面贴附在反射基材层001上，可以改变光线经反射基材层001的反射途径的单向高强度现象，变成多向低强度的反射光，改善导光板的非入光侧边缘的光学效果，使得反射面附近的光更均匀和柔和，可在选择原来的对侧边反射片抗高温热压网点的方式的情况下，解决反射基材层001反射面局部不均匀和胶体聚团导致的局部高亮度喷射问题，避免使用先热压加工网点，后续再进行侧边发射片贴附的加工流程工艺模式导致的导光板不良率升高和网点加工效率低的问题。
具体的，胶带002为单层结构，结构简单，成本低。
需要说明的是，图1的微结构胶带002是在基材做微结构，基材属于硬质的透光材料，因此微结构只能设计成图1的三角形，而本实施例由于微结构是设在胶带002，而胶带002为软质的材料，因此，微结构的形状设计可以有更多种形式。
如图5所示，微结构为平行于光传播方向的凸起或凹陷的条纹微结构。设计为凸起或凹陷的条纹结构可以调整光在胶表面的传播效果，可以改善胶体表面因胶体聚团产生的局部反光亮点问题，同时还可以改善反射光在回射时的整体均匀性，使得导光板的非入光侧在贴附此类反射结构后光学亮度更加均匀。
具体的，所述条纹微结构宽度为5~30um，条纹凹陷深度/凸起高度为5~50um，相邻条纹间排布距离为15~100um。设计条纹宽度在5~30um，条纹凹陷深度/凸起高度在5um~50um的原因是： 是结合目前用户产品的实际效果拟定，可根据用户的实际需求在此范围调整参数，即可达到要求；宽度小于5um，且凹陷深度/凸起高度小于5um时产品带来效果改善很微小，且加工成本高，难以控制生产过程的不良情况；宽度大于30um ，且凹陷深度/凸起高度大于50um时，生产良率较低，且不能充分覆盖聚团的胶体产生的局部反光亮点。条纹间距根据实际效果和加工成本拟定，超过100um时，效果不佳，小于15um时生产加工效率较低，且不易检验管控。
所述微结构的形状也可以包括：均匀排布的凸起或凹陷的矩形、正方形、菱形、圆形、三角形或正多边形。如图6至图8所示为矩形、圆形和菱形的结构示意图。
通过采用以上的技术方案，
所述微结构的尺寸为20~100um；各微结构形状的轮廓边凸起/凹陷尺寸为5~50um。所述微结构的尺寸指每一个微结构单元的最大外径（外接圆的直径）在20~100um；小于20um时加工难度大；大于100um时，不能充分覆盖聚团的胶体产生的局部反光亮点。
微结构各微结构形状的轮廓边凸起/凹陷尺寸即为凹或凸结构的最低点到最高点的尺寸；小于5um时加工过管控难度大；大于50um时也不能充分覆盖聚团的胶体产生的局部反光亮点。
实施例二。
本实施例的其他结构和实施例一相同，不同之处在于：如图3和图4所示，所述胶带002包括三层：与反射基材层001贴附的粘接胶层002-1、透明基材层002-2和迎光面带有微结构的微结构胶层002-3。
设计三层结构，将粘接胶层002-1和微结构胶层002-3用透明基材层002-2分开，通过对这三层的组合设计，调整贴附后的光线效果，相比单层结构在贴附生产效率上更高。
所述粘接胶层002-1的厚度为10um~30um，所述透明基材层002-2的厚度为5um~15m，其透光面可调，所述微结构胶层002-3的厚度为20um~35um。
考虑粘着力和胶体流动性的要求，粘接胶层002-1的厚度小于10um 粘着力不够，大于30um时不利于裁切加工。根据透明基材层002-2的成本和产品的柔韧性要求将厚度设定为5um~15um，小于5um时加工成本增加，大于15um时材料成本增加且韧性不够；透明基材层002-2的材料有多种透过率可选，通过设定基材层透光率可以改变三层结构设计的整体透光率。考虑粘着力和胶体流动性的要求，小于20um 时与被贴物体的粘着力较小，且不利于微结构的实现；大于35um时不利于裁切加工，且产品品质不易控制。
图3的反射层001-1是内部带气泡结构且表面为非镜面反光特性的材料制成的反射气泡层，可起到漫反射的作用。图4的反射层001-1是内部无气泡结构且表面为具有镜面反光特性的反光材料制成的反射薄膜层，可起到全反射的作用。
实施例三。
本申请提供的一种导光板，采用如下的技术方案：
本实施例提供一种导光板，包括导光板本体4和实施例一和实施例二的导光板侧边反射结构，所述导光板侧边反射结构设于所述导光板本体4的非入光侧，所述导光板侧边反射结构的微结构靠近所述导光板本体4。
通过在胶带002上的迎光面上设有微结构，将胶带002贴附在导光板本体4的侧面，可以改变光线反射途径的单向高强度现象，变成多向低强度的反射光，改善导光板本体4的非入光侧边缘的光学效果，使得反射面附近的光更均匀和柔和，可在选择原来的对侧边反射片抗高温热压网点的方式的情况下，解决反射基材层001反射面局部不均匀和胶体聚团导致的局部高亮度喷射问题，避免使用先热压加工网点，后续再进行侧边发射片贴附的加工流程工艺模式导致的导光板不良率升高和网点加工效率低的问题。
较优的，所述导光板本体4的三个非入光侧均设置有所述导光板侧边反射结构。
通过对三个非入光侧的侧边反射片进行抗高温热压网点的方式均存在反射基材层001反射面局部不均匀和胶体聚团导致的局部高亮度喷射的问题，因此，在导光板本体4的三个非入光侧均设置有所述导光板侧边反射结构可以解决导光板本体4的三个非入光侧的局部高亮度喷射问题。
本实施例的导光板具有以下优势：
（1）解决侧入式背光热压导光板侧边反射片网点加工导致亮点问题；
（2）提升热压网点加工效率和加工良率；
（3）增强产品竞争力与品牌效应。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种导光板侧边反射结构，其特征在于：包括反射基材层(001)和胶带(002)，所述反射基材层(001)和所述胶带(002)贴合，所述胶带(002)上的迎光面设有微结构。
2.根据权利要求1所述的一种导光板侧边反射结构，其特征在于：所述微结构为平行于光传播方向的凸起或凹陷的条纹微结构。
3.根据权利要求2所述的一种导光板侧边反射结构，其特征在于：所述条纹微结构宽度为5~30um，条纹凹陷深度/凸起高度为5~50um，相邻条纹间排布距离为15~100um。
4.根据权利要求1所述的一种导光板侧边反射结构，其特征在于：所述微结构的形状包括：均匀排布的凸起或凹陷的矩形、菱形、圆形、三角形或正多边形。
5.根据权利要求4所述的一种导光板侧边反射结构，其特征在于：所述微结构的尺寸为20~100um；各微结构形状的轮廓边凸起/凹陷尺寸为5~50um。
6.根据权利要求5所述的一种导光板侧边反射结构，其特征在于：所述胶带(002)包括三层：
与反射基材层(001)贴附的粘接胶层(002-1)；
透明基材层(002-2)；
迎光面带有微结构的微结构胶层(002-3)。
7.根据权利要求6所述的一种导光板侧边反射结构，其特征在于：所述粘接胶层(002-1)的厚度为10um~30um，所述透明基材层(002-2)的厚度为5um~15m，所述微结构胶层(002-3)的厚度为20um~35um。
8.一种导光板，包括导光板本体（4），其特征在于：还包括权利要求1至7任一项所述的导光板侧边反射结构，所述导光板侧边反射结构设于所述导光板本体（4）的非入光侧，所述导光板侧边反射结构的微结构靠近所述导光板本体（4）。
9.根据权利要求8所述的一种导光板，其特征在于：所述导光板本体的三个非入光侧均设置有所述导光板侧边反射结构。
10.根据权利要求8所述的一种导光板，其特征在于：所述导光板侧边反射结构的尺寸和所述导光板本体（4）的非入光侧的侧壁形状相匹配。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202220862185.7U CN217506178U (zh) | 2022-04-15 | 2022-04-15 | 一种导光板侧边反射结构及使用其的导光板 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| CN202220862185.7U CN217506178U (zh) | 2022-04-15 | 2022-04-15 | 一种导光板侧边反射结构及使用其的导光板 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
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| CN217506178U true CN217506178U (zh) | 2022-09-27 |
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ID=83349002
Family Applications (1)
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| CN202220862185.7U Active CN217506178U (zh) | 2022-04-15 | 2022-04-15 | 一种导光板侧边反射结构及使用其的导光板 |
Country Status (1)
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2022
- 2022-04-15 CN CN202220862185.7U patent/CN217506178U/zh active Active
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