CN217481665U - 一种新型缓冲结构及使用该缓冲结构的油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种新型缓冲结构及使用该缓冲结构的油缸，涉及液压油缸技术领域，包括：活塞杆，安装在活塞杆上的活塞和缓冲套，活塞杆内设置有封闭的储油腔，活塞杆上设有连接储油腔和油缸内部油腔的第一缓冲孔和第二缓冲孔，活塞上设有与第一缓冲孔和第二缓冲孔对应的第一导油孔和第二导油孔。本实用新型的新型缓冲结构，通过在活塞杆内增加一个储油腔以及活塞杆上增加两个孔径不同的缓冲孔，利用油液流量差产生射流现象，延长了油缸的缓冲时间，大大提高缓冲效果，同时可以避免出缓冲时的异响，提高了油缸使用寿命，提升客户使用满意度。

Description

一种新型缓冲结构及使用该缓冲结构的油缸

技术领域

本实用新型涉及液压油缸技术领域，具体涉及一种新型缓冲结构及使用该缓冲结构的油缸。

背景技术

液压缸在工程机械中广泛使用，现在挖机上的液压缸主要是通过活塞杆做往复运动来保证挖机的正常使用，且运动速度很快，为避免发生强烈的撞击和振动，保证系统平稳的运行，防止损坏传动部件，降低噪声，增加操作人员的操控舒适度，提高系统以及油缸的使用的性能以及使用寿命，必须在活塞杆运动快结束之前进行缓冲，使活塞杆能够缓慢的结束。

现有的油缸缓冲结构通常采用缓冲套与端盖或导向套下方缓冲孔间间隙形成缓冲，这种缓冲结构的缓冲时间短，油缸运行到底时会产生巨大的冲击，对整机架造成损伤，且活塞出缓冲时会产生异响，影响操作舒适性。

实用新型内容

为了解决现有技术中的油缸缓冲时间短、缓冲异响的技术问题，本实用新型提供了一种新型缓冲结构及使用该缓冲结构的油缸，解决了上述技术问题。本实用新型的技术方案如下：

一种新型缓冲结构，包括：活塞杆，安装在活塞杆上的活塞和缓冲套，所述活塞杆内设置有封闭的储油腔，活塞杆上设有连接储油腔和油缸内部油腔的第一缓冲孔和第二缓冲孔，所述活塞上设有与第一缓冲孔和第二缓冲孔对应的第一导油孔和第二导油孔。

根据本实用新型的一个实施例，所述活塞杆由杆体和杆头焊接而成，杆体右端和杆头左端分别加工有深孔，杆体与杆头焊接后深孔形成封闭的储油腔。

根据本实用新型的一个实施例，所述杆体和杆头内部深孔位于活塞杆中心轴上，杆体内部深孔孔径大于杆头内部深孔孔径。

根据本实用新型的一个实施例，所述第一缓冲孔和第二缓冲孔为设置在杆头上连通储油腔末端的径向通孔，第一缓冲孔的孔径大于第二缓冲孔的孔径。

根据本实用新型的一个实施例，所述第一导油孔和第二导油孔为T形的，由活塞径向上对称加工的通孔和活塞轴向上加工的与通孔相通的连接孔组合构成。

根据本实用新型的一个实施例，所述第一缓冲孔和与之对应连通的第一导油孔的孔径相等，所述第二缓冲孔和与之对应连通的第二导油孔的孔径相等。

根据本实用新型的一个实施例，所述第一缓冲孔和第二缓冲孔对称分布在同一轴线上。

根据本实用新型的一个实施例，所述活塞可拆卸安装在活塞杆上，并通过锁紧螺母固定。

一种油缸，包括：缸体，安装在缸体两端的端盖和缸底；新型缓冲结构；活塞杆一端位于缸体内，另一端穿过所述端盖以伸出所述缸体。

基于上述技术方案，本实用新型所能实现的技术效果为：

1.本实用新型的新型缓冲结构，通过在活塞杆内增加一个储油腔以及在活塞杆上增加两个缓冲孔；当缓冲套进入端盖下方缓冲间隙进行缓冲行程时，油缸内部有杆腔压力升高，使有杆腔压力和活塞内储油腔压力不一致，导致有杆腔油液沿缓冲孔往储油腔流入，实现缓冲，而由于设置活塞杆上缓冲孔的孔径不同，会形成油液从大缓冲孔流入小缓冲孔流出，并在压力差的作用下在小缓冲孔处形成射流，动量增加，产生一个与活塞杆运动方向相反的力阻止活塞的行进，降低活塞杆的运行速度，进一步延长缓冲时间，提高缓冲效果，并提升油缸的使用寿命。此外，活塞杆上缓冲孔的设置，可以使缓冲套出缓冲时，小缓冲孔射流产生的力推动活塞快速离开端盖端面，避免因要挣脱油液的吸附力而产生的异响，提高了油缸的运行平稳性和整机操作的舒适性；

2.本实用新型的新型缓冲结构，将活塞杆由整体式改为杆体和杆头焊接式，并通过杆内加工深孔形成储油腔，在改善油缸缓冲效果的同时又可以降低油缸的重量，实现了油缸的轻量化。

附图说明

图1为本实用新型缓冲结构油缸的结构示意图；

图2为活塞杆的结构示意图；

图3为活塞的结构示意图；

图4为本实用新型油缸实现缓冲的结构示意图；

图中：1-活塞杆；11-杆体；12-杆头；2-活塞；21-第一导油孔；22-第二导油孔；3-缸体；4-端盖；5-缓冲套；6-储油腔；61-第一缓冲孔；62-第二缓冲孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

如图1-4所示，本实施例提供了一种新型缓冲结构，包括活塞杆1、安装在活塞杆1上的活塞2和缓冲套5，活塞杆1由杆体11和杆头12组成，杆体11的右端和杆头12的左端内部分别加工有深孔，通过焊接后形成封闭的储油腔6；具体地，杆体11右端内部深孔为圆柱形孔，杆头12左端内部深孔为台阶状的孔径依次递减的两个圆柱形孔，杆体11与杆头12内部深孔位于活塞杆1中心轴上，且杆体11内部深孔孔径D3大于杆头12内部深孔孔径D4，便于加工时使杆头12左端端面部分凸出，刚好与杆体11右端深孔配合，既可以保证杆体11与杆头12的同轴度又便于焊接。利用在活塞杆1内部加工孔形成储油腔6，结构简单，操作方便，既节省了零部件数量，减少了油缸的重量又不影响油缸的质量。

如图2，活塞杆杆头12设有径向的第一缓冲孔61和第二缓冲孔62，储油腔6仅能通过第一缓冲孔61、第二缓冲孔62与油缸内部油腔连通，通过活塞杆1内储油腔6和活塞杆1上缓冲孔的设置，实现油缸的缓冲效果，并通过改变第一缓冲孔61和第二缓冲孔62的孔径大小，使其产生射流现象，进一步延长缓冲时间，其中，缓冲孔的大小可以根据缓冲需要来进行合理设置；具体地，第一缓冲孔61和第二缓冲孔62为设在杆头12上连接储油腔6末端的径向孔，第一缓冲孔61孔径D1大于第二缓冲孔62孔径D2，当进行缓冲时，由于缓冲孔孔径不同，油液进出储油腔时流量不同，产生压力差，从而导致油液从第一缓冲孔61流入第二缓冲孔62流出，并在第二缓冲孔62出口处射出形成射流，射流的形成会裹挟周围的液压油，致使动量增加，产生一个与活塞杆1运动方向相反的作用力来阻止活塞2的行进，降低活塞杆1的运行速度，延长缓冲时间，提高缓冲效果。

如图3，为了便于加工，活塞2径向上对称加工有两个通孔，并在轴向上加工有两个与之相通且大小对应的连接孔，最终形成T形的第一导油孔21和第二导油孔22，活塞2上的第一导油孔21与活塞杆上的第一缓冲孔61相通且孔径相同，第二导油孔22与第二缓冲孔62相通且孔径相同，油液可以从第一导油孔22经第一缓冲孔61流入储油腔，而后从第二缓冲孔62经第二导油孔21流出；其中，为了利于小孔射流产生，将第一缓冲孔61和第二缓冲孔62，第一导油孔21和第二导油孔22对称分布在同一轴线上。

作为本实施例的优选技术方案，活塞2可拆卸安装在活塞杆杆头12上，并通过锁紧螺母固定，本实施例中，锁紧螺母安装活塞杆杆头12上，旋进活塞2内部，防止活塞2转动，并能节省轴向上的空间，使油缸结构更为紧凑。

本实施例还提供了一种油缸，包括缸体3，缸体3的两端分别装配有端盖4和缸底；活塞杆1的一端设置于缸体3内，另一端穿过端盖4伸出缸体3外；活塞2安装在活塞杆1上，将缸体3内部隔成了有杆腔和无杆腔；活塞杆1和活塞2上设有前述的新型缓冲结构。

基于上述结构，本实施例的油缸在工作过程中，活塞2与活塞杆1装配为一体，活塞2上的第一导油孔21、第二导油孔22与活塞杆上的第一缓冲孔61、第二缓冲孔62相互对应；当活塞2向左运动，缓冲套5进入端盖4下方间隙进行缓冲时，油缸有杆腔压力升高，此时有杆腔与储油腔6压力不一致，液压油开始沿第一导油孔21、第二导油孔22往储油腔6流动，由于第一导油孔21孔径大于第二导油孔22孔径，会形成液压油从第一导油孔21流入并在压力作用下从第二导油孔22射出形成射流，射流射出时会裹挟周围的其他液体，产生一个相反方向的力来阻止活塞2的行进，降低活塞杆1的运行速度，延长油缸的缓冲时间；当活塞2向右运动，缓冲套5出缓冲时，油液从活塞2第一导油孔21流入第二导油孔22流出，推动活塞2快速离开端盖4端面，消除活塞2要挣脱油液的吸附力而产生的异响。

上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型的宗旨的前提下做出各种变化。

Claims (9)

1.一种新型缓冲结构，包括：活塞杆（1），安装在活塞杆上的活塞（2）和缓冲套（5），其特征在于，所述活塞杆（1）内设置有封闭的储油腔（6），活塞杆（1）上设有连接储油腔和油缸内部油腔的第一缓冲孔（61）和第二缓冲孔（62），所述活塞（2）上设有与第一缓冲孔（61）和第二缓冲孔（62）相对应的第一导油孔（21）和第二导油孔（22）。

2.根据权利要求1所述的一种新型缓冲结构，其特征在于，所述活塞杆（1）由杆体（11）和杆头（12）焊接而成，杆体右端和杆头左端分别加工有深孔，杆体（11）与杆头（12）焊接后深孔形成封闭的储油腔（6）。

3.根据权利要求2所述的一种新型缓冲结构，其特征在于，所述杆体（11）和杆头（12）内部深孔位于活塞杆（1）中心轴上，杆体（11）内部深孔孔径大于杆头（12）内部深孔孔径。

4.根据权利要求3所述的一种新型缓冲结构，其特征在于，所述第一缓冲孔（61）和第二缓冲孔（62）为设置在杆头（12）上连通储油腔（6）末端的径向通孔，第一缓冲孔（61）的孔径大于第二缓冲孔（62）的孔径。

5.根据权利要求1所述的一种新型缓冲结构，其特征在于，所述第一导油孔（21）和第二导油孔（22）为T形，由活塞（2）径向上对称加工的通孔和活塞（2）轴向上加工的与通孔相通的连接孔组合构成。

6.根据权利要求1-5任一项所述的一种新型缓冲结构，其特征在于，所述第一缓冲孔（61）和与之对应连通的第一导油孔（21）的孔径相等，所述第二缓冲孔（62）和与之对应连通的第二导油孔（22）的孔径相等。

7.根据权利要求6所述的一种新型缓冲结构，其特征在于，所述第一缓冲孔（61）和第二缓冲孔（62）对称分布在同一轴线上。

8.根据权利要求1所述的一种新型缓冲结构，其特征在于，所述活塞（2）可拆卸安装在活塞杆（1）上，并通过锁紧螺母固定。

9.一种油缸，其特征在于，包括：缸体（3），安装在缸体两端的端盖（4）和缸底；权利要求1-8任一项所述的新型缓冲结构，活塞杆（1）一端位于缸体内，另一端穿过所述端盖（4）以伸出所述缸体（3）。

Images