CN217410212U - 油雾分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了油雾分离器，属于空气净化设备技术领域，包括壳体（1），壳体（1）的下端设置有进风口（2），壳体（1）的上端设置有出风口（3），进风口（2）与出风口（3）之间设置有离心机构（4）和过滤机构（5），离心机构（4）与壳体（1）内壁之间设置有空隙一（6），空隙一（6）与进风口（2）相连通，过滤机构（5）与壳体（1）内壁之间设置有空隙二（7），空隙二（7）与空隙一（6）相连通，壳体（1）的内壁设置有导流板（8），本实用新型将油雾分离器设置为立式，体积较小，可适用于任何场所，结构简单，且油雾分离效果好。

Description

油雾分离器

技术领域

本实用新型属于空气净化设备技术领域，具体说涉及用于对油雾混合气体进行过滤、分离、净化的油雾分离器。

背景技术

在工厂、车间等油雾较大的地方，通常需要配置油雾分离器或油雾收集器，对空气中的油雾进行分离、收集，以达到净化空气，保护工人身体健康的目的。

本申请人于2019年6月28日申请了名称为油雾收集器的实用新型专利，并于2020年4月17日获得授权，专利号为CN201921004165.0，公开了箱体，在箱体的一侧设置进风口，在箱体的另一侧上方设置出风口，在出风口上设置滤芯，在进风口与出风口之间设置引导气体流动的电机和风扇，在进风口与风扇之间设置有分离网盘，在箱体底部设置有集油槽。

但是该油雾收集器为卧式结构，整体体积较大，结构复杂，不便于小型场地使用。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中油雾收集器体积较大、结构复杂，等技术问题，提供一种体积较小、结构简单的油雾分离器。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了油雾分离器，包括壳体，所述壳体的下端设置有进风口，所述壳体的上端设置有出风口，所述进风口与所述出风口之间自下而上依次设置有离心机构和过滤机构，所述离心机构与所述壳体内壁之间设置有空隙一，所述空隙一与所述进风口相连通，所述过滤机构与所述壳体内壁之间设置有空隙二，所述空隙二与所述空隙一相连通，所述壳体的内壁设置有导流板，所述导流板的上端朝向进风口，所述壳体的侧壁开设有与所述导流板的下端相对应的安装孔，所述安装孔内插接有与所述导流板的下端相连通的排油管。

作为本实用新型的进一步改进措施，上述的壳体包括圆筒状的外壳，所述导流板螺旋设置于所述外壳的内壁，所述外壳的下端设置有下封板，所述进风口开设于所述下封板的中间部分。

作为本实用新型的进一步改进措施，上述的离心机构包括沿水平方向设置的甩油盘和沿水平方向设置于所述甩油盘上方的风轮，所述甩油盘和所述风轮的直径均小于所述外壳的内直径，所述壳体内通过固定板设置有用于驱动所述甩油盘和所述风轮转动的驱动机构，所述固定板设置于所述风轮的上方。

作为本实用新型的进一步改进措施，上述的下封板的上表面设置有圆筒状的导流圈，所述导流圈与所述风轮相对应，且所述甩油盘设置于所述导流圈内，所述下封板的下表面设置有圆筒状的下围边，所述下围边与所述进风口相对应。

作为本实用新型的进一步改进措施，上述的固定板的直径小于所述外壳内圆的直径，所述固定板的外缘沿自身周向方向设置有2-5个连接部一，所述壳体内壁设置有2-5个与所述连接部一相对应的连接部二，所述连接部一与所述连接部二之间通过紧固件相连接。

作为本实用新型的进一步改进措施，上述的过滤机构包括设置于所述固定板上方的滤芯，且所述滤芯的下表面与所述固定板的上表面相接触，所述滤芯设置为圆筒状，所述滤芯的内圆与所述出风口相连通，所述滤芯外圆的直径小于所述外壳内圆的直径，所述空隙二设置于所述滤芯的外表面与所述外壳的内表面之间。

作为本实用新型的进一步改进措施，上述的外壳内壁沿自身周向方向设置有用于放置上围边的凸台，且所述凸台设置于所述空隙二的上端，所述上围边的外表面与所述壳体的内表面相接触，所述上围边的内表面与所述滤芯的外表面相接触。

作为本实用新型的进一步改进措施，上述的上围边的上方设置有圆环状的上封板，所述上封板的下表面分别与所述上围边的上表面以及所述滤芯的上表面相接触，所述上封板的内圆与所述滤芯的内圆相连通形成出风口。

作为本实用新型的进一步改进措施，上述的壳体下端的外表面沿自身周向方向依次设置有机脚，所述机脚上的下表面沿纵向方向设置有减振垫。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：1、本实用新型将油雾分离器设置为圆筒状立式结构，整体体积较小，可适用于任何场所，并且结构简单，可实现空间的合理分布；2、本实用新型中，通过风轮引导油雾混合气体在油雾分离器内自下而上的流动，利用甩油盘转动所产生的离心力，对油雾进行初步的分离，再通过滤芯对油雾产生进一步的过滤，且由于油雾气体是从滤芯的外侧面逐步渗入滤芯内圆的，因此过滤效果较好，可以使回到空气中的气体，不再带有油雾，达到净化空气的目的；3、本实用新型中滤芯设置为圆筒状，气体与滤芯的接触面积大，有利于减少空气过滤的时间，以提高效率；4、在本实用新型中，所分离出的油和水经导流板自上而下的传输，一部分经排油管排出壳体外，进行收集，另一部分流到离心机构处，可重新进行分离过滤。

附图说明

图1是本实用新型的立体图。

图2是本实用新型的主视图。

图3是图2中的AA向剖视图。

图4是本实用新型的俯视图。

图5是图4中的BB向剖视图。

图6是本实用新型仰视图。

图7是本实用新型的放大爆炸图。

附图标号说明：1-壳体，2-进风口，3-出风口，4-离心机构，5-过滤机构，6-空隙一,7-空隙二，8-导流板，9-排油管，10-外壳，11-下封板，12-甩油盘,13-风轮，14-固定板，15-驱动机构，16-导流圈，17-下围边，18-连接部一，19-连接部二，20-滤芯，21-上围边，22-上封板，23-机脚，24-减震垫。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

相反，本实用新型涵盖任何由权利要求定义的在本实用新型的精髓和范围上做的替代、修改、等效方法以及方案。进一步，为了使公众对本实用新型有更好的了解，在下文对本实用新型的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分。对本领域技术人员来说没有这些细节部分的描述也可以完全理解本实用新型。

如图1、图5、图6和图7所示的油雾分离器，包括壳体1，在本实施例中，壳体1包括圆筒状的外壳10，外壳10的下端设置有下封板11，下封板11的中间部分开设有进风口2，壳体1的上端设置有出风口3。进风口2与出风口3之间自下而上依次设置有离心机构4和过滤机构5，离心机构4与壳体1内壁之间设置有空隙一6，空隙一6与进风口2相连通，过滤机构5与壳体1内壁之间设置有空隙二7，空隙二7与空隙一6相连通。

油雾混合气体从进风口2处进入油雾分离器的壳体1内，通过离心机构4进行高速离心运动，将油雾混合气体中的油和水甩出，并且甩出的油和水可以从进风口2处流回，经初步离心过滤后的气体经空隙一6进入空隙二7处，并通过过滤机构5进行再次过滤，干净的气体从出风口3处回到空气中。

如图1、图4、图5和图7所示，离心机构4包括沿水平方向设置的甩油盘12和沿水平方向设置于甩油盘12上方的风轮13，壳体1内通过固定板14设置有用于驱动甩油盘12和风轮13高速转动的驱动机构15，驱动机构15设置为伺服电机，驱动机构15的输出端依次与风轮13、甩油盘12相连接，可实现风轮13和甩油盘12的同步转动。利用风轮13引导油雾混合气体流动，即从进风口2处进入，自下而上经空隙一6流入空隙二7处；利用甩油盘12的转动产生离心力，可对油雾混合气体中的水和油进行初步的分离，效率高，速度快。甩油盘12和风轮13的直径均小于外壳10的内直径，使甩油盘12与外壳10之间的间隙，以及风轮13与外壳10之间的间隙形成供油雾混合气体流动的空隙一6。

如图5和图7所示，为进一步便于油雾混合气体的流动，下封板11的上表面设置有圆筒状的导流圈16，导流圈16与风轮13相对应，且甩油盘12设置于导流圈16内，下封板11的下表面设置有圆筒状的下围边17，下围边17与进风口2相对应。

如图3、图5和图7所示，为实现空间的合理利用，固定板14设置于风轮13的上方。固定板14的直径小于外壳10内圆的直径，以实现空隙一6和空隙二7的相连通。固定板14的外缘沿自身周向方向设置有3个或4个连接部一18，壳体1内壁设置有3个或4个与连接部一18相对应的连接部二19，连接部一18与连接部二19之间通过紧固件相连接，便于固定板14的拆卸和安装。

如图1、图5和图7所示，过滤机构5包括设置于固定板14上方的滤芯20，且滤芯20的下表面与固定板14的上表面相接触，滤芯20可拆卸安装于壳体1内，便于更换。滤芯20设置为圆筒状，滤芯20的内圆与出风口3相连通，滤芯20外圆的直径小于外壳10内圆的直径，且滤芯20的外圆直径与固定板14的直径相同，空隙二7设置于滤芯20的外表面与外壳10的内表面之间，经初步过滤分离后的油雾混合气体流动至空隙二7处，并从滤芯20的外侧面渗入，进行过滤，最终干净的气体从滤芯20内圆的侧表面排出。在本实施例中，滤芯20包括三层过滤棉，且三层过滤棉通过网状钢丝进行固定，以提高过滤效果。

如图5和图7所示，为保证所有待过滤的油雾混合气体都进入滤芯20内，外壳10内壁沿自身周向方向设置有用于放置上围边21的凸台，且凸台设置于空隙二7的上端，上围边21的外表面与壳体1的内表面相接触，上围边21的内表面与滤芯20的外表面相接触，通过上围边21对空隙二7进行密封，防止待过滤的油雾混合气体从空隙二7的上端直接排出。上围边21的上方设置有圆环状的上封板22，上封板22的下表面分别与上围边21的上表面以及滤芯20的上表面相接触，通过上封板22对滤芯20的上表面进行密封，防止待过滤的油雾混合气体未经三层滤芯20过滤直接排出。上封板22的内圆与滤芯20的内圆相连通形成出风口3。

如图1至图7所示，过滤机构5过滤分离后所生产的油和水要么是在滤芯20内，要么是在外壳10内壁上，为实现外壳10内壁上油、水的回收，在外壳10的内壁螺旋设置有导流板8，导流板8和外壳10可以是一体结构，便于生产。导流板8的上端朝向进风口2，壳体1的侧壁开设有与导流板8的下端相对应的安装孔，安装孔内插接有与导流板8的下端相连通的排油管9，过滤出的油、水沿导流板8滑动，部分从排油管9处排出，部分从进风口2处排出，重新进行分离过滤。

如图1、图2、图4、图5、图6和图7所示，壳体1下端的外表面沿自身周向方向依次设置有机脚23，可用于安装和支撑，为减少驱动机构15驱动所述带来的震动，机脚23上的下表面沿纵向方向设置有减震垫24。

上面结合附图对本实用新型实施方式作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施方式，对于本领域普通技术人员来说，还可以在不脱离本实用新型的前提下作若干变型和改进，这些也应视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.油雾分离器，包括壳体（1），其特征在于，所述壳体（1）的下端设置有进风口（2），所述壳体（1）的上端设置有出风口（3），所述进风口（2）与所述出风口（3）之间自下而上依次设置有离心机构（4）和过滤机构（5），所述离心机构（4）与所述壳体（1）内壁之间设置有空隙一（6），所述空隙一（6）与所述进风口（2）相连通，所述过滤机构（5）与所述壳体（1）内壁之间设置有空隙二（7），所述空隙二（7）与所述空隙一（6）相连通，所述壳体（1）的内壁设置有导流板（8），所述导流板（8）的上端朝向进风口（2），所述壳体（1）的侧壁开设有与所述导流板（8）的下端相对应的安装孔，所述安装孔内插接有与所述导流板（8）的下端相连通的排油管（9）。

2.根据权利要求1所述的油雾分离器，其特征在于，所述壳体（1）包括圆筒状的外壳（10），所述导流板（8）螺旋设置于所述外壳（10）的内壁，所述外壳（10）的下端设置有下封板（11），所述进风口（2）开设于所述下封板（11）的中间部分。

3.根据权利要求2所述的油雾分离器，其特征在于，所述离心机构（4）包括沿水平方向设置的甩油盘（12）和沿水平方向设置于所述甩油盘（12）上方的风轮（13），所述甩油盘（12）和所述风轮（13）的直径均小于所述外壳（10）的内直径，所述壳体（1）内通过固定板（14）设置有用于驱动所述甩油盘（12）和所述风轮（13）转动的驱动机构（15），所述固定板（14）设置于所述风轮（13）的上方。

4.根据权利要求3所述的油雾分离器，其特征在于，所述下封板（11）的上表面设置有圆筒状的导流圈（16），所述导流圈（16）与所述风轮（13）相对应，且所述甩油盘（12）设置于所述导流圈（16）内，所述下封板（11）的下表面设置有圆筒状的下围边（17），所述下围边（17）与所述进风口（2）相对应。

5.根据权利要求3所述的油雾分离器，其特征在于,所述固定板（14）的直径小于所述外壳（10）内圆的直径，所述固定板（14）的外缘沿自身周向方向设置有2-5个连接部一（18），所述壳体（1）内壁设置有2-5个与所述连接部一（18）相对应的连接部二（19），所述连接部一（18）与所述连接部二（19）之间通过紧固件相连接。

6.根据权利要求5所述的油雾分离器，其特征在于，所述过滤机构（5）包括设置于所述固定板（14）上方的滤芯（20），且所述滤芯（20）的下表面与所述固定板（14）的上表面相接触，所述滤芯（20）设置为圆筒状，所述滤芯（20）的内圆与所述出风口（3）相连通，所述滤芯（20）外圆的直径小于所述外壳（10）内圆的直径，所述空隙二（7）设置于所述滤芯（20）的外表面与所述外壳（10）的内表面之间。

7.根据权利要求6所述的油雾分离器，其特征在于，所述外壳（10）内壁沿自身周向方向设置有用于放置上围边（21）的凸台，且所述凸台设置于所述空隙二（7）的上端，所述上围边（21）的外表面与所述壳体（1）的内表面相接触，所述上围边（21）的内表面与所述滤芯（20）的外表面相接触。

8.根据权利要求7所述的油雾分离器，其特征在于，所述上围边（21）的上方设置有圆环状的上封板（22），所述上封板（22）的下表面分别与所述上围边（21）的上表面以及所述滤芯（20）的上表面相接触，所述上封板（22）的内圆与所述滤芯（20）的内圆相连通形成出风口（3）。

9.根据权利要求1至8任意一项所述的油雾分离器，其特征在于，所述壳体（1）下端的外表面沿自身周向方向依次设置有机脚（23），所述机脚（23）上的下表面沿纵向方向设置有减震垫（24）。

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