CN217402056U - 一种供热管道隔音降噪结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种供热管道隔音降噪结构，包括套设在供热管道外的套管，所述套管和供热管道之间形成空气夹层，所述空气夹层中设有密封圈和活塞，所述密封圈与套管和供热管道密封固连，所述活塞与套管和供热管道滑动密封连接，所述活塞上背离密封圈的一侧连接拉绳的一端，所述拉绳的另一端伸出套管。本实用新型公开了一种供热管道隔音降噪结构，通过在需要隔音降噪的供热管道外套设套管，然后拉动活塞使套管和供热管道之间形成接近真空的稀薄空气层，以此来实现供热管道隔音降噪，隔音降噪效果好，稀薄空气层的厚度可以设计的较小，以便适用于狭小的安装空间。

Description

一种供热管道隔音降噪结构

技术领域

本实用新型涉及管道隔音降噪领域，特别涉及一种供热管道隔音降噪结构。

背景技术

通常的，供热管道在运行过程中难免会发出噪音影响居民生产生活，因此供热管道安装完毕后除了对整条管道进行保温隔热外，还需要对一些靠近住户家庭的管道进行隔音降噪，比如住宅楼暖水井中的供热管道。

现有技术中，对管道进行隔音降噪多采用在管道外包绕隔音降噪材料实现管道隔音降噪，然而其隔音降噪效果十分有限，究其原因，是因为管道外包绕隔音降噪材料的厚度太薄，因为想要取得好的隔音降噪效果，管道外包绕的隔音降噪材料必须比较厚，否则难以有效隔音降噪，但是受限于安装空间的限制，管道外包绕的隔音降噪材料很难设计的较厚，因为住宅楼的暖水井空间狭小，管道众多，且相邻管道挨着比较近，因此留给包绕隔音降噪材料的空间十分有限，导致隔音降噪效果不足，难以取得理想的隔音降噪效果。

基于此，设计本实用新型。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种供热管道隔音降噪结构，以解决上述背景技术中提到的目前采用在管道外包绕隔音降噪材料实现管道隔音降噪受限于安装空间限制难以取得理想的隔音降噪效果的问题。

为解决上述问题，本实用新型提出的一种供热管道隔音降噪结构，包括套设在供热管道外的套管，所述套管和供热管道之间形成空气夹层，所述空气夹层中设有密封圈和活塞，所述密封圈与套管和供热管道密封固连，所述活塞与套管和供热管道滑动密封连接，所述活塞上背离密封圈的一侧连接拉绳的一端，所述拉绳的另一端伸出套管。

在一实施例中，所述套管由一对可拆卸固连的半管组成，所述半管一端的内壁设有容纳密封圈的凹槽。

在一实施例中，所述密封圈包括一对密封半环一，该对密封半环一通过连接半环一可拆卸固连，所述连接半环一设于密封半环一的上下表面，所述密封半环一密封插接于凹槽内，所述密封半环一的内环面与供热管道外壁密封固连。

在一实施例中，所述活塞包括一对密封半环二，该对密封半环二通过连接半环二可拆卸固连，所述连接半环二设于密封半环二的上下表面，所述拉绳与连接半环二连接；

所述密封半环二的内环面与供热管道外壁滑动密封连接，所述密封半环二的外环面与套管内壁滑动密封连接。

在一实施例中，所述拉绳有多根，且以活塞中心轴线为中心呈中心对称分布。

在一实施例中，所述活塞上背离密封圈的一侧的所述连接半环二上回转安装有挡板，所述挡板可旋转与所述套管上远离密封圈的端面压接。

在一实施例中，所述套管上远离密封圈的端面设有容纳挡板的容纳槽，所述挡板可旋转进出容纳槽。

在一实施例中，所述容纳槽数量与挡板数量相等，所述容纳槽有多个，且以套管的中心轴线为中心呈中心对称分布。

在一实施例中，所述容纳槽的槽深大于挡板的厚度。

在一实施例中，一对半管相互接触的面上设有密封垫。

有益效果：本实用新型的技术方案通过在需要隔音降噪的供热管道外套设套管，然后拉动活塞使套管和供热管道之间形成接近真空的稀薄空气层，以此来实现供热管道隔音降噪，隔音降噪效果好，稀薄空气层的厚度可以设计的较小，以便适用于狭小的安装空间。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型供热管道隔音降噪结构的结构示意图一；

图2是本实用新型供热管道隔音降噪结构的结构示意图二；

图3是本实用新型供热管道隔音降噪结构的俯视图；

图4是本实用新型供热管道隔音降噪结构的仰视图；

图5是本实用新型供热管道隔音降噪结构的内部结构图；

图6是图5中的A部放大图；

图7是本实用新型密封圈的结构示意图一；

图8是本实用新型密封圈的结构示意图二；

图9是本实用新型活塞的结构示意图一；

图10是本实用新型活塞的结构示意图二。

附图标记说明如下：

1、半管；2、安装板；3、供热管道；4、密封半环一；5、连接半环一；6、连接螺栓一；7、密封半环二；8、连接半环二；9、连接螺栓二；10、拉绳；11、挡板；12、容纳槽；13、凹槽；14、密封垫；15、空气夹层；16、套管；17、密封圈；18、活塞。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出了一种供热管道隔音降噪结构，该供热管道隔音降噪结构通过在需要隔音降噪的供热管道3外套设套管16，然后拉动活塞18使套管16和供热管道3之间形成接近真空的稀薄空气层，以此来实现供热管道3隔音降噪，隔音降噪效果好，稀薄空气层的厚度可以设计的较小，以便适用于狭小的安装空间，而且可以根据需要设计相应长度的套管16，成本低，下面以一个具体实施例来对本实用新型做详细说明。

在实用新型一实施例中，如图1-图4所示，所述供热管道隔音降噪结构包括套设在供热管道3外的套管16，所述供热管道3如图5所示，所述套管16的内径大于所述供热管道3的外径，故而所述套管16和供热管道3之间形成环形的空气夹层15，所述空气夹层15中设有环形的密封圈17和活塞18，所述密封圈17密封固定套设在所述供热管道3外，且所述密封圈17密封紧贴所述套管16内壁，从而使所述密封圈17与套管16和供热管道3密封固连，所述活塞18密封滑套在所述供热管道3外，并能沿所述供热管道3的长度方向滑动，所述活塞18密封紧贴所述套管16内壁密封滑动，从而使所述活塞18与套管16和供热管道3滑动密封连接，这样设计，若所述活塞18初始位置与所述密封圈17挨着，则使所述活塞18在所述空气夹层15中滑动逐渐远离所述密封圈17，则使所述空气夹层15中气压逐渐下降，并接近真空，借助真空不能传声的原理来实现好的隔音降噪效果，即便所述空气夹层15中未达到真空程度，但是稀薄的空气仍能实现好的隔音降噪效果，比如图5所示，在所述活塞18上背离密封圈17的一侧连接拉绳10的一端，所述拉绳10的另一端伸出套管16，通过拉动拉绳10使所述活塞18在所述空气夹层15中滑动逐渐远离所述密封圈17实现前述功能。

优选的，所述空气夹层15的厚度越小越好，这样一方面便于用较小的力拉拽拉绳10使所述活塞18在所述空气夹层15中滑动逐渐远离所述密封圈17，另一方面也使得在狭小的安装空间也能够安装本实施例的供热管道隔音降噪结构，应用范围广泛，实用性好。

在本实施例中，如图7-图10所示，所述密封圈17和活塞18均为圆环状，当然于其它实施例中，所述密封圈17和活塞18也可以采用其它形状，比如所述套管16和供热管道3可以采用方管，此时所述密封圈17和活塞18均为方形环。

在本实施例中，所述密封圈17位于套管16内一端，所述活塞18可以滑动至套管16内另一端，从而在套管16内形成空气稀薄、接近真空的所述空气夹层15，以此实现所述供热管道3在套管16内隔音降噪，此种隔音降噪结构简单，造价成本低，而且可以在所述供热管道3后期运行过程中随时根据实际情况加装，比如所述供热管道3运行过程中，如果发现某处所述供热管道3产生噪音会影响周围居民生产生活，可以根据实际情况余下计量需要的套管16的长度，然后制造需要长度的套管16前往该处进行隔音降噪施工即可，其它不影响周围居民生产生活的所述供热管道3产生的噪音则无需进行隔音降噪处理，相比直接将所述供热管道3换用隔音降噪管道的设计理念，花费成本低，且在不破坏现有所述供热管道3线路的基础上进行隔音降噪施工，不影响所述供热管道3正常运行，非常适合对已有的普通所述供热管道3线路进行低成本的隔音降噪施工。

进一步的，在本实施例中，为了方便供热管道隔音降噪结构拆装，尤其在狭小的安装空间，比如暖水井中进行供热管道隔音降噪结构的安装和拆卸，可使所述套管16由一对可拆卸固连的半管1组成，如图1-图4所示，两个半管1的连接处外环面沿径向方向固设有沿轴线方向延伸的长条形的安装板2，安装板2上插接有多个螺栓，如图1-图5所示，将两个所述半管1扣接在所述供热管道3上并将所述供热管道3夹紧，然后通过多个螺栓将两个所述半管1固连在一起即可，这样设计，使得套管16的拆装十分简单方便快捷，省时省力，实用性好。

更进一步的，为了提升密封圈17和套管16的连接密封性，同时防止当所述空气夹层15中空气稀薄、接近真空时，所述密封圈17在外界大气压的作用下在所述空气夹层15中滑动影响供热管道隔音降噪结构的隔音降噪效果，如图6所示，所述半管1一端的内壁设有容纳密封圈17的凹槽13，此时，所述密封圈17外径大于所述半管1内径，这样设计，可确保密封圈17稳固密封安装在套管16内，不会发生密封圈17滑动的问题。

在本实施例中，当密封圈17呈圆环状时，两个半管1对齐形成的凹槽13为圆环槽，当然，于其它实施例中，所述凹槽13也可以为其它形状。

具体的，在本实施例中，如图7和图8所示，所述密封圈17包括一对密封半环一4，该对密封半环一4通过连接半环一5可拆卸固连，所述密封半环一4的内环面与供热管道3外壁密封固连，所述密封半环一4的外环面与凹槽13槽壁密封固连，所述密封半环一4采用橡胶制造，所述连接半环一5采用硬质金属或塑料制造，这样设计，一方面方便所述密封圈17拆装，使得所述密封圈17能够快速被套装在所述供热管道3上和快速将所述密封圈17从所述供热管道3上拆卸下来，另一方面可保证密封圈17在所述空气夹层15中稳固不发生变形。

在本实施例中，如图7和图8所示，所述连接半环一5设于密封半环一4的上下表面，优选的，所述密封半环一4的上下表面各设置两个所述连接半环一5，上下两个所述连接半环一5通过连接螺栓一6将密封半环一4夹紧固定，所述连接半环一5外径小于所述密封半环一4外径，并小于所述套管16内径，这样设计，避免硬质连接半环一5撞击半管1内壁影响密封圈17密封和产生噪音，所述密封半环一4外径略大于所述凹槽13的槽径相等，所述密封半环一4厚度略大于所述凹槽13的宽度，这样设计，有助于使所述密封半环一4密封插接于凹槽13内，并无法轴向、径向移动，确保实现密封固连，此外，所述密封半环一4的内径略小于所述供热管道3的外径，以便所述密封半环一4的内环面与供热管道3外壁密封。

具体的，在本实施例中，如图9和图10所示，所述活塞18包括一对密封半环二7，该对密封半环二7通过连接半环二8可拆卸固连，所述密封半环二7的内环面与供热管道3外壁滑动密封连接，所述密封半环二7的外环面与套管16内壁滑动密封连接，所述密封半环二7采用橡胶制造，所述连接半环二8采用硬质金属或塑料制造，这样设计，一方面方便所述活塞18拆装，使得所述活塞18能够快速被套装在所述供热管道3上和快速将所述活塞18从所述供热管道3上拆卸下来，另一方面可保证活塞18在所述空气夹层15中稳固不发生变形。

在本实施例中，如图9和图10所示，所述连接半环二8设于密封半环二7的上下表面，优选的，所述密封半环二7的上下表面各设置两个所述连接半环二8，上下两个所述连接半环二8通过连接螺栓二9将密封半环二7夹紧固定，所述连接半环二8外径小于所述密封半环二7外径，并小于所述套管16内径，这样设计，避免硬质连接半环二8撞击半管1内壁影响活塞18密封和产生噪音，所述密封半环一4的外径略大于所述套管16内径，这样设计，以便所述密封半环二7的外环面与所述套管16内壁密封，此外，所述密封半环二7的内径略小于所述供热管道3的外径，以便所述密封半环二7的内环面与供热管道3外壁密封。

在本实施例中，如图10所示，所述拉绳10与连接半环二8连接，进一步的，所述拉绳10有多根，且以活塞18中心轴线为中心呈中心对称分布，这样设计，同时拉动多根拉绳10带动活塞18移动，有助于活塞18平稳移动。

更进一步的，在本实施例中，如图10所示，所述活塞18上背离密封圈17的一侧的所述连接半环二8上回转安装有挡板11，所述挡板11采用硬质材料制造，所述挡板11可旋转并在大气压的作用下与所述套管16上远离密封圈17的端面压接，从而在丢掉拉绳10、不拉拽活塞18时可借助挡板11防止外界大气压推动活塞18移动靠近密封圈17，确保活塞18不复位，保证供热管道3的隔音降噪效果不下降。

在本实施例中，如图2和图4所示，所述套管16上远离密封圈17的端面设有容纳挡板11的容纳槽12，所述挡板11在旋转过程中可自由进出容纳槽12，这样设计，同时所述容纳槽12的槽深大于挡板11的厚度，这样设计，可避免外物撞击所述挡板11引起所述挡板11误旋转与所述套管16分离造成所述活塞18返回向密封圈17移动靠近，导致所述供热管道3失去隔音降噪功能，所述容纳槽12的槽深大于挡板11的厚度意味着所述挡板11完全位于所述容纳槽12内不伸出所述套管16，从而确保所述挡板11的安全。

在本实施例中，所述容纳槽12数量与挡板11数量相等，所述容纳槽12有多个，且以套管16的中心轴线为中心呈中心对称分布，优选的，所述容纳槽12有两个，如图2和图4所示。

在本实施例中，进一步的，如图3和图4所示，一对半管1相互接触的面上设有密封垫14，这样设计，两个半管1通过螺栓固连后，可借助密封垫14增强两个半管1连接处的密封强度，确保空气夹层15能够实现接近真空。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种供热管道隔音降噪结构，其特征在于，包括套设在供热管道外的套管，所述套管和供热管道之间形成空气夹层，所述空气夹层中设有密封圈和活塞，所述密封圈与套管和供热管道密封固连，所述活塞与套管和供热管道滑动密封连接，所述活塞上背离密封圈的一侧连接拉绳的一端，所述拉绳的另一端伸出套管。

2.如权利要求1所述的供热管道隔音降噪结构，其特征在于，所述套管由一对可拆卸固连的半管组成，所述半管一端的内壁设有容纳密封圈的凹槽。

3.如权利要求2所述的供热管道隔音降噪结构，其特征在于，所述密封圈包括一对密封半环一，该对密封半环一通过连接半环一可拆卸固连，所述连接半环一设于密封半环一的上下表面，所述密封半环一密封插接于凹槽内，所述密封半环一的内环面与供热管道外壁密封固连。

4.如权利要求1所述的供热管道隔音降噪结构，其特征在于，所述活塞包括一对密封半环二，该对密封半环二通过连接半环二可拆卸固连，所述连接半环二设于密封半环二的上下表面，所述拉绳与连接半环二连接；

所述密封半环二的内环面与供热管道外壁滑动密封连接，所述密封半环二的外环面与套管内壁滑动密封连接。

5.如权利要求4所述的供热管道隔音降噪结构，其特征在于，所述拉绳有多根，且以活塞中心轴线为中心呈中心对称分布。

6.如权利要求4所述的供热管道隔音降噪结构，其特征在于，所述活塞上背离密封圈的一侧的所述连接半环二上回转安装有挡板，所述挡板可旋转与所述套管上远离密封圈的端面压接。

7.如权利要求6所述的供热管道隔音降噪结构，其特征在于，所述套管上远离密封圈的端面设有容纳挡板的容纳槽，所述挡板可旋转进出容纳槽。

8.如权利要求7所述的供热管道隔音降噪结构，其特征在于，所述容纳槽数量与挡板数量相等，所述容纳槽有多个，且以套管的中心轴线为中心呈中心对称分布。

9.如权利要求7所述的供热管道隔音降噪结构，其特征在于，所述容纳槽的槽深大于挡板的厚度。

10.如权利要求2所述的供热管道隔音降噪结构，其特征在于，一对半管相互接触的面上设有密封垫。

Images