CN217387379U - 电池包和车辆 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种电池包和车辆。其中，电池包包括箱体和电池模块；所述箱体具有容纳腔；所述电池模块位于所述容纳腔中，且所述电池模块与所述箱体之间在沿高度方向上具有第一间隙，在沿宽度方向上具有第二间隙，所述第一间隙的间距大于所述第二间隙的间距；所述第一间隙中设置有胶粘剂，所述胶粘剂能够将所述电池模块固定在所述容纳腔内。本申请提供的电池包结构简单、集成化、成组效率高，可以应用在多数电动汽车上作为动力源。

Description

电池包和车辆

技术领域

本申请涉及交通工具技术领域，更具体地，本申请涉及一种电池包和车辆。

背景技术

随着新能源汽车的不断普及，对新能源汽车中动力电池的使用要求变得越来越高。传统的电池包一般采用的是将至少一个电池模组固定到壳体内，形成电池包结构。

在现有技术中，壳体一般包括托盘和密封盖，在装配过程中，需要先将电池模组放置在托盘中，通过螺钉将电池模组与托盘进行固定后，再盖上密封盖。这种方式装配的电池包，电池模组之间、电池模组与托盘之间或电池模组与密封盖之间均需要预留较大的装配间隙，造成电池包的整包成组效率降低，提高了装配成本。

实用新型内容

本申请的一个目的是提供一种电池包和车辆。

根据本申请的第一方面，提供一种电池包，包括：

箱体，所述箱体具有容纳腔；

电池模块，所述电池模块位于所述容纳腔中，且所述电池模块与所述箱体之间在沿高度方向上具有第一间隙，在沿宽度方向上具有第二间隙，所述第一间隙的间距大于所述第二间隙的间距；

所述第一间隙中设置有胶粘剂，所述胶粘剂能够将所述电池模块固定在所述容纳腔内。

可选地，所述第一间隙的间距范围为0.5～1.5mm，所述第二间隙的间距范围为0.2～1mm。

可选地，所述箱体包括：

沿所述高度方向上相对设置的顶板和底板、沿所述宽度方向设置的左侧板和右侧板；

所述左侧板分别与所述顶板和所述底板连接，所述右侧板分别与所述顶板和所述底板连接。

可选地，所述箱体内设置有隔板，所述隔板将所述箱体内分隔为多个所述容纳腔，至少一个所述容纳腔内设置有一个所述电池模块。

可选地，所述箱体具有一个开口端和密封盖，所述容纳腔与所述开口端连通，所述密封盖设置于所述开口端处，将所述电池模块密封于所述容纳腔中。

可选地，在沿所述高度方向上，所述电池模块与所述箱体的上侧和下侧均留设有所述第一间隙；在沿所述宽度方向上，所述电池模块与所述箱体的左侧和右侧均留设有所述第二间隙。

可选地，所述电池包还包括支撑结构，所述支撑结构的至少一部分位于所述电池模块的下侧与所述箱体之间，使所述电池模块与所述箱体形成所述第一间隙。

可选地，所述电池模块包括有一个极芯串，所述极芯串包括多个相互串联的极芯组，所述极芯组包括至少一个极芯；所述支撑结构为隔圈，所述隔圈设置于两个相邻串联的所述极芯组之间。

可选地，所述电池模块包括多个互相电连接并叠合的极芯串，所述极芯串的叠合方向为所述宽度方向；每个所述极芯串包括有相同数量的极芯组，所述极芯组包括至少一个极芯；所述支撑结构为隔圈，所述隔圈设置于两个相邻串联的所述极芯组之间。

可选地，所述电池模块具有隔圈区和极芯区，所述第二间隙包括：

在沿所述宽度方向上，所述隔圈区与所述箱体之间形成的隔圈间隙；

以及，在沿所述宽度方向上，所述极芯区与所述箱体之间形成的极芯间隙；所述极芯间隙的间距小于所述隔圈间隙的间距。

可选地，所述箱体上还设置有灌胶孔，所述灌胶孔与所述第一间隙连通。

可选地，所述箱体上对应于每个所述极芯区处，至少设置有一个所述灌胶孔。

根据本申请的第二方面，提供一种车辆，包括第一方面所述的电池包。

本申请的一个技术效果在于：

本申请提供的电池包，包括具有容纳腔的箱体，电池模块设置于所述容纳腔中，在电池模块与箱体之间在沿高度方向留设第一间隙和在沿宽度方向上留设第二间隙。其中，在第一间隙中设置胶粘剂，使电池模块能够通过胶粘剂粘接固定在箱体内，设置胶粘剂需要留设的间隙可以远远小于螺钉固定需要预留的间隙，提高了电池包的整包成组效率。另外，在沿宽度方向留设的第二间隙便于电池模块装配入容纳腔内，预留了电池模块的膨胀空间，提高了装配效率。同时，本申请限定了第一间隙的间距大于第二间隙的间距，可以提高对电池模块的固定强度的同时也提高了电池包的成组效率，降低了制造成本。

通过以下参照附图对本申请的示例性实施例的详细描述，本申请的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

构成说明书的一部分的附图描述了本申请的实施例，并且连同说明书一起用于解释本申请的原理。

图1是本申请提供的一种电池包的结构示意图。

图2是图1中一个容纳腔的H向的截面示意图。

图3是本申请提供的另一种电池包的结构示意图。

图4是本申请提供的一种电池模块的装配结构示意图。

图5是本申请提供的一种电池模块的极芯串的层叠示意图。

图6是本申请提供的一种电池模块侧视示意图。

附图标记说明：

1、箱体；11、容纳腔；12、灌胶孔；13、开口端；14、密封盖；2、电池模块；21、极芯串；22、极芯组；23、隔圈；25、泡棉；26、绝缘膜。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本申请的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本申请的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本申请及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

如图1至图6所示，根据本申请的第一方面，提供一种电池包，包括：箱体1和电池模块2；所述箱体1具有容纳腔11；所述电池模块2位于所述容纳腔11中，且所述电池模块2与所述箱体1之间在沿高度方向上具有第一间隙(图2中的b)，在沿宽度方向上具有第二间隙(图2中的a)，所述第一间隙的间距大于所述第二间隙的间距；所述第一间隙中设置有胶粘剂，所述胶粘剂能够将所述电池模块2固定在所述容纳腔11内。

具体地，如图1至图3所示，在本实施例中，箱体1可以具有一个容纳腔11，也可以具有多个容纳腔11。每个容纳腔11容纳一个电池模块2，在将电池模块2装配进容纳腔11以后，电池模块2与箱体1之间在沿高度方向上形成有第一间隙，在沿宽度方向上，具有第二间隙。其中，高度方向即指整个电池包或箱体1正常放置的情况下，在沿竖直的方向上，即图 1或图2中所示的A方向；宽度方向即指整个电池包或箱体1正常放置的情况下，在水平的方向上，即图1或图2的B方向。另外，第一间隙可以仅形成于电池模块2与箱体1的上侧面之间或下侧面之间，此时可以单侧设置胶粘剂，也可以同时形成于于箱体1的上、下两个侧面之间，此时可以双侧设置胶粘剂；同样地，第二间隙可以仅形成于电池模块2与箱体1 的左侧之间或右侧之间，也可以同时形成于电池模块2与箱体1的左、右两侧之间，本申请对此不做限制。

在本实施例中，电池模块2与箱体1形成的第一间隙可以通过在电池模块2上设置支撑或限位等结构等来实现，也可以通过在容纳腔11内设置支撑或限位等结构来实现，而第一间隙的间距大小可通过调整支撑或限位结构的尺寸来实现。电池模块2与箱体1形成的第二间隙可以通过在装配过程中调整电池模块2的位置，或同样在箱体1或电池模块2的左、右两侧设置支撑或限位结构来实现，本申请对此不做限制。

本申请通过在留设的第一间隙中设置胶粘剂，使电池模块2能够粘接在箱体1上，起到固定电池模块2的作用，而胶粘剂固定能够使预留的间隙相比于螺钉固定预留的间隙的间距大大减小，提高了电池包的整包成组效率。同时，胶粘剂的类型可以是聚氨酯、丙烯酸、硅胶等，本申请对此不做限制，在一种实施例中，还可以通过对胶粘剂类型的选择来提高电池模块2的散热等效能。另外，在本申请一种实施例中，还可以通过将胶粘剂设置为胶水等液态物质，并在箱体1上设置灌胶孔12来实现灌胶，也可以通过设置胶层等非液态的方式来设置胶粘剂，本申请对此亦不做限制。

预留的第二间隙可以使电池模块2正常装配入容纳腔11，保证电池模块2入腔的推力较小，提高电池包的装配和成组效率，并且在电池模块2 充、放电过程中，为电池模块2的膨胀提供了一定的预留空间，提高了电池的寿命。另外，本申请还限定了第一间隙的间距大于第二间隙的间距，参考图2，使得在往第一间隙设置胶粘剂的过程中，既能保证胶粘剂充分填充在第一间隙中，保证电池模块2能够牢固地粘接在箱体1中，又能够避免胶粘剂填充到第二间隙中，对电池模块2的其他部分造成污染，提高了设置胶粘剂过程中对于胶粘剂流动的可控性。并且对于电池模块来说膨胀空间一般往往小于电池模块的固定空间，因此，本申请还限定了第一间隙的间距大于第二间隙的间距，可以提高对电池模块的固定强度的同时也提高了电池包的成组效率，降低了制造成本。

可选地，参考图2，所述第一间隙的间距范围为0.5～1.5mm，所述第二间隙的间距范围为0.2～1mm。

具体地，在本实施例中，第一间隙的预留范围为0.5～1.5mm，如果间隙过大，不仅不能达到提高成组效率的效果，而且还需要在第一间隙设置更多的胶粘剂进行粘接电池模块2和箱体1，这样不仅浪费胶粘剂，增加了制造成本，而且过多的胶粘剂还容易流到其他不需要粘接的区域，造成电池模块2的污染，降低电池包的整体寿命。本申请将第一间隙的范围限定在0.5～1.5mm，即第一间隙可以为0.5mm、0.6mm、0.7mm、……、1.2mm、 1.3mm、1.4mm、1.5mm等，以保证粘接质量和装配效果。

另外，所述第二间隙的预留范围为0.2～1mm，如果第二间隙的间距过大，会造成箱体1体积的浪费，不利于产品的高度集成化。另外，第二间隙的留设也给电池模块2提供了膨胀空间，而第二间隙过大容易造成胶粘剂从第一间隙流动至第二间隙中，减少了电池模块2的膨胀空间，影响电池模块2的循环寿命。如果第二间隙的间距过小，又会导致电池模块2难以装配入腔，降低电池包的装配效率。本申请将第二间隙的范围限定在 0.2～1mm，即第二间隙可以为0.2mm、0.3mm、……、0.5mm、……、0.9mm、 1.0mm等，以保证电池模块2的装配和后续维护。需要注意的是，不管第一间隙和第二间隙在上述取值范围内选取哪个尺寸，均需保证第一间隙的间距大于第二间隙的间距，以保证电池的安全性能。

可选地，所述箱体1包括：沿所述高度方向上相对设置的顶板和底板、沿所述宽度方向设置的左侧板和右侧板；所述左侧板分别与所述顶板和所述底板连接，所述右侧板分别与所述顶板和所述底板连接。

具体地，在本实施例中，箱体1通过顶板、底板、左侧板以及右侧板连接而成，而电池模块2可以从开口的两端处装配入箱体1中，提高了电池模块2的装配效率。其中，箱体1各部分的连接可以是一体成型，也可以通过焊接、粘接或连接件等连接而成，本申请对此不做限制。

可选地，参考图1或图3，所述箱体1内设置有隔板，所述隔板将所述箱体1内分隔为多个所述容纳腔11，至少一个容纳腔11内设置有一个电池模块2。

具体地，在本实施例中，箱体1具有多个容纳腔11，可以通过隔板分隔而成。例如2个、3个或者4个等，具体可以根据需求进行选择，本申请对此不做限制。每个容纳腔11内最多设置一个电池模块2，以保证电池模块2与箱体1之间预留的第一间隙和第二间隙能够符合设置胶粘剂或装配等需求。如果箱体1具有多个容纳腔11，不必要每个容纳腔11内都需要设置电池模块2，具体在哪几个容纳腔11内设置电池模块2可以根据电池包的使用需求进行选择。另外，容纳腔11的形成可以是通过箱体1一体成型，也可以是通过设置隔板等实现，本申请对此不做限制。

可选地，如图3所示，所述箱体1具有一个开口端13和密封盖14，所述容纳腔11与所述开口端13连通，所述密封盖14设置于所述开口端 13处，将所述电池模块2密封于所述容纳腔11中。

具体地，在本实施例中，箱体1设置有一个开口端13，开口端13处设置有密封盖14，在装配过程中，电池模块2可以通过开口端13装配入容纳腔11中，再通过密封盖14将电池模块2密封在容纳腔11中，仅需要对箱体1的一端进行密封操作即可，简化了装配步骤提高了装配效率。另外，密封盖14可以设计为可拆结构，在电池模块2发生故障时可以拆除检修，降低了维修成本。

可选地，在沿高度方向上，所述电池模块2与所述箱体1的上侧和下侧均留设有所述第一间隙；在沿宽度方向上，所述电池模块2与所述箱体 1的左侧和右侧均留设有所述第二间隙。

具体地，如图2所示，结合图1和图3，在本实施例中，电池模块2 与箱体1的上、下两侧均留设有第一间隙，在设置胶粘剂时，在上、下两侧的第一间隙中均可设置，以使电池模块2的上下两个面都能够与箱体1 粘接，提高电池模块2的牢固性。而左、右两侧均留设的第二间隙，也可以使电池模块2入腔的装配效率更高。

可选地，如图4至图6所示，所述电池包还包括支撑结构，所述支撑结构的至少一部分位于所述电池模块2的下侧与所述箱体1之间，使所述电池模块2与所述箱体1形成所述第一间隙。

具体地，参考图4，在本实施例中，电池模块2与箱体1之间的第一间隙是通过支撑结构来实现的，支撑结构可以是设置在电池模块2底部的一个单独的部件，也可以是电池模块2中具有其他功能的配件，本申请对此不做限制。在一种实施例中，电池模块2和箱体1的上、下两侧均留设有第一间隙，在设计支撑结构时，可仅通过调整位于电池模块2的下侧与箱体1之间的部分的厚度尺寸，来调节第一间隙的尺寸，电池模块2与箱体1的上侧可以不用设置支撑结构，在重力的作用下，仅在电池模块2的底部设置支撑结构即可形成上、下两侧的第一间隙。支撑结构的设置使得第一间隙的尺寸调节可以随意控制，减小了设计难度和装配难度。

可选地，参考图4至图6，所述电池模块2包括有一个极芯串21，所述极芯串21包括多个相互串联的极芯组22，所述极芯组22包括至少一个极芯；所述支撑结构为隔圈23，所述隔圈23设置于两个相邻串联的所述极芯组22之间。

具体地，电池模块2仅包括一个极芯串21，而一个极芯串21包括有多个串联的极芯组22，而极芯组22则包括一个极芯或多个串联或并联的极芯。其中，极芯可以是卷绕形成的极芯，也可以是叠片的方式制成的极芯，本申请对此不做限制。两个相邻的极芯组22之间设置有隔圈23，一方面其可以将多个极芯组22连接成一个整体，从而提高极芯串21的结构强度，以便于将极芯串21安装于容纳腔11内，另一方面，隔圈23的底端夹设在极芯串21与箱体1之间，起到支撑结构的作用，即使电池模组2在沿高度方向上与箱体1之间形成第一间隙，简化了电池包的结构，提高了集成效率。

可选地，如图4至图6所示，所述电池模块2包括多个互相电连接并叠合的极芯串21，所述极芯串21的叠合方向为所述宽度方向；每个所述极芯串21包括有相同数量的极芯组22，所述极芯组22包括至少一个极芯；所述支撑结构为隔圈23，所述隔圈23设置于两个相邻串联的所述极芯组 22之间。

具体地，如图4至图6所示，在本实施例中，电池模块2包括有多个互相电连接并叠合的极芯串21，在将电池模块2装配入容纳腔11后，极芯串21的叠合方向即为箱体1的宽度方向，每个极芯串21包括相同数量的极芯组22，即保证每个极芯串21的长度相等，连接成电池模块2以后能够形成相对规则的形状。另外，每个极芯组22可以包括至少一个极芯，即可以包括一个极芯、两个极芯、三个极芯等，各极芯之间可以串联或并联，而隔圈23即可设置在相邻的两个串联的极芯组22之间，一方面实现支撑结构的作用，即使电池模块2与箱体1之间形成第一间隙的目的，另一方面还可以固定各极芯组22，以便于将多个极芯串21连接而成的电池模块2安装于容纳腔11内。

其中，同一个电池模块2包括的多个极芯串21的连接方式可以有多种。例如，当两个极芯串21相互串且沿其厚度方向排布时(即电池模块2放入容纳腔后，沿所述宽度方向叠合排布)，其形成的电池模块2呈“V”型，而电池模块2的正极和负极均从同一端引出。再例如，当三个极芯串21相互串且沿其厚度方向排布时，其形成的电池模块2呈“N”型，而电池模块 2的正极和负极引出于不同端处。当四个极芯串21互相电连接且沿其厚度方向排布时，电池模块2呈“M”型等。极芯串21的具体形式和连接方式等，可以根据实际需求进行选择，本申请对此不作限制。

在一种实施例中，参考图4，电池模块2的外部可以设置包覆绝缘膜 26，各极芯组22在叠合的厚度方向还可以设置泡棉25等，以提高电池模块2的安全性能。另外，隔圈23的数量可以根据每个极芯串21包括的极芯组22的数量来设计。例如，如图4至图6所示，每个极芯串21即包括四个极芯组22，那么在图中所述的电池模块2上，即可设置三个隔圈23，隔圈23可以套设在互相串联的极芯组22的极耳上，其具体数量可以根据电池模块2的实际大小和需求来选择，本申请对此不做限定。

可选地，如图6所示，所述电池模块2具有隔圈区(如图6中的F区域)和极芯区(如图6中的E区域)，所述第二间隙包括：在沿所述宽度方向上，所述隔圈区与所述箱体1之间形成的隔圈间隙；以及，在沿所述宽度方向上，所述极芯区与所述箱体1之间形成的极芯间隙；所述极芯间隙的间距小于所述隔圈间隙的间距。

具体地，如图6所示，结合图4至图5，在上述实施例的基础上，电池模块2上设置有隔圈23的位置形成了隔圈区，设置有极芯的位置形成了极芯区，在将电池模块2装配入容纳腔11后，极芯的大面(即极芯的具有较大面积的一侧)朝向极芯串21的叠合方向，即箱体1的左、右两侧。此时，与箱体1的左、右两侧相对的电池模块2的隔圈区与箱体1之间形成隔圈间隙，而电池模块2的极芯区与箱体1之间形成极芯第二间隙，电池模块2固定在容纳腔11内以后，即可通过在设置隔圈23时，使隔圈23的宽度不超过左右两侧极芯区的厚度，即将极芯间隙的间距设置为小于隔圈间隙的间距，这样可以避免隔圈23的设置导致电池模块2整体体积增大的问题，提高了电池模块2的集成度。

可选地，如图1或图3所示，所述箱体1上还设置有灌胶孔12，所述灌胶孔12与所述第一间隙连通。

具体地，通过在箱体1上设置灌胶孔12，可以实现在第一间隙中灌注胶粘剂的目的。在本实施例中，为了便于操作，可以在箱体1的上、下两侧均设计多个灌胶孔12，利用注胶装置通过灌胶孔12在第一间隙中填充入一定量的胶粘剂，使电池模块2的上、下两侧与箱体1粘接，起到固定电池模块2的作用。而灌注完胶粘剂后，灌胶孔12被胶粘剂封堵，可保证箱体1内形成密封空间，提高电池包的安全性能。

由于在本申请中，第一间隙的间距大于第二间隙的间距，因此，在灌胶的过程中，可以尽量避免胶粘剂流到第二间隙中，在一种实施例中，极芯的大面侧与箱体1形成第二间隙，避免胶粘剂流到第二间隙，即可保证极芯的大面不被胶粘剂覆盖，可提高电池的安全性能。另外，还可以通过控制灌注胶粘剂的量，以及胶粘剂的粘稠度等特征进一步控制胶粘剂的流动范围，具体可根据产品的具体结构和最终留设的第一间隙和第二间隙的间距来计算和选择，本申请对此不做限定。

可选地，参考图1或图3，所述箱体1上对应于每个所述极芯区处，至少设置有一个所述灌胶孔12。

具体地，箱体1上设置的灌胶孔12可以根据箱体1内的电池模块2的具体构造进行布设。在一种实施例中，电池模块2包括隔圈区和极芯区，通过在箱体1上对应于每个极芯区的范围内设置至少一个灌胶孔12，保证每个极芯组22都能够与箱体1通过胶粘剂形成粘接，进一步提高电池模块2粘接的牢固性。优选地，所述灌胶孔12的位置可以设置在与箱体1的上、下两侧相对的极芯区的中心区域，以保证胶粘剂能够充分填满第一间隙，又不会流到第二间隙中。另外，在本实施例中，由于隔圈区设置胶粘剂或不设置胶粘剂对于电池包的性能影响不大，因此，电池模块2的位于第一间隙处的隔圈区，其与箱体的上、下两侧处形成的间隙的间距，可以大于第二间隙，也可以小于第二间隙，本申请对此不做限制。根据本申请的第二方面，提供一种车辆，包括第一方面所述的电池包。本申请第一方面的电池包结构简单、集成化、成组效率高，可以应用在多数电动汽车上作为动力源。

上文实施例中重点描述的是各个实施例之间的不同，各个实施例之间不同的优化特征只要不矛盾，均可以组合形成更优的实施例，考虑到行文简洁，在此则不再赘述。

虽然已经通过示例对本申请的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上示例仅是为了进行说明，而不是为了限制本申请的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本申请的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本申请的范围由所附权利要求来限定。

Claims (13)

1.一种电池包，其特征在于，包括：

箱体，所述箱体具有容纳腔；

电池模块，所述电池模块位于所述容纳腔中，且所述电池模块与所述箱体之间在沿高度方向上具有第一间隙，在沿宽度方向上具有第二间隙，所述第一间隙的间距大于所述第二间隙的间距；

所述第一间隙中设置有胶粘剂，所述胶粘剂能够将所述电池模块固定在所述容纳腔内。

2.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述第一间隙的间距范围为0.5～1.5mm，所述第二间隙的间距范围为0.2～1mm。

3.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述箱体包括：

沿所述高度方向上相对设置的顶板和底板、沿所述宽度方向上设置的左侧板和右侧板；

所述左侧板分别与所述顶板和所述底板连接，所述右侧板分别与所述顶板和所述底板连接。

4.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述箱体内设置有隔板，所述隔板将所述箱体内分隔为多个所述容纳腔，至少一个所述容纳腔内设置有一个所述电池模块。

5.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述箱体具有一个开口端和密封盖，所述容纳腔与所述开口端连通，所述密封盖设置于所述开口端处，将所述电池模块密封于所述容纳腔中。

6.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，在沿所述高度方向上，所述电池模块与所述箱体的上侧和下侧均留设有所述第一间隙；在沿所述宽度方向上，所述电池模块与所述箱体的左侧和右侧均留设有所述第二间隙。

7.根据权利要求1所述的电池包，其特征在于，所述电池包还包括支撑结构，所述支撑结构的至少一部分位于所述电池模块的下侧与所述箱体之间，使所述电池模块与所述箱体形成所述第一间隙。

8.根据权利要求7所述的电池包，其特征在于，所述电池模块包括有一个极芯串，所述极芯串包括多个相互串联的极芯组，所述极芯组包括至少一个极芯；所述支撑结构为隔圈，所述隔圈设置于两个相邻串联的所述极芯组之间。

9.根据权利要求7所述的电池包，其特征在于，所述电池模块包括多个互相电连接并叠合的极芯串，所述极芯串的叠合方向为所述宽度方向；每个所述极芯串包括有相同数量的极芯组，所述极芯组包括至少一个极芯；所述支撑结构为隔圈，所述隔圈设置于两个相邻串联的所述极芯组之间。

10.根据权利要求8或9所述的电池包，其特征在于，所述电池模块具有隔圈区和极芯区，所述第二间隙包括：

在沿所述宽度方向上，所述隔圈区与所述箱体之间形成的隔圈间隙；

以及，在沿所述宽度方向上，所述极芯区与所述箱体之间形成的极芯间隙；所述极芯间隙的间距小于所述隔圈间隙的间距。

11.根据权利要求10所述的电池包，其特征在于，所述箱体上还设置有灌胶孔，所述灌胶孔与所述第一间隙连通。

12.根据权利要求11所述的电池包，其特征在于，所述箱体上对应于每个所述极芯区处，至少设置有一个所述灌胶孔。

13.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1-12任意一项所述的电池包。

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