CN217381325U - 一种耐磨型万向接轴方形耳轴轴承座 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种耐磨型万向接轴方形耳轴轴承座，包括轴承座本体和对称设置于轴承座本体两侧的耳轴，所述耳轴为方形，所述耳轴沿着所述轴承座本体的径向设置，所述耳轴的前后两侧侧面开设有螺纹孔，在所述耳轴的两侧侧面上螺纹紧固有铜衬板，所述铜衬板整体为长方形，在所述铜衬板上对应于所述螺纹孔的位置开设有螺纹沉孔，螺栓穿过所述螺栓沉孔与所述螺纹孔，固定连接所述铜衬板与所述耳轴。本申请能够避免对轴承座本体产生磨损，延长轴承座的使用寿命，同时便于进行维修维护。

Description

一种耐磨型万向接轴方形耳轴轴承座

技术领域

本实用新型涉及轧机设备技术领域，尤其是棒、线材生产线粗中轧区域水平轧机设备组件技术领域，特别是涉及一种可更换耐磨板式的万向接轴方形耳轴轴承座。

背景技术

短应力轧机万向接轴轴承座耳轴12一般设计为圆柱形，是为圆柱形耳轴12，如图1所示，万向接轴安装固定时，需在轴承座的圆柱形耳轴12上套装一个内孔为圆形，外形为长方体的滑块13，滑块13则限位固定在轧机托架11中，这样的话轴承座可较稳定的固定在轧机托架11上，来确保万向接轴运行时的稳定，减少万向接轴抖动，避免因传动不良导致轧机烧轴承损坏现象的发生。但此结构中，轴承座耳轴12与滑块13之间、滑块13与轧机托架11接触面之间都存在一定间隙（为了方便安装），运行一段时间后，滑块13磨损时直接更换即可。当耳轴12出现磨损时，为避免引起轧机轴承损坏，万向接轴轴承座耳轴12断裂等情况，此时就必须将万向接轴整体更换下线，拆卸更换轴承座，这样加大了维修人员的工作量并且需要大量的在线维修时间，会对生产节奏产生很大的影响。

实用新型内容

本实用新型目的是要提供一种耐磨型万向接轴方形耳轴轴承座，其能够避免对轴承座本体产生磨损，延长轴承座的使用寿命，同时便于进行维修维护。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

本实用新型提供了一种耐磨型万向接轴方形耳轴轴承座，包括轴承座本体和对称设置于轴承座本体两侧的耳轴，所述耳轴为方形，所述耳轴沿着所述轴承座本体的径向设置，所述耳轴的前后两侧侧面开设有螺纹孔，在所述耳轴的两侧侧面上螺纹紧固有铜衬板，所述铜衬板整体为长方形，在所述铜衬板上对应于所述螺纹孔的位置开设有螺纹沉孔，螺栓穿过所述螺栓沉孔与所述螺纹孔，固定连接所述铜衬板与所述耳轴。

对于上述技术方案，申请人还有进一步的优化措施。

可选地，所述耳轴的顶部与外侧面分别开设有固定孔。

可选地，所述耳轴的顶部开槽，并在槽内接近轴承座本体的一侧开有圆形通孔，所述圆形通孔作为所述耳轴顶部的第一固定孔，用于连接水平轧机托架的链轮式平衡系统。

可选地，所述耳轴的外侧面通过第二固定孔固定连接一平衡块，所述链轮式平衡系统的板式链的一端固定连接所述耳轴顶部的第一固定孔，板式链的另一端固定连接所述平衡块。

可选地，所述平衡块整体为T形或者L形，包括对接耳轴的外侧侧面第一连接板、与第一连接板中部连接的第二连接板，所述第一连接板上开设有螺栓沉孔，通过螺栓穿入所述螺栓沉孔对接所述耳轴外侧面的第二固定孔，固定连接所述平衡块与耳轴。

可选地，所述第二连接板上沿竖直向开设有穿设链轮式平衡系统的连接杆用的通孔。

进一步地，水平轧机包括上万向接轴方形耳轴轴承座和下万向接轴方形耳轴轴承座，水平轧机中设置有至少两组链轮式平衡系统，每组链轮式平衡系统对接同侧的上万向接轴方形耳轴轴承座和下万向接轴方形耳轴轴承座处的耳轴及平衡块。

更进一步地，每组所述链轮式平衡系统包括板式链、导轮、连接杆以及弹簧，平衡块固定于下万向接轴方形耳轴轴承座的耳轴外侧侧面，弹簧套设在所述连接杆上，所述连接杆穿过所述第二连接板上的通孔，穿出后的所述连接杆与所述板式链的另一端固定连接，所述弹簧抵接于所述第二连接板的底面，所述板式链绕过所述导轮且一端与所述上万向接轴方形耳轴轴承座的耳轴顶部的第一固定孔。

可选地，所述铜衬板的内侧侧面处竖直设置有挡边。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

本实用新型的耐磨型万向接轴方形耳轴轴承座，其创新性地改进了传统耳轴的结构，采用了方形的耳轴，进而利用方形耳轴的平滑的两侧侧面固定连接铜衬板，以表面的铜衬板做为主要磨损件，从而解决了对轴承座耳轴的磨损问题，如此，大大延长了轴承座以及托架的使用寿命，另外可更换的铜衬板使得维护或者更换都更方便，单人即可在日修时完成操作，对降低人员的劳动强度和维修成本、以及生产的稳定起到很好的效果。

附图说明

后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本实用新型的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：

图1是现有技术中万向接轴耳轴轴承座在轧机托架处的设置结构示意图；

图2是现有技术中万向接轴耳轴轴承座的耳轴、滑块和轧机托架间的局部设置示意图；

图3是根据本实用新型一个实施例的万向接轴耳轴轴承座在轧机托架处的设置结构示意图；

图4是根据本实用新型一个实施例的万向接轴耳轴轴承座的耳轴、滑块和轧机托架间的局部设置示意图；

图5是根据本实用新型一个实施例的万向接轴耳轴轴承座的主视结构示意图；

图6是根据本实用新型一个实施例的万向接轴耳轴轴承座的侧视结构示意图。

其中，附图标记说明如下：

11、轧机托架，12、圆柱形耳轴，13、滑块；

21、上万向接轴方形耳轴轴承座，22、下万向接轴方形耳轴轴承座；

3、链轮式平衡系统，31、板式链，32、导轮，33、连接杆，34、弹簧；

41、轴承座本体，42、耳轴，43、铜衬板，44、挡边，45、第一固定孔，46、第二固定孔；

5、平衡块，51、第一连接板，52、第二连接板，53、通孔。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

水平轧机包括分别位于轧辊两侧的两组轴承座组，每个轴承座组包括上万向接轴方形耳轴轴承座21和下万向接轴方形耳轴轴承座22，并且在上万向接轴方形耳轴轴承座21和下万向接轴方形耳轴轴承座22中分别转动连接轧辊的一侧，两组轴承座组完成对于轧辊的两端转动限位，从而由上下轧辊完成对钢材的轧制处理。水平轧机中在同侧的一组轴承座组中设置有两组链轮式平衡系统3，每组链轮式平衡系统3对接同侧的上万向接轴方形耳轴轴承座21和下万向接轴方形耳轴轴承座22处的耳轴42及平衡块5，因为轴承座具有双耳轴42，上万向接轴方形耳轴轴承座21和下万向接轴方形耳轴轴承座22的同侧耳轴间设置一组所述链轮式平衡系统3。

链轮式平衡系统3主要是通过板式链31连接上万向接轴轴承座和下万向接轴轴承座，中间通过导轮32组成一套自平衡式机构，在不同轧辊开口度下，上下接轴的自重作为链轮式平衡系统3的内力相互抵消平衡，上下接轴的总重通过弹簧34传到轧机托架11上，实现开口度调节，减少万向接轴的上下震动。

本实施例描述了一种耐磨型万向接轴方形耳轴轴承座，如图2至6所示，该轴承座包括轴承座本体41和对称设置于轴承座本体41两侧的耳轴42，其中，所述耳轴42为方形，所述耳轴42沿着所述轴承座本体41的径向设置，所述耳轴42的前后两侧侧面开设有螺纹孔，在所述耳轴42的两侧侧面上螺纹紧固有铜衬板43，所述铜衬板43整体为长方形，在所述铜衬板43上对应于所述螺纹孔的位置开设有螺纹沉孔，螺栓穿过所述螺栓沉孔与所述螺纹孔，固定连接所述铜衬板43与所述耳轴42，采用螺栓插入铜衬板43上的螺纹沉孔紧固到方形耳轴42表面两侧的螺孔上，从而将铜衬板43与轴承座的方形耳轴42构为一个整体结构，然后再安装到轧机托架11上，这样的话将铜衬板43作为主要磨损件，避免直接对轴承座耳轴42的磨损。

所述铜衬板43的内侧侧面处还可竖直设置有挡边44，挡边44能够对铜衬板43进行有效限位，防止铜衬板43在轧机托架11上沿轴承座的径向窜动，铜衬板43的挡边44与轧机托架11的内侧接触，起到防止轴承座水平方向窜动的作用，且不对托架产生磨损。

所述耳轴42的顶部开槽，并在槽内接近轴承座本体41的一侧开有圆形通孔，所述圆形通孔作为所述耳轴42顶部的第一固定孔45，用于连接水平轧机托架11的链轮式平衡系统3。所述耳轴42的外侧面上开设有第二固定孔46，所述耳轴42的外侧面通过第二固定孔46固定连接一平衡块5，所述链轮式平衡系统3的板式链31的一端固定连接所述耳轴42顶部的第一固定孔45，板式链31的另一端固定连接所述平衡块5。所述第一固定孔45与第二固定孔46同样采用螺纹孔的设计，也可采用其他如销接、铆接、焊接等固定方式与板式链31或者平衡块5固定连接。

所述平衡块5整体为T形或者L形，包括对接耳轴42的外侧侧面第一连接板51、与第一连接板51中部连接的第二连接板52，所述第一连接板51上开设有螺栓沉孔，通过螺栓穿入所述螺栓沉孔对接所述耳轴42外侧面的第二固定孔46，固定连接所述平衡块5与耳轴42，所述第二连接板52上沿竖直向开设有穿设链轮式平衡系统3的连接杆33用的通孔53。

具体说来，每组所述链轮式平衡系统3包括板式链31、导轮32、连接杆33以及弹簧34，平衡块5固定于下万向接轴方形耳轴轴承座22的耳轴42外侧侧面，弹簧34套设在所述连接杆33上，所述连接杆33穿过所述第二连接板52上的通孔53，穿出后的所述连接杆33与所述板式链31的另一端固定连接，所述弹簧34抵接于所述第二连接板52的底面，所述板式链31绕过所述导轮32且一端与所述上万向接轴方形耳轴轴承座21的耳轴42顶部的第一固定孔45。

综上可知，本实用新型的耐磨型万向接轴方形耳轴轴承座，其创新性地改进了传统耳轴的结构，采用了方形的耳轴，进而利用方形耳轴42的平滑的两侧侧面固定连接铜衬板43，以表面的铜衬板43做为主要磨损件，从而解决了对轴承座耳轴的磨损问题，如此，大大延长了轴承座以及托架的使用寿命，另外可更换的铜衬板43使得维护或者更换都更方便，单人即可在日修时完成操作，对降低人员的劳动强度和维修成本、以及生产的稳定起到很好的效果。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种耐磨型万向接轴方形耳轴轴承座，包括轴承座本体和对称设置于轴承座本体两侧的耳轴，其特征在于，所述耳轴为方形，所述耳轴沿着所述轴承座本体的径向设置，所述耳轴的前后两侧侧面开设有螺纹孔，在所述耳轴的两侧侧面上螺纹紧固有铜衬板，所述铜衬板整体为长方形，在所述铜衬板上对应于所述螺纹孔的位置开设有螺纹沉孔，螺栓穿过所述螺纹沉孔与所述螺纹孔，固定连接所述铜衬板与所述耳轴。

2.根据权利要求1所述的耐磨型万向接轴方形耳轴轴承座，其特征在于，所述耳轴的顶部与外侧面分别开设有固定孔。

3.根据权利要求2所述的耐磨型万向接轴方形耳轴轴承座，其特征在于，所述耳轴的顶部开槽，并在槽内接近轴承座本体的一侧开有圆形通孔，所述圆形通孔作为所述耳轴顶部的第一固定孔，用于连接水平轧机托架的链轮式平衡系统。

4.根据权利要求3所述的耐磨型万向接轴方形耳轴轴承座，其特征在于，所述耳轴的外侧面通过第二固定孔固定连接一平衡块，所述链轮式平衡系统的板式链的一端固定连接所述耳轴顶部的第一固定孔，板式链的另一端固定连接所述平衡块。

5.根据权利要求4所述的耐磨型万向接轴方形耳轴轴承座，其特征在于，所述平衡块整体为T形或者L形，包括对接耳轴的外侧侧面第一连接板、与第一连接板中部连接的第二连接板，所述第一连接板上开设有螺栓沉孔，通过螺栓穿入所述螺栓沉孔对接所述耳轴外侧面的第二固定孔，固定连接所述平衡块与耳轴。

6.根据权利要求5所述的耐磨型万向接轴方形耳轴轴承座，其特征在于，所述第二连接板上沿竖直向开设有穿设链轮式平衡系统的连接杆用的通孔。

7.根据权利要求6所述的耐磨型万向接轴方形耳轴轴承座，其特征在于，水平轧机包括上万向接轴方形耳轴轴承座和下万向接轴方形耳轴轴承座，水平轧机中设置有至少两组链轮式平衡系统，每组链轮式平衡系统对接同侧的上万向接轴方形耳轴轴承座和下万向接轴方形耳轴轴承座处的耳轴及平衡块。

8.根据权利要求7所述的耐磨型万向接轴方形耳轴轴承座，其特征在于，每组所述链轮式平衡系统包括板式链、导轮、连接杆以及弹簧，平衡块固定于下万向接轴方形耳轴轴承座的耳轴外侧侧面，弹簧套设在所述连接杆上，所述连接杆穿过所述第二连接板上的通孔，穿出后的所述连接杆与所述板式链的另一端固定连接，所述弹簧抵接于所述第二连接板的底面，所述板式链绕过所述导轮且一端与所述上万向接轴方形耳轴轴承座的耳轴顶部的第一固定孔。

9.根据权利要求1所述的耐磨型万向接轴方形耳轴轴承座，其特征在于，所述铜衬板的内侧侧面处竖直设置有挡边。

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