CN217354558U - 燃料气化系统、船舶供能系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及船舶供能技术领域，特别涉及一种燃料气化系统、船舶供能系统，燃料气化系统包括旁供水管路、主供水管路、温控阀以及汽化器，所述主供水管路与所述旁供水管路并联设置，所述温控阀分别与所述旁供水管路的出口和所述主供水管路的出口连通，并能够检测所述主供水管路出口的温度，所述控制器与所述温控阀连接，用于根据所述温控阀检测到的所述主供水管路出口温度控制所述温控阀的工作状态，以调整所述旁供水管路的出口开度，所述汽化器包括容器以及设置于所述容器内部的燃料管路，所述容器的进水口与所述温控阀的出口连通，通过温控阀调节主供水管理的温度和旁供水管路的出口开度调节进入容器中混合后的水流温度。

Description

燃料气化系统、船舶供能系统

技术领域

本申请涉及船舶供能技术领域，特别涉及一种燃料气化系统、船舶供能系统。

背景技术

在为船舶的主机供能中，会需要将液态天然气(LNG)加热为气态的天然气，以满足船舶的供能需求。

天然气在状态转变过程中需要吸热，如果提供给天然气吸热的温度过低，则会导致天然气转变量较少，存在向船舶的主机供能不足的问题；如果提供给天然气吸热的温度过高，则会导致天然气转变量过多，船舶的主机较难全部消耗天然气，存在向船舶的主机供能过剩的问题。

实用新型内容

本申请的一个目的在于提供一种燃料气化系统，以控制对燃料的加热温度，进而还提出一种船舶供能系统以及控制方法。

为解决上述技术问题，本申请采用如下技术方案：

根据本申请的第一方面提供的一种燃料气化系统，其包括：

旁供水管路；

主供水管路，与所述旁供水管路并联设置，且所述主供水管路的出口处的水温大于所述旁供水管路的出口处的水温；

温控阀，分别与所述旁供水管路的出口和所述主供水管路的出口连通，并能够检测所述主供水管路出口的温度；

控制器，与所述温控阀连接，用于根据所述温控阀检测到的所述主供水管路出口温度控制所述温控阀的工作状态，以调整所述旁供水管路的出口开度；

汽化器，包括容器以及设置于所述容器内部的燃料管路，所述容器的进水口与所述温控阀的出口连通。

其中一些实施方式中，所述燃料气化系统还包括与所述控制器连接的加热件及第一传感器；

所述加热件设置于所述主供水管路处；

所述第一传感器设置于所述燃料管路的出口，并用于检测所述燃料管路出口的燃料温度；

所述控制器用于根据所述第一传感器检测到的温度控制所述加热件的工作状态。

其中一些实施方式中，所述容器设置有用于检测容器内部温度的第二传感器，所述第二传感器与所述控制器连接；

所述燃料管路的入口设置有电磁控制阀；

其中，所述控制器与所述第二传感器和所述电磁控制阀连接，所述控制器能够根据所述第二传感器检测到的容器内部的温度控制所述电磁控制阀的工作状态。

其中一些实施方式中，

所述容器的出水口设置有用于检测水温的第三传感器；

所述控制器与所述第二传感器、第三传感器以及所述电磁控制阀连接，用于根据所述第二传感器或第三传感器检测到的温度信息控制所述电磁控制阀的工作状态。

本申请的第二方面提供一种船舶供能系统，包括

主机；以及

燃料气化系统，所述燃料气化系统包括主供水管路、旁供水管路、温控阀、控制器及汽化器；所述主供水管路与所述旁供水管路并联设置，且所述主供水管路的出口处的水温大于所述旁供水管路的出口处的水温；所述温控阀分别与所述旁供水管路的出口和所述主供水管路的出口连通，并能够检测所述主供水管路出口的温度；所述控制器与所述温控阀连接，用于根据所述温控阀检测到的所述主供水管路出口温度控制所述温控阀的工作状态，以调整所述旁供水管路的出口开度；所述汽化器包括容器以及设置于所述容器内部的燃料管路，所述容器的进水口与所述温控阀的出口连通。

其中一些实施方式中，所述船舶供能系统还包括排气管，所述排气管与所述主机的排气出口连通；

所述燃料气化系统还包括与所述控制器连接的加热件及第一传感器，所述加热件设置于所述主供水管路处，所述第一传感器设置于所述燃料管路的出口，并用于检测所述燃料管路的出口的燃料温度；

其中，所述加热件包括水套和加热模块，所述水套套设在所述排气管的外部，且所述水套连通所述主供水管路的出口与所述温控阀的入口；所述加热模块设于所述水套的夹层中，所述加热模块用于对所述水套内的水流加热；

所述控制器用于根据所述第一传感器检测到的燃料温度控制所述加热件的工作状态。

其中一些实施方式中，所述船舶供能系统还包括第一驱动元件，所述主机包括缸套，所述缸套的入口通过所述第一驱动元件与外部供水系统连接，所述第一驱动元件用于将所述外部供水系统提供的外部水流输送至所述缸套内以冷却主机，所述缸套的出口分别与所述旁供水管路的入口和所述主供水管路的入口连通。

其中一些实施方式中，所述船舶供能系统还包括第一驱动元件、第二驱动元件、循环管路和回流管路；

所述主机包括缸套，所述循环管路连接所述缸套的入口和所述缸套的出口，所述第一驱动元件设置在所述循环管路以使得水流在所述循环管路与所述缸套之间流通，所述循环管路设置有换热模块；

所述回流管路的一端与所述容器的出水口连通，所述回流管路的另一端分别连通所述旁供水管路的入口和所述主供水管路的入口，所述回流管路部分位于所述换热模块内以吸收所述换热模块内的热量，所述第二驱动元件设置于所述回流管路。

其中一些实施方式中，所述循环管路设置有第一补水箱，所述第一补水箱为所述循环管路补水。

其中一些实施方式中，所述回流管路设置有第二补水箱，所述第二补水箱为所述回流管路补水。

由上述技术方案可知，本申请至少具有如下优点和积极效果：

本申请中的燃料气化系统，通过旁供水管路和主供水管路混合后的水流为汽化器中的燃料管路供热。通过控制器通过温控阀反馈的温度信息调节旁供水管路的出口开度以调节进入容器中混合后的水流温度，当温控阀检测到主供水管路的温度较低时，这表明在不改变旁供水管路流量的情况下，主供水管路和旁供水管路的水混合后不满足燃料对热量的需求，此时温控阀反馈温度信息给控制器并控制旁供水管路的出口开度使其调低，也即提高了进入到容器内的水流温度。

当温控阀检测到主供水管路的温度较高时，这表明在不改变旁供水管路流量的情况下，主供水管路和旁供水管路的水混合后的水流温度较高，已超过燃料对热量的需求；此时可通过温控阀反馈温度信息给控制器并控制旁供水管路的出口开度使其调高，以此来降低进入到容器内的水流温度。

在本申请中，通过获取容器内的水流温度以及燃料管路出口的温度，以此来动态地调整容器内的水流温度，从而控制对燃料的加热温度。

附图说明

图1为本申请一实施例描述的燃料气化系统的结构示意图；

图2为本申请又一实施例描述的燃料气化系统的结构示意图；

图3为本申请一实施例描述的船舶供能系统的结构示意图；

图4为本申请又一实施例描述的船舶供能系统的结构示意图；

图5为本申请一实施例描述的控制方法流程示意图。

附图标号说明：

100、旁供水管路；

200、主供水管路；210、加热件；211、水套；212、加热模块

300、温控阀；

400、汽化器；410、容器；411、进水口；412、出水口；413、第二传感器；

414、第三传感器；420、燃料管路；421、第一传感器；422、电磁控制阀；423、排污阀；424、孔板流量计；

500、主机；510、排气管；520、缸套；

600、循环管路；610、第一驱动元件；620、换热模块；630、第一补水箱；700、回流管路；710、第二驱动元件；720、第二补水箱。

具体实施方式

体现本申请特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本申请能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本申请的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本申请。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在为船舶的主机供能中，会需要将液态的天然气加热为气态的天然气，以满足船舶的供能需求。天然气在状态转变过程中需要吸热，如果提供给天然气吸热的温度过低，则会导致天然气转变量较少，存在向船舶的主机供能不足的问题；如果提供给天然气吸热的温度过高，则会导致天然气转变量过多，船舶的主机较难全部消耗天然气，存在向船舶的主机供能过剩的问题。为此本申请提出一种燃料气化系统，以控制燃料对温度的需求。

本申请第一方面提供一种燃料气化系统，图1是本申请中一实施例所述的燃料气化系统，参阅图1所示，一种燃料气化系统包括旁供水管路100、主供水管路200、温控阀300、控制器(图中未标号)以及汽化器400。

旁供水管路100和主供水管路200并联设置，用于分别输送水流至温控阀300，需要说明的是旁供水管路100和主供水管路200流入至温控阀300时的水流温度可以不同，例如主供水管路200的水流温度可以高于旁供水管路100的水流温度，如此可以对旁供水管路100和主供水管路200的流出的水流进行混合调温。

温控阀300分别与旁供水管路100的出口和主供水管路200的出口连通，用于检测主供水管路200出口的水流温度。

控制器与温控阀300连接，用于根据温控阀300检测到的主供水管路200出口温度控制温控阀300的工作状态，以调整旁供水管路100的出口开度，也即调整旁供水管路100进入到温控阀300的水流量，从而实现将旁供水管路100排出的水流和主供水管路200排出的水流进行混合，然后将混合后的水流排放至汽化器400。

汽化器400获取了温控阀300混合后的水流后，能够利用水流的温度为燃料加热。

在本申请中通过动态地调整温控阀300混合后的水流温度，以满足汽化器400中的燃料对温度的需求。

参阅图1所示，主供水管路200设置有能够为主供水管路200的水流加热的加热件210，温控阀300分别与旁供水管路100的出口和主供水管路200的出口连通，并能够获取主供水管路200的温度来调整旁供水管路100的出口开度。

汽化器400包括容器410以及设置于容器410内部的燃料管路420，其中容器410包括进水口411和出水口412，容器410的进水口411与温控阀300的出口连通。

容器410内部的水流能够为燃料管路420加热，燃料管路420的出口设置有检测燃料温度的第一传感器421，第一传感器421与加热件210通信并能够根据获取的温度控制加热件210工作；第一传感器421与加热件210通信可以采用例如PLC控制或者单片机控制等实现，同时第一传感器421与温控阀300通信并能够根据获取的温度控制旁供水管路100的出口开度。

根据加热件210是否加热和旁供水管路100的开口大小共同调节温控阀出口的水温，其中，第一传感器421与加热件210和温控阀300的通信通过控制器交互，控制器可采用例如PLC控制或者单片机控制等。

容器410设置有用于检测容器410内部水温的第二传感器413，所述燃料管路420的入口设置有电磁控制阀422，第二传感器413与电磁控制阀422通信并能够根据第二传感器413检测到的容器410内部的温度控制电磁控制阀422的工作状态。

在本申请中燃料气化系统工作时，向旁供水管路100和主供水管路200中分别输送水流，需要说明的是旁供水管路100的水流温度和主供水管路200的水流温度可能不同，且主供水管路200内流通的水流温度应高于旁供水管路100，温控阀300用于获取主供水管路200的水流温度并控制旁供水管路100的出口的开度，从而调整从温控阀300进入到容器410内的水流温度。

具体的，温控阀300将温度信息反馈给控制器并控制旁供水管路100的出口的开度的过程，这里可以提供一种可行的方案。例如，温控阀300内部可以设定第一预设温度值和第二预设温度值，第二预设温度值大于或等于第一预设温度值，即第一预设温度值和第二预设温度值为一个温度区间，或者第一预设温度值和第二预设温度值是同一个值。

进一步的，当温控阀300获取主供水管路200的水流温度后可以与第一预设温度值和第二预设温度值比较，当主供水管路200的水流温度低于第一预设温度值时，此时温控阀300调低旁供水管路100的出口开度；当主供水管路200的水流温度高于第二预设温度值时，此时温控阀300调高旁供水管路100的出口开度；当获取的温度在第一预设温度值和第二预设温度值的范围时，温控阀300维持旁供水管路100的出口开度。

旁供水管路100和主供水管路200在温控阀300处混合后的水流再输送至汽化器400的容器410内，水流到达容器410后为容器410内部的燃料管路420提供热量，例如燃料管路420内通入的燃料为液态的天然气时，此时液态天然气能够吸收容器410内部的水流热量，从而由液态转变为气态。

当燃料管路420出口的第一传感器421检测到燃料管路420出口的燃料温度较低时，这可以认为容器410内的水流为燃料管路420提供的热量不足，也即存在供热不足的问题，此时第一传感器421将温度信息反馈给控制器，与主供水管路200的加热件210和温控阀300通信，从而使得加热件210加热工作或者通过温控阀300调节旁供水管路100的出口开度。当第一传感器421检测到燃料管路420出口的水流温度满足要求时，此时第一传感器421将温度信息反馈给控制器，控制器控制加热件210停止加热并维持旁供水管路100的出口开度，当第一传感器421检测到燃料管路420出口的水流温度不满足要求时，此时第一传感器421将温度信息反馈给控制器，控制器控制加热件210加热并调低旁供水管路100的出口开度。

需要说明的是，第一传感器421可以设置有第三预设温度值，当第一传感器421获取到燃料管路420出口的燃料温度后与第三预设温度值比较，当燃料管路420出口的燃料温度低于第三预设温度值时，加热件210开始加热，并同时调低旁供水管路100的出口开度；当燃料管路420出口的燃料温度高于第三预设温度值时，加热件210停止加热，并同时维持或者适当调高旁供水管路100的出口开度，当然加热件210和旁供水管路100的出口开度的调节是一个协调的过程，此处仅对常见的两种情况进行了说明，并不局限于上述两种方法，只要能够通过加热件210和旁供水管路100的出口开度的调节协调控制水温即可。

通过上述过程，能够较好地控制向燃料管路420提供热量，从而能够较好地避免向燃料管路420供热的过程中存在供热不足，或者供热过剩的问题。

当第二传感器413获取的容器410内的温度较低时，这可以认为容器内部的水温过低或者已经结冰，特别是容器结冰会使系统工作出现故障，此时即表明容器内部的水流释放的热量已经严重不足，燃料管路中的天然气也不能满足燃烧性能，此时便需要停止燃料管道进入天然气，并对容器410内部的冰块进行处理避免冰块堵塞系统管道。

在一些实施例中，第二传感器413设有第四预设温度值，当第二传感器413获取的温度低于所述第四预设温度值，第二传感器413可以与电磁控制阀422通信，电磁控制阀422关闭停止输送天然气，在对容器内部的冰块进行清理，优选此种方案，因为水流结冰之后，冰块在管道中循环会造成冰堵，造成严重安全事故和设备损坏，能够避免冰块在系统中循环。

在一些实施例中，第二传感器413设有第四预设温度值，当第二传感器413获取的温度低于所述第四预设温度值，此时根据获取的温度高低判断结冰是否严重，如不是很严重，第二传感器413可以与温控阀300通信，温控阀300能够调低旁供水管路100的出口开度或关闭旁供水管路100的出口，将主供水管路200中高温水流输送至容器内使容器中冰块快速融化。

参阅图1所示，容器410的出水口412设置有用于检测水温的第三传感器414，第三传感器414与电磁控制阀422通信，第三传感器414根据检测温度来关闭或开启电磁控制阀422。

在本实施例中，第三传感器414能够实时地获取容器410的出水口412处的温度，当第三传感器414检测到容器410的出水口412处的温度较低时，可以认为容器410出口处的水温过低或者已经结冰，容器410内的水温水流会优先从底部放热，即是容器410底部水流释放的水流热量更高，如果已经检测到出水口412处有结冰现象，那么容器410内已经结冰的可能性会很大，此时第三传感器414可以与电磁控制阀422通信并关闭电磁控制阀422。第三传感器414可以设定有第四预设温度值，和第二传感器413的预设值相同，第三传感器414获取容器410的出水口412处的温度后与第四预设温度值比较，当第三传感器414获取容器410的出水口412温度低于第四预设温度值时，此时第三传感器414关闭电磁控制阀422，检查容器410内部的结冰情况，并清理容器内的冰块。

参阅图1和图2所示，本实施例中，容器410下方安装有排污阀423，排污阀423排放容器410内部的水。

参阅图2所示，本实施例中，第三传感器414之后安装有孔板流量计424，孔板流量计424用于检测管路中的水是否循环。

在一些实施例中，温控阀300包括三通温控电磁阀，三通温控电磁阀中的其中两个入口分别连通旁供水管路100的出口和主供水管路200的出口，三通温控电磁阀的出口与容器410的进水口411连通。在本实施例中，温控电磁阀的温控检测部分，可以设置在与主供水管路200的出口连通的入口处。温控阀300采用三通温控电磁阀，能够在实现获取主供水管路200的出口处的水流温度同时，还能够根据获取的温度信号调整旁供水管路100的出口水流进入的开度。

在一些实施例中，第一传感器、第二传感器和第三传感器的为温度传感器。

本申请第二方面提出一种船舶供能系统，参阅图3和图4所示，该系统包括上述的燃料气化系统以及主机500，其中汽化器400中的燃料管路420的出口处排出的燃料为主机500供能。需要说明的是，当燃料管路420中的燃料为主机500供能时，燃料可以选择液化天然气(LNG)。当液化天然气在燃料管路420中流动时，能够吸收汽化器400的容器410内的水流温度，从而使得液化天然气吸热后转变为气态。另外，进入旁供水管路100和主供水管路200的水流可以是船舶内部设备在工作时产生的冷却水，例如冷却主机500时产生的冷却水。

由于船舶的主机500在工作过程中会产生废热，为此可以利用废热中的热量为主供水管路200的水流加热，以使得主供水管路200的水流温度更高，在此过程中，能够提高能源的利用率。具体地，在一些实施例中，参阅图3所示，船舶供能系统还包括排气管510，其中排气管510与主机500的排气出口连通；加热件210包括水套211和加热模块212，其中水套211设置在排气管510的外部，水套211连通主供水管路200的出口与温控阀300的入口。

在本实施例中，当主机500工作时，主机500产生的废热会进入到排气管510内；当水套211设置在排气管510的外部时，废气内的热量会传递到水套211内，从而使得主供水管路200的温度升高。也即，主供水管路200能够吸收排气管510的热量，从而使得主供水管路200的温度升高，主供水管路200的温度升高后能够给燃料管路420提供更多的热量，从而减少了额外的热源为主供水管路200提供热量，提高了能源的利用率。

进一步地，水套211的夹层中设置有加热模块212，其中加热模块212用于对水套211内的水流加热，加热模块212与第一传感器421通信。在本实施例中，当第一传感器421检测的燃料管路420出口内的燃料温度较低时，此时第一传感器421控制加热件210中的加热模块212工作，加热模块212产生的热量能够为水套211中的水加热。也即加热模块212产生的热量能够为主供水管路200的水流加热。需要说明的是加热模块212包括加热丝，加热丝在通电后能够产生热量。

在向旁供水管路100和主供水管路200的水可以利用船舶的主机500在工作中产生的冷却水。例如可以直接将主机500产生的冷却水分别输送至旁供水管路100和主供水管路200；还可以是主机500中的冷却水中的热量可以用来加热水流，然后将加热后的水流再输送至旁供水管路100和主供水管路200。

在一种供水方案中，参阅图3所示，采用开式的供水方案。也即，冷却主机500的水源直接来自于河流，冷却主机500后的水流在进入旁供水管路100和主供水管路200，最后通过汽化器400的容器410的出水口412排放。

具体地，船舶供能系统还包括第一驱动元件610，其中主机500包括缸套520；缸套520的入口通过第一驱动元件610与外部供水系统连接，第一驱动元件610用于将外部供水系统提供的外部水流输送至缸套520内以冷却主机500，缸套520的出口分别与旁供水管路100的入口和主供水管路200的入口连通。在本申请中采用开式的供水方案能够减少了相应的管路设计，供水管路相对简单，成本也相对较低。

在通过第一驱动元件610直接将外部水流输送至缸套520时，外部的水源未过滤处理或者存在过滤效果不佳的问题，这会导致外部水源在输送至管路的过程中可能存在堵塞的风险。为此在另一种供水方案中，参阅图4所示，可以采用封闭式的供水方案，从而减少管路堵塞的风险。

具体地，船舶供能系统还包括第一驱动元件610、第二驱动元件710、循环管路600和回流管路700；其中，主机500包括缸套520，循环管路600连接缸套520的入口和缸套520的出口，第一驱动元件610设置在循环管路600以使得水流在循环管路600与缸套520之间流通，循环管路600设置有换热模块620；回流管路700的一端与容器410的出水口412连通，回流管路700的另一端分别连通旁供水管路100的入口和主供水管路200的入口，回流管路700部分位于换热模块620内以吸收换热模块620内的热量，第二驱动元件710设置于回流管路700。换热模块620可以是中冷器，第一驱动元件610可以为水泵，第二驱动元件710可以为水泵。

在本申请中，建立了两个水路循环，第一水路循环为，在第一驱动元件610的工作下，循环管路600内的水流在从缸套520的入口流入，水流进入缸套520后吸收主机500的热量，然后从缸套520的出口流出；然后再经过循环管路600以及换热模块620然后再回流至缸套520的入口。

第二水路循环为，第二驱动元件710驱动回流管路700的水流进入到旁供水管路100的入口和主供水管路200的入口，然后从容器410的出水口412排出，再沿回流管路700回流至旁供水管路100和主供水管路200。由于回流管路700部分位于换热模块620中，因此从容器410的出水口412排出的水流会吸收换热模块620的热量，完成热交换后，再沿回流管路700进入到旁供水管路100和主供水管路200。

在本申请中，通过两个水路循环，能够实现将冷却主机500的水流的热量吸收以为燃料管路420提供热量。由于两个水路循环中均未引入外部的水源，因此相比直接引入外部水源而言，降低了水流在管路中流动时的堵塞风险。

进一步，循环管路600设置有第一补水箱630，第一补水箱630为循环管路600补水；回流管路700设置有第二补水箱720，第二补水箱720为回流管路700补水。在第一水路循环和第二路水路循环的过程中，存在水流蒸发的问题。为此，在本实施例中，可以通过第一补水箱630向循环管路600补水，通过第二补水箱720向回流管路700补水。

阅图5所示，燃料气化系统工作的控制方法包括：

S110：获取温控阀300检测到的主供水管路200的出口流出的水流温度；

S120：在确定温控阀300检测到的温度低于第一预设温度值时，控制温控阀300调低旁供水管路的出口开度；

S130：在确定温控阀300检测到的温度高于第二预设温度值时，控制温控阀300调高旁供水管路的出口开度，第二预设温度值大于或等于第一预设温度值；

S140：在确定温控阀300检测到的温度在第一预设温度值和第二预设温度值的范围时，控制温控阀维持旁供水管路的出口开度。

在本实施例中，在S110和S120中，温控阀300能够根据第一预设温度值时和第二预设温度值来调整旁供水管路100的出口开度，以实现将旁供水管路100和主供水管路200的流出的水流进行混合。需要说明的第一预设温度值时和第二预设温度值是根据燃料对热量的需求来设定。

本实施例中，燃料气化系统还包括与控制器连接的加热件210及第一传感器421，加热件210设置于主供水管路200处，第一传感器421设置于燃料管路420的出口，并用于检测燃料管路420的出口的燃料温度，其控制方法还包括：

S150：获取第一传感器421检测到的燃料温度；

S160：在确定第一传感器421检测到的燃料温度低于第三预设温度值时，控制加热件210对主供水管路200的水流进行加热。

在一些控制方法中，在对对主供水管路200的水流进行加热同时还需要调低旁供水管路100的出口开度。

本实施例中，容器410设置有用于检测容器410内部温度的第二传感器413，燃料管路420的入口设置有电磁控制阀422；容器410的出水口设置有用于检测水温的第三传感器414，其控制方法还包括：

S170：获取第二传感器413检测到的容器410内部温度；

S180：在确定第二传感器413检测到的容器410内部温度低于第四预设温度值时，控制电磁控制阀422调小燃料的入口开度，反之，控制电磁控制阀422调大；

S190：获取第三传感器414检测到容器410的出水口的温度；

S200：在确定第二传感器413和第三传感器414检测到的温度任意一个低于第四预设温度值时，控制电磁控制阀422调小燃料的入口开度，反之，控制电磁控制阀422调大。

例如，设定第一预设温度值为50°，第二预设温度值为60°，即温控阀的温度预设范围为50°-60°，第三预设温度值为15°，第四预设温度值为0°。

工作时，当温控阀检测到主供水管路的温度低于50°时，控制器会控制旁供水管路100的出口开度调低，使混合后的水流温度满足燃料的供热需求；当温控阀检测到主供水管路的温度高于60°时，控制器会控制旁供水管路100的出口开度调高，使混合后的水流温度满足燃料的供热需求；当温控阀检测到主供水管路的温度处于50°-60°范围时，旁供水管路100的出口开度不变。

进一步的，一般汽化天然气用于能源燃料的温度是5°-25°，那么取中间值15°为第三预设温度值能保证最好的燃烧效果，当第一传感器检测温度低于15°时，说明容器内的混合水流温度供热下降，需要打开加热模块212和/或调低旁供水管路100的出口开度，从而增加混合水流的温度；当第一传感器检测温度高于15°时，说明容器内的混合水流温度供热过剩，需要关闭加热模块212和/或调高旁供水管路100的出口开度，从而降低混合水流的温度，通过加热模块212和旁供水管路100的协调工作从而保持燃料温度在15°上下波动，由于15°是最好的燃料温度，在15°上下的正常波动不会影响系统的正常工作。

进一步的，第二传感器和第三传感器均设置第四预设温度值，因为水理论上结冰的温度是0°，正常情况0°以上为水，0°以下为冰，当第二传感器和第三传感器任意一个获取到温度值低于0°时，均需要排除冰堵的风险之后再运行系统。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本申请，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本申请能够以多种形式具体实施而不脱离本实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种燃料气化系统，其特征在于，包括：

旁供水管路；

主供水管路，与所述旁供水管路并联设置，且所述主供水管路的出口处的水温大于所述旁供水管路的出口处的水温；

温控阀，分别与所述旁供水管路的出口和所述主供水管路的出口连通，并能够检测所述主供水管路出口的温度；

控制器，与所述温控阀连接，用于根据所述温控阀检测到的所述主供水管路出口温度控制所述温控阀的工作状态，以调整所述旁供水管路的出口开度；

汽化器，包括容器以及设置于所述容器内部的燃料管路，所述容器的进水口与所述温控阀的出口连通。

2.根据权利要求1所述的燃料气化系统，其特征在于，所述燃料气化系统还包括与所述控制器连接的加热件及第一传感器；

所述加热件设置于所述主供水管路处；

所述第一传感器设置于所述燃料管路的出口，并用于检测所述燃料管路出口的燃料温度；

所述控制器用于根据所述第一传感器检测到的温度控制所述加热件的工作状态。

3.根据权利要求1所述的燃料气化系统，其特征在于，

所述容器设置有用于检测容器内部温度的第二传感器，所述第二传感器与所述控制器连接；

所述燃料管路的入口设置有电磁控制阀；

其中，所述控制器与所述第二传感器和所述电磁控制阀连接，所述控制器能够根据所述第二传感器检测到的容器内部的温度控制所述电磁控制阀的工作状态。

4.根据权利要求3所述的燃料气化系统，其特征在于，

所述容器的出水口设置有用于检测水温的第三传感器；

所述控制器与所述第二传感器、第三传感器以及所述电磁控制阀连接，用于根据所述第二传感器或第三传感器检测到的温度信息控制所述电磁控制阀的工作状态。

5.一种船舶供能系统，其特征在于，包括：

主机；以及

燃料气化系统，所述燃料气化系统包括主供水管路、旁供水管路、温控阀、控制器及汽化器；所述主供水管路与所述旁供水管路并联设置，且所述主供水管路的出口处的水温大于所述旁供水管路的出口处的水温；所述温控阀分别与所述旁供水管路的出口和所述主供水管路的出口连通，并能够检测所述主供水管路出口的温度；所述控制器与所述温控阀连接，用于根据所述温控阀检测到的所述主供水管路出口温度控制所述温控阀的工作状态，以调整所述旁供水管路的出口开度；所述汽化器包括容器以及设置于所述容器内部的燃料管路，所述容器的进水口与所述温控阀的出口连通。

6.根据权利要求5所述的船舶供能系统，其特征在于，

所述船舶供能系统还包括排气管，所述排气管与所述主机的排气出口连通；

所述燃料气化系统还包括与所述控制器连接的加热件及第一传感器，所述加热件设置于所述主供水管路处，所述第一传感器设置于所述燃料管路的出口，并用于检测所述燃料管路的出口的燃料温度；

其中，所述加热件包括水套和加热模块，所述水套套设在所述排气管的外部，且所述水套连通所述主供水管路的出口与所述温控阀的入口；所述加热模块设于所述水套的夹层中，所述加热模块用于对所述水套内的水流加热；

所述控制器用于根据所述第一传感器检测到的燃料温度控制所述加热件的工作状态。

7.根据权利要求5或6所述的船舶供能系统，其特征在于，所述船舶供能系统还包括第一驱动元件，所述主机包括缸套，所述缸套的入口通过所述第一驱动元件与外部供水系统连接，所述第一驱动元件用于将所述外部供水系统提供的外部水流输送至所述缸套内以冷却主机，所述缸套的出口分别与所述旁供水管路的入口和所述主供水管路的入口连通。

8.根据权利要求5或6所述的船舶供能系统，其特征在于，所述船舶供能系统还包括第一驱动元件、第二驱动元件、循环管路和回流管路；

所述主机包括缸套，所述循环管路连接所述缸套的入口和所述缸套的出口，所述第一驱动元件设置在所述循环管路以使得水流在所述循环管路与所述缸套之间流通，所述循环管路设置有换热模块；

所述回流管路的一端与所述容器的出水口连通，所述回流管路的另一端分别连通所述旁供水管路的入口和所述主供水管路的入口，所述回流管路部分位于所述换热模块内以吸收所述换热模块内的热量，所述第二驱动元件设置于所述回流管路。

9.根据权利要求8所述的船舶供能系统，其特征在于，所述循环管路设置有第一补水箱，所述第一补水箱为所述循环管路补水。

10.根据权利要求9所述的船舶供能系统，其特征在于，所述回流管路设置有第二补水箱，所述第二补水箱为所述回流管路补水。

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