CN217320502U - 一种降低电动车辆底部碰撞的副车架结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种降低电动车辆底部碰撞的副车架结构，涉及副车架结构的设计，包括由上至下依次固定接触连接的副车架本体、副车架底板和副车架防护横梁。副车架结构固定安装于车架底部，与电池包相邻，副车架防护横梁低于电池包在垂直方向的相对位置。副车架本体包括副车架本体侧部、副车架本体前部和副车架本体后部，副车架本体固定连接在副车架底板正面。副车架防护横梁固定设置于副车架底板背面下方，两端分别与副车架底板背面的两边固定连接。本实用新型能降低电动车辆底部碰撞，避免电动车辆电池包底部受到刮擦。

Description

一种降低电动车辆底部碰撞的副车架结构

技术领域

本实用新型涉及汽车领域，特别是涉及一种降低电动车辆底部碰撞的副车架结构。

背景技术

随着技术的发展，电动车在市场的占有率逐年增加，但市场上关于电动车起火事故时有发生，并且已经成为当前大家关注的热点问题。车辆在行驶过程中经常会遇到凹坑、凸起物或者石块等路面工况，对车辆底部会产生一定的磕碰，对于传统燃油车而言，底部的磕碰不会产生明显的影响，但对于电动车，电池包一般位于车辆的底部，一旦发生底部刮擦或碰撞事故，对电池包的性能将会产生一定的影响，尤其是这种磕碰再继续使用时，将会存在潜在风险。

实用新型内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种降低电动车辆底部碰撞的副车架结构，用于解决现有技术中电动车辆电池包底部受到刮擦带来的风险的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种降低电动车辆底部碰撞的副车架结构，通过对副车架结构进行设计来避免电动车辆电池包底部受到刮擦带来的风险，避免或降低电池包受到的损伤，从而降低电动车刮擦后继续使用的风险问题。

于本实用新型的一实施例中，一种降低电动车辆底部碰撞的副车架结构包括连接的副车架本体、副车架底板和副车架防护横梁，所述降低电动车辆底部碰撞的副车架结构固定安装于车架底部，与电池包相邻，所述副车架防护横梁在竖向方向的最低点低于所述电池包在竖向方向的最低点；

所述副车架本体固定接触连接在所述副车架底板上方；

所述副车架防护横梁固定设置于所述副车架底板下方，且与所述副车架底板相连。

于本实用新型的一实施例中，所述副车架结构还包括副车架中部防护板，所述降低电动车辆底部碰撞的副车架中部防护板安装于所述副车架底板背面的中间，位于所述副车架本体和所述副车架防护横梁之间。

于本实用新型的一实施例中，所述副车架中部防护板为“T”字型结构。

于本实用新型的一实施例中，所述副车架中部防护板中间位置远离所述副车架本体的一面设有凸起结构。

于本实用新型的一实施例中，所述副车架中部防护板远离所述副车架本体的一面设有翻边结构。

于本实用新型的一实施例中，所述副车架中部防护板与所述副车架本体一起形成“日”字形结构。

于本实用新型的一实施例中，所述副车架本体包括副车架本体第一侧部、副车架本体第二侧部、副车架本体前部和副车架本体后部，所述副车架本体第一侧部、副车架本体第二侧部、所述副车架本体前部和所述副车架本体后部均为外部封闭内部空心结构。

于本实用新型的一实施例中，所述副车架防护横梁为“U”字型结构、圆形的管梁结构或方形的型材结构。

于本实用新型的一实施例中，所述副车架底板可以是一体成型的一体结构。

于本实用新型的一实施例中，所述副车架本体、所述副车架中部防护板、所述副车架底板和所述副车架防护横梁相互之间采用焊接，或所述副车架本体、所述副车架中部防护板、所述副车架底板和所述副车架防护横梁相互之间也可采用螺栓连接。

如上所述，本实用新型的副车架结构，具有以下有益效果：在副车架本体上设计有防止电池包被碰撞的副车架防护横梁结构，同时在副车架底部设计有可以保护高压线束的中部防护板。车辆行驶过程中，副车架中部防护板可以降低或减少飞溅的石子对高压线束的冲击及积水溅入的腐蚀。车辆底部受到撞击时，首先是副车架防护横梁与障碍物进行接触撞击，因此避免了在发生底部碰撞时对电池包及高压线束的损伤。

附图说明

图1显示为本实用新型一种降低电动车辆底部碰撞的副车架结构的立体图。

图2显示为本实用新型副车架结构背面的副车架底板为一体结构的示意图。

图3显示为本实用新型副车架结构背面的副车架底板为分体结构的示意图。

图4显示为本实用新型副车架结构的正面示意图。

图5显示为图4中副车架结构本体前部的A-A剖视示意图。

图6显示为图4中副车架结构正面后部的B-B剖视示意图。

图7显示为图4中副车架结构正面侧部的C-C剖视示意图。

图8显示为本实用新型副车架中部防护板立体示意图。

图9显示为本实用新型副车架防护横梁的立体示意图。

图10显示为本实用新型副车架防护横梁的另一视角立体示意图。

图11显示为本实用新型副车架结构安装位置的示意图的仰视图。

图12显示为本实用新型副车架结构安装位置的示意图。

元件标号说明

副车架本体第一侧部1；副车架本体前部2；副车架本体第二侧部3；副车架本体后部4；副车架后部底板5；副车架中部防护板6；副车架防护横梁7；电池包8；车架9；门槛10；副车架本体111；

第一焊接处101；第二焊接处102；第三焊接处103；第四焊接处104；第五焊接处105；第六焊接处106；第七焊接处107；第八焊接处108；第九焊接处109；第十焊接处110；

副车架本体第一侧部上壁11；副车架本体第一侧部下壁12；副车架本体第一侧部左壁13；副车架本体第一侧部右壁14；

副车架本体前部上壁21；副车架本体前部下壁22；副车架本体前部左壁23；副车架本体前部右壁24；

副车架本体后部上壁41；副车架本体后部下壁42；副车架本体后部左壁43；副车架本体后部右壁44；

一体式副车架底板51；分体式底板第一底板52；分体式底板第二底板53；分体式底板第三底板54；

副车架中部防护板6头部中间位置的凸起结构61；副车架中部防护板6尾部中间位置的凸起结构62；副车架中部防护板6周围的翻边结构63；

副车架防护横梁第一侧边/第一侧边71；副车架防护横梁第二侧边/第二侧边72；副车架防护横梁底边73。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其它优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。还应当理解，本实用新型实施例中使用的术语是为了描述特定的具体实施方案，而不是为了限制本实用新型的保护范围。下列实施例中未注明具体条件的试验方法，通常按照常规条件，或者按照各制造商所建议的条件。

请参阅图1至图12。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

首先请参阅图1至图3，本实用新型提供一种固定安装于车架底部，与电池包相邻的降低电动车辆底部碰撞的副车架结构，包括由上至下依次接触连接的副车架本体111、副车架底板5和副车架防护横梁7。副车架结构还包括副车架中部防护板6。

图1显示出本实用新型提供一种降低电动车辆底部碰撞的副车架结构实施例，包括由上至下依次接触连接的副车架本体111、副车架中部防护板6、副车架底板5和副车架防护横梁7。从图2可见副车架防护横梁7位于最下方。如图2和图3中所示，在第一焊接处101、第二焊接处102、第三焊接处103把副车架中部防护板6和副车架防护横梁7进行焊接。在第九焊接处109和第十焊接处110把副车架底板5和副车架防护横梁7进行焊接。在第四焊接处104、第五焊接处105和第六焊接处106把副车架底板5和副车架中部防护板6进行焊接。在第七焊接处107和第八焊接处108把副车架分体式底板的第一底板部分52、分体式底板第二底板53和分体式底板第三底板54进行焊接。

副车架防护横梁7具有沿横向方向延伸的两条相对的侧边，分别为第一侧边71和第二侧边72，在每条侧边的中间部分各分布三段焊接处，第一侧边71边沿上的中间分布有第一焊接处101、第二焊接处102和第三焊接处103，第一侧边71两个端部分别分布有第九焊接处109和第十焊接处110。第二侧边72的中间部分和两个端部的对称于第一侧边71的位置也同样分布有焊接处(图中未示出)。副车架底板5为具有三边的半包围结构，副车架中部防护板6为“T”字型，“T”字型的三端分别固定连接在副车架底板5背面的三条内边上，连接处分别为第四焊接处104、第五焊接处105和第六焊接处106。位于最上方是副车架本体111，副车架底板5的正面用二保焊与副车架本体第一侧部1、副车架本体前部2和副车架本体第三侧部3进行固定连接。以上各部分之间的连接也可以设计成点焊方式连接或其它方式的固定连接。使用二保焊连接可以使副车架结构形成一个整体件，以便于管控。副车架结构的副车架本体111和副车架底板5上设置有过孔，如使用螺栓进行固定连接安装，则形成的是分体件。

该副车架本体总成设计为“日”字形结构，“日”字型中间为空心结构，且在“口”字型外围的每一侧都是四周封闭内部空心结构，既可以增加副车架结构本身的刚度，也可以很好的实现轻量化。

在副车架底部设计有副车架中部防护板6，可以对高压线束起到保护作用。电动车高压线束(图中未示出)经常从副车架本体111的中间位置区域连接到电池包8，在车辆正常行驶时经常会遇到飞溅的颗粒物或者路面积水，设置了副车架中部防护板6的副车架结构可以降低或减少这些对高压线束的冲击及积水溅入的腐蚀，降低车辆的安全风险。

可参阅图11和图12，在副车架本体111上设计有副车架防护横梁7，其作用是形成一个电池包8防撞结构。因为其安装位置位于车架9底部与电池包8相邻处，且低于电池包8在垂直方向的相对位置，当车辆经过路面有凸起的障碍物或者本身路面凸凹不平或者车辆上下台阶时，首先是副车架防护横梁7与其进行接触撞击，由于对副车架防护横梁7设计的结构强度很大，撞击后会使车辆出现上跳的运动，因此可以避开对电池包8造成伤害。

副车架底板5可以是图2中所示的一体成型结构，也可以是图3显示的分成三部分、容易成型的分体结构。图2中的副车架底板51为一体成型结构，三边分别与副车架本体111的副车架本体第一侧部1、副车架本体前部2和副车架本体后部4的背面焊接在一起。图3显示出副车架底板5是由分体式底板第一底板52、分体式底板第二底板53和分体式底板第三底板54组成的分体结构，在第七焊接处107和第八焊接处108位置处焊接在一起，固定连接在副车架本体111的背面，位置和一体结构相同。

接下来参见图4至图7，由副车架本体第一侧部1、副车架本体前部2、副车架本体第三侧部3和副车架本体后部4构成“日”字型的周边，这四部分都是外部封闭内部空心结构，以下简称空心结构。该空心结构可以彼此连接也可以中间彼此间隔开来。图4中副车架本体111周边内部的空心结构的A-A、B-B和C-C(空心结构C-C的截面只是截取了一段的结构)的截面剖视图分别见图5、图6和图7。

图4中的A-A截面为副车架本体前部2的截面，具体如图5所示，由副车架本体前部上壁21、副车架本体前部下壁22、副车架本体前部左壁23和副车架本体前部右壁24围成一个空心结构。图4中的B-B截面为副车架本体后部4的截面，具体如图6所示，由副车架本体后部上壁41、副车架本体后部下壁42、副车架本体后部左壁43和副车架本体后部右壁44围成一个空心结构。图4中的C-C截面为副车架本体第一侧部1的部分截面，具体如图7所示，由副车架本体第一侧部上壁11、副车架本体第一侧部下壁12、副车架本体第一侧部左壁13和副车架本体第一侧部右壁14围成一个空心结构。副车架本体第三侧部3也是一个空心结构，此处不再赘述。各个空心结构的形状和壁的具体数量可以根据实际情况有不同设计。副车架本体第一侧部1、副车架本体前部2、副车架本体第三侧部3和副车架本体后部4之间的空心结构可以是连通的，也可以是彼此独立分隔开来的。

因为空心结构本身是至少具有上下两层壁体和中间空心的结构，有一定的加强作用。撞击时空心结构的强度会更大。如果空心结构比较大，则可以在内部根据需要再加一层板。这样的结构具有轻量化的作用，且因为是空心的，在碰撞中也不易产生变形，强度要优于常规非空心的“H”型设计。

如图8所示，副车架中部防护板6设计为“T”型结构，这种结构是为了底部的防护区域而设计的，对于不同车型该结构也可以设计成其它形式。反面设置有“T”字头部中间位置的凸起结构61、“T”字尾部中间位置的凸起结构62和周围的翻边结构63，这些凸起结构和翻边结构将副车架中部防护板6的平板结构受力在一条直线的位置转化为一个面的受力，在底部受到撞击时，可以增加该区域的结构强度。设置在车架底部的副车架中部防护板6对高压线束(图中未示出)具有防护作用，避免车辆行驶带起的石子等接触高压线束。

接下来参见图9和图10，副车架防护横梁7由副车架防护横梁第一侧边71、副车架防护横梁第二侧边72和副车架防护横梁底边73构成“U”字型结构。两条侧边分别分布有如前所述的焊接处，其中分布在副车架防护横梁第一侧边71和副车架防护横梁第二侧边72的中间的焊接处与副车架中部防护板6背面、“T”字型头部的中间部分采用二保焊连接，两条侧边的两端的焊接处分别与副车架后部底板5背面的两侧采用二保焊连接。

“U”字型的结构设计可以避免电池包8底部受到刮擦。设计中副车架防护横梁7离地高度低于电池包8的离地高度，因为它在车架9底部布置位置最低，当车辆经过路面凸起物或上下台阶时，凸起物或台阶首先与副车架防护横梁先接触。由于“U”字型的设计结构具有一定的抗撞击强度，一旦发生接触或刮擦，车辆会向上抬起，产生跃起动作，因此避免了电池包8与障碍物的直接撞击和直接刮擦，同时副车架防撞横梁7在发生撞击的时候也会部分吸能，因此即使当电池包与障碍物接触时也会降低损伤。采用“U”字型结构和车的重量和高度等因素有关。需要把这些影响因素的实际情况结合仿真分析来进行强度设计。副车架防护横梁结构7也可以结合车型的实际需要设计成不同形式，如采用圆形的管梁结构或方形的型材结构，连接方式也可采用螺栓等进行固定连接。

图11和图12显示的是副车架结构111安装在车架9底部位置，车架9底部设置有副车架安装点，本副车架结构是副车架的一部分。副车架结构的副车架本体111和副车架底板5上设置有过孔，车架9上对应位置焊接有螺母(图中未示出)，副车架结构通过螺栓(图中未示出)固定安装在车架9底部。副车架结构的安装位置与电池包8的安装位置相邻，电池包8布置在车辆的乘员舱地板下方，即常规座椅对应的下方。电池包8位于两个门槛10之间(在图12中被门槛10遮挡未能显示出电池包8)，门槛10上方对应于汽车车门的位置。副车架防护横梁7低于所述电池包8在汽车自然停放时垂直地面方向的相对位置。因此可以很好的实现在车辆底部发生刮擦时对电池包8的保护作用。

综上所述，本实用新型一种降低电动车辆底部碰撞的副车架结构，既可以增加副车架本身的刚度，也可以很好的实现轻量化，同时在碰撞中也不易产生变形。该结构可以很好的实现在车辆底部发生刮擦时对电池包8及高压线束的保护作用，同时对正面碰撞中乘员保护也有利。所以，本实用新型有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种降低电动车辆底部碰撞的副车架结构，其特征在于：包括副车架本体、副车架底板和副车架防护横梁，所述降低电动车辆底部碰撞的副车架结构固定安装于车架底部，与电池包相邻，所述副车架防护横梁在竖向方向的最低点低于所述电池包在竖向方向的最低点；

所述副车架本体连接在所述副车架底板上方；

所述副车架防护横梁设置于所述副车架底板下方，且与所述副车架底板相连。

2.如权利要求1所述的降低电动车辆底部碰撞的副车架结构，其特征在于：所述降低电动车辆底部碰撞的副车架结构还包括副车架中部防护板，所述副车架中部防护板安装于所述副车架底板背面的中间，位于所述副车架本体和所述副车架防护横梁之间。

3.如权利要求2所述的降低电动车辆底部碰撞的副车架结构，其特征在于：所述副车架中部防护板为“T”字型结构。

4.如权利要求2所述的降低电动车辆底部碰撞的副车架结构，其特征在于：所述副车架中部防护板中间位置远离所述副车架本体的一面设有凸起结构。

5.如权利要求2所述的降低电动车辆底部碰撞的副车架结构，其特征在于：所述副车架中部防护板远离所述副车架本体的一面设有翻边结构。

6.如权利要求2所述的降低电动车辆底部碰撞的副车架结构，其特征在于：所述副车架中部防护板与所述副车架本体一起形成“日”字形结构。

7.如权利要求1所述的降低电动车辆底部碰撞的副车架结构，其特征在于：所述副车架本体包括副车架本体第一侧部、副车架本体第二侧部、副车架本体前部和副车架本体后部，所述副车架本体第一侧部、所述副车架本体第二侧部、所述副车架本体前部和所述副车架本体后部均为外部封闭内部空心结构。

8.如权利要求1所述的降低电动车辆底部碰撞的副车架结构，其特征在于：所述副车架防护横梁为“U”字型结构、圆形的管梁结构或方形的型材结构。

9.如权利要求1～8任意一项所述的降低电动车辆底部碰撞的副车架结构，其特征在于：所述副车架底板为一体成型的一体结构。

10.如权利要求2所述的降低电动车辆底部碰撞的副车架结构，其特征在于：所述副车架本体、所述副车架中部防护板、所述副车架底板和所述副车架防护横梁相互之间采用焊接，或所述副车架本体、所述副车架中部防护板、所述副车架底板和所述副车架防护横梁相互之间采用螺栓连接。

Images