CN217246966U - 钢帘线生产线用皂液沉淀罐 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于钢帘线生产技术领域。公开了一种钢帘线生产线用皂液沉淀罐，包括下沉淀槽、上沉淀槽、进料管、输料管和出料管，上沉淀槽与所述下沉淀槽上下相对设置，且所述上沉淀槽和所述下沉淀槽之间设置有多根立柱；进料管与下沉淀槽连接；在输料管上设置有输料泵，输料泵用于将下沉淀槽内的物料泵送至上沉淀槽的第一端部；出料管设置在上沉淀槽的第二端部，所述出料管的顶部设置有溢流口；所述上沉淀槽内间隔布设有多道分隔板，所述分隔板将所述上沉淀槽分割为多个相互独立的沉淀腔室，各分隔板上均开设有导流通道。本申请能够大大提高皂液的沉淀除杂效果，可实现连续作业，有效降低连续作业中的皂液流动对沉掉效果的影响。

Description

钢帘线生产线用皂液沉淀罐

技术领域

本实用新型钢帘线生产技术领域，具体涉及一种钢帘线生产线用皂液沉淀罐。

背景技术

钢帘线生产过程中，需要通过皂液进行钢帘线的拉丝润滑，然而皂液在经过循环利用后很容易存在较多杂质，如果进行简单的过滤不容易实现对皂液的除杂，根据皂液的密度和杂质沉淀的速度，需要对皂液的流动速度和沉淀时间进行优化设计，以便于经过沉淀的皂液经过调质后能够重新利用。

现有技术中存在较多沉淀池，然而由于其结构设计简单，无法连续作业，无法实现皂液在流动过程中实现微扰动、低流速的沉淀过程。

发明内容

本实用新型目的是针对上述存在的问题和不足，提供一种钢帘线生产线用皂液沉淀罐，其结构设计合理，能够大大提高皂液的沉淀除杂效果，可实现连续作业，有效降低连续作业中的皂液流动对沉掉效果的影响。

为实现上述目的，所采取的技术方案是：

一种钢帘线生产线用皂液沉淀罐，包括：

下沉淀槽；

上沉淀槽，所述上沉淀槽与所述下沉淀槽上下相对设置，且所述上沉淀槽和所述下沉淀槽之间设置有多根立柱；

进料管，所述进料管与所述下沉淀槽连接；

输料管，所述输料管的下端口与所述下沉淀槽连接，所述输料管的上端口与所述上沉淀槽连接，在所述输料管上设置有输料泵，所述输料泵用于将下沉淀槽内的物料泵送至上沉淀槽的第一端部；以及

出料管，其设置在所述上沉淀槽的第二端部，所述出料管的顶部设置有溢流口；

所述上沉淀槽内间隔布设有多道分隔板，所述分隔板将所述上沉淀槽分割为多个相互独立的沉淀腔室，各分隔板上均开设有导流通道，且相邻两所述分隔板上的导流通道错位设置；在各所述沉淀腔室的底部设置有清污管，所述下沉淀槽的侧部设置有排污管，各所述清污管均与所述排污管连通，且在各所述清污管上设置有第一控制阀。

根据本实用新型钢帘线生产线用皂液沉淀罐，优选地，所述上沉淀槽的各沉淀腔室的底部均布设有呈V型的清污槽，所述清污管对应设置在所述清污槽的底部，所述清污管的侧壁上开设有多道吸污通槽。

根据本实用新型钢帘线生产线用皂液沉淀罐，优选地，所述输料管的上端口设置有U型弯管，所述U型弯管插设在所述上沉淀槽内，所述U型弯管的端部密封，在所述U型弯管的侧壁上开设有出料槽口。

根据本实用新型钢帘线生产线用皂液沉淀罐，优选地，所述沉淀腔室的相对的两侧壁上设置有导流板，所述导流板将所述沉淀腔室分隔为呈S型的流道。

根据本实用新型钢帘线生产线用皂液沉淀罐，优选地，所述导流板的上部低于所述分隔板，所述分隔板的下部与所述沉淀腔室之间留有沉淀物汇聚间隙，所述沉淀物汇聚间隙为150mm~400mm。

根据本实用新型钢帘线生产线用皂液沉淀罐，优选地，所述上沉淀槽内设置有3~8道分隔板。

根据本实用新型钢帘线生产线用皂液沉淀罐，优选地，所述下沉淀槽内设置有除沫管，多道所述除沫管布设在所述下沉淀槽的液位上部，在所述除沫管的侧壁上开设有吸沫槽，所述除沫管通过负压管道连接有处理罐和负压装置，所述负压管道上设置有第二控制阀，所述下沉淀槽上设置有液位传感器。

采用上述技术方案，所取得的有益效果是：

本申请结构设计合理，能够大大提高皂液的沉淀除杂效果，可实现连续作业，有效降低连续作业中的皂液流动对沉掉效果的影响。本申请通过上下两沉淀槽的设置，能够对皂液进行初步处理和低流速的静态沉淀，下沉淀槽能够有效的接收待处理的皂液，上沉淀槽能够对皂液进行均流和稳流，从而使得皂液的运动实现连续的、整体性的运动，避免发生流速分层，提高沉淀的效果。

本申请通过对除沫管和吸沫槽的设置，能够降低皂液上表面悬浮的杂质，通过清污管能够对沉积的污物进行汇集排放，从而实现对污物的集中处理，无需进行整体的停机清理，降低了清理的成本，保障整个设备的有序连续运行。

本申请通过分隔板和导流板的设置，使得皂液的流动实现均流，提高杂质的沉淀速度和效果，本申请采用溢流的方式进行沉淀处理后的皂液的回收，能够使得其自适应与给料的速度，适应性更好，更便于整个生产线进行配合，有助于整个生产线的进一步改良。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下文中将对本实用新型实施例的附图进行简单介绍。其中，附图仅仅用于展示本实用新型的一些实施例，而非将本实用新型的全部实施例限制于此。

图1为根据本实用新型实施例的钢帘线生产线用皂液沉淀罐的结构示意图。

图2为根据本实用新型实施例的上沉淀槽的结俯视构示意图。

图3为根据本实用新型实施例的图2中A-A向的结构示意图。

图4为根据本实用新型实施例的沉淀腔室的结构示意图。

图中序号：

100为下沉淀槽、101为立柱、102为除沫管；

200为上沉淀槽、201为分隔板、202为导流板、203为导流通道、204为清污槽、205为清污管、206为第一控制阀、207为排污管；

300为进料管；

400为输料管、401为输料泵、402为U型弯管；

500为出料管、501为溢流口。

具体实施方式

下文中将结合本实用新型具体实施例的附图，对本实用新型实施例的示例方案进行清楚、完整地描述。除非另作定义，本实用新型使用的技术术语或者科学术语应当为所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，“第一”、“第二”的表述用来描述本实用新型的各个元件，并不表示任何顺序、数量或者重要性的限制，而只是用来将一个部件和另一个部件区分开。

应注意到，当一个元件与另一元件存在“连接”、“耦合”或者“相连”的表述时，可以意味着其直接连接、耦合或相连，但应当理解的是，二者之间可能存在中间元件；即涵盖了直接连接和间接连接的位置关系。

应当注意到，使用“一个”或者“一”等类似词语也不必然表示数量限制。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。

应注意到，“上”、“下”、“左”、“右”等指示方位或位置关系的术语，仅用于表示相对位置关系，其是为了便于描述本实用新型，而不是所指装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作；当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应的改变。

参见图1-图4，本申请公开了一种钢帘线生产线用皂液沉淀罐，包括下沉淀槽100、上沉淀槽200、进料管300、输料管400和出料管500，上沉淀槽200与所述下沉淀槽100上下相对设置，且所述上沉淀槽200和所述下沉淀槽100之间设置有多根立柱101，立柱可以采用H型钢焊接成框架结构，下沉淀槽的侧壁与框架固定焊接或通过螺纹连接，上沉淀槽放置在框架上部，并焊接固定或通过螺纹连接固定；本实施例中的进料管300与所述下沉淀槽100连接，一般设置在下沉淀槽的中下部；输料管400的下端口与所述下沉淀槽200连接，所述输料管400的上端口与所述上沉淀槽200连接，在所述输料管400上设置有输料泵401，所述输料泵400用于将下沉淀槽100内的物料泵送至上沉淀槽200的第一端部，为了避免输料管输送的皂液对上沉淀槽中的皂液造成较大的波动，本申请的输料管400的上端口设置有U型弯管402，所述U型弯管402插设在上沉淀槽200内，所述U型弯管402的端部密封，在所述U型弯管402的侧壁上开设有出料槽口，通过竖向设置的出料口，能够使得上沉淀槽内的皂液在初始状态呈现整体流动的状态，以避免底部的皂液在初始位置就处于相对静止的状态，提高整体的流动性，又能够避免上料带来的扰流波动较大的问题；出料管500设置在所述上沉淀槽200的第二端部，所述出料管500的顶部设置有溢流口501，通过溢流口的高度调整，从而实现上沉淀槽的液位的自调节；所述上沉淀槽200内间隔布设有多道分隔板201，所述分隔板201将所述上沉淀槽200分割为多个相互独立的沉淀腔室，各分隔板201上均开设有导流通道203，且相邻两所述分隔板201上的导流通道203错位设置，皂液在各个沉淀腔室内呈S型流动，为了进一步优化皂液的行走路径，本实施例中的沉淀腔室的相对的两侧壁上设置有导流板202，所述导流板202将所述沉淀腔室分隔为呈S型的流道，使得各个沉淀腔室中皂液呈S型流动，不仅有效延长沉淀路径，并且避免局部的皂液在槽体的死角处无法流动。

本申请结构设计合理，能够大大提高皂液的沉淀除杂效果，可实现连续作业，有效降低连续作业中的皂液流动对沉掉效果的影响。本申请通过上下两沉淀槽的设置，能够对皂液进行初步处理和低流速的静态沉淀，下沉淀槽能够有效的接收待处理的皂液，上沉淀槽能够对皂液进行均流和稳流，从而使得皂液的运动实现连续的、整体性的运动，避免发生流速分层，提高沉淀的效果。

本申请通过分隔板和导流板的设置，使得皂液的流动实现均流，提高杂质的沉淀速度和效果，本申请采用溢流的方式进行沉淀处理后的皂液的回收，能够使得其自适应与给料的速度，适应性更好，更便于整个生产线进行配合，有助于整个生产线的进一步改良。

为了便于进行沉淀杂质的清理，在各所述沉淀腔室的底部设置有清污管205，下沉淀槽100的侧部设置有排污管207，各清污管205均与排污管207连通，且在各清污管205上设置有第一控制阀206。本实施例中的上沉淀槽200的各沉淀腔室的底部均布设有呈V型的清污槽204，所述清污管205对应设置在所述清污槽204的底部，所述清污管205的侧壁上开设有多道吸污通槽，清污槽的设置能够提高杂质的汇聚，便于杂质的集中处理。

上述结构中，导流板202的上部低于所述分隔板201，所述分隔板201的下部与所述沉淀腔室之间留有沉淀物汇聚间隙，所述沉淀物汇聚间隙为150mm~400mm。上述结构的设置各部件之间不会造成干涉，且能够起到相应的部件的自身的作用，使得其结构设计更加合理。

本申请在上沉淀槽200内设置有3~8道分隔板201，皂液的密度，杂质的沉淀速度等因素确定分隔板的数量，并可以搭配导流板的设置保障杂质能够充分沉淀。

由于在将皂液泵送至下沉淀槽中后，会在表面附着较多的泡沫，泡沫中包含较多的杂质，为了避免泡沫堆积过多造成溢出，也避免泡沫中的杂质重新进入皂液中，本申请在下沉淀槽100内设置有除沫管102，多道所述除沫管102布设在所述下沉淀槽100的液位上部，在所述除沫管102的侧壁上开设有吸沫槽，所述除沫管102通过负压管道连接有处理罐和负压装置，所述负压管道上设置有第二控制阀，所述下沉淀槽100上设置有液位传感器。吸沫槽的高度即使液位传感器的检测高度，当达到相应的高度后，吸沫槽开始工作，对相应位置进行除沫，同时也会在设定的液位高度控制输料泵工作，输料泵可以是连续的也可以是间歇性的工作，根据该皂液的循环工艺的前后的工序的处理方式进行选择，应用效果更好。本申请通过对除沫管和吸沫槽的设置，能够降低皂液上表面悬浮的杂质，通过清污管能够对沉积的污物进行汇集排放，从而实现对污物的集中处理，无需进行整体的停机清理，降低了清理的成本，保障整个设备的有序连续运行。

上文已详细描述了用于实现本实用新型的较佳实施例，但应理解，这些实施例的作用仅在于举例，而不在于以任何方式限制本实用新型的范围、适用或构造。本实用新型的保护范围由所附权利要求及其等同方式限定。所属领域的普通技术人员可以在本实用新型的教导下对前述各实施例作出诸多改变，这些改变均落入本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种钢帘线生产线用皂液沉淀罐，其特征在于，包括：

下沉淀槽；

上沉淀槽，所述上沉淀槽与所述下沉淀槽上下相对设置，且所述上沉淀槽和所述下沉淀槽之间设置有多根立柱；

进料管，所述进料管与所述下沉淀槽连接；

输料管，所述输料管的下端口与所述下沉淀槽连接，所述输料管的上端口与所述上沉淀槽连接，在所述输料管上设置有输料泵，所述输料泵用于将下沉淀槽内的物料泵送至上沉淀槽的第一端部；以及

出料管，其设置在所述上沉淀槽的第二端部，所述出料管的顶部设置有溢流口；

所述上沉淀槽内间隔布设有多道分隔板，所述分隔板将所述上沉淀槽分割为多个相互独立的沉淀腔室，各分隔板上均开设有导流通道，且相邻两所述分隔板上的导流通道错位设置；在各所述沉淀腔室的底部设置有清污管，所述下沉淀槽的侧部设置有排污管，各所述清污管均与所述排污管连通，且在各所述清污管上设置有第一控制阀。

2.根据权利要求1所述的钢帘线生产线用皂液沉淀罐，其特征在于，所述上沉淀槽的各沉淀腔室的底部均布设有呈V型的清污槽，所述清污管对应设置在所述清污槽的底部，所述清污管的侧壁上开设有多道吸污通槽。

3.根据权利要求1所述的钢帘线生产线用皂液沉淀罐，其特征在于，所述输料管的上端口设置有U型弯管，所述U型弯管插设在所述上沉淀槽内，所述U型弯管的端部密封，在所述U型弯管的侧壁上开设有出料槽口。

4.根据权利要求1所述的钢帘线生产线用皂液沉淀罐，其特征在于，所述沉淀腔室的相对的两侧壁上设置有导流板，所述导流板将所述沉淀腔室分隔为呈S型的流道。

5.根据权利要求4所述的钢帘线生产线用皂液沉淀罐，其特征在于，所述导流板的上部低于所述分隔板，所述分隔板的下部与所述沉淀腔室之间留有沉淀物汇聚间隙，所述沉淀物汇聚间隙为150mm~400mm。

6.根据权利要求1所述的钢帘线生产线用皂液沉淀罐，其特征在于，所述上沉淀槽内设置有3~8道分隔板。

7.根据权利要求1所述的钢帘线生产线用皂液沉淀罐，其特征在于，所述下沉淀槽内设置有除沫管，多道所述除沫管布设在所述下沉淀槽的液位上部，在所述除沫管的侧壁上开设有吸沫槽，所述除沫管通过负压管道连接有处理罐和负压装置，所述负压管道上设置有第二控制阀，所述下沉淀槽上设置有液位传感器。

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