CN217230969U

CN217230969U - 一种光伏制氢系统的控制系统

Info

Publication number: CN217230969U
Application number: CN202220286444.6U
Authority: CN
Inventors: 王韬; 吴展; 王凡; 刘丽萍; 郭海礁; 王金意; 王鹏杰
Original assignee: Huaneng Clean Energy Research Institute
Current assignee: Huaneng Clean Energy Research Institute
Priority date: 2022-02-11
Filing date: 2022-02-11
Publication date: 2022-08-19
Anticipated expiration: 2032-02-11

Abstract

本实用新型公开了一种光伏制氢系统的控制系统，所述光伏制氢系统包括光伏板和电解槽系统，所述控制系统包括总控制器以及与其电连接的电压检测器、电流检测器、温度传感器、逆变器、流量控制器和电流控制器；所述电压检测器、电流检测器分别用于采集所述光伏板输出端的电流值和电压值；所述温度传感器用于实时采集所述光伏板的温度信息；所述逆变器用于将从所述光伏板输出端获取的电能转化后进行输出；所述流量控制器用于控制所述电解槽系统内的电解液流量；所述电流控制器用于控制施加于所述电解槽系统的电流。本实用新型所述的光伏制氢系统的控制系统，可实现微光伏制氢系统的控制系统的自动控制。

Description

一种光伏制氢系统的控制系统

技术领域

本实用新型属于电解制氢领域，尤其涉及光伏制氢系统的控制系统。

背景技术

目前，光伏发电已经成为全球最经济的清洁能源，同时它的度电成本还在继续下降，光伏发电的低度电成本给电解水制氢带来了降低成本的机会。那么利用充足且经济的光伏电力解水生产绿氢，就可以不断扩大绿氢的应用规模，加速实现全球各国减碳和脱碳的目标。现有的主流电解水制氢技术主要包括三种：碱性电解水制氢、质子交换膜(PEM)电解制氢以及高温固体氧化物电解(SOEC)制氢。电解制氢技术中关键的核心设备是电解槽，三种电解技术对应的分别为碱性电解槽、质子交换膜电解槽及高温固体氧化物电解槽。

就电解槽而言，前面提到的三种制氢技术均有其固有缺陷。例如，碱性水电解槽的缺点在于，(1)采用强碱KOH作为电解液，需要使用耐腐蚀金属制造电解槽，增加成本；(2)碱水槽隔膜多采用石棉或PPS等材料，电阻高，增加能耗，阻气性差，因而抗负荷波动性差，启停耗时长；(3)碱性水电解系统结构复杂，部件多，故障率高。对于PEM系统，目前主要的缺陷在于其核心部件-质子交换膜通常采用贵金属制成，成本很高。而高温固体氧化物电解槽目前处于实验阶段，电极性能损耗快，技术成熟度低。因此，目前的三种制氢技术在小规模、分布式制氢中适用性较差。

因此，由于以上三种电解制氢技术的固有缺陷，并不能很好地与光伏发电系统联用。例如，碱性水电解槽抗波动性差，电功率波动较大时，氢气中混入氧气的含量易出现较大波动而引起爆炸风险，而太阳能正是一种具波动性较大的能源，因此碱性水电解技术应用于光伏制氢系统抗负荷波动性差。与此同时，碱性水电解槽小室之间为串联运行，并不能根据电负荷控制每个小室的产氢量，因此缺乏灵活性；质子交换膜电解槽由于含有贵金属电极催化剂，因而价格很高；SOEC现阶段还远未成熟，并未能与光伏系统联用。

另一方面，光伏板在阳光照射下，其下方将出现温度明显上升的区域，称为“热区”。该区域的出现，将显著降低光伏发电的效率。如何将热区热量导出，降低光伏板温度，是光伏发电行业的难题。

鉴于以上分析可知，电解制氢的核心部件是电解槽，其主要问题在于成本高、结构复杂、故障率高等。因此，需开发适用于分布式制氢的小型、结构简单、灵活性高的电解设备。电解槽本质上为通电产生电化学反应的装置，目前，反应器的微型化是化工设备的发展的重要方向之一，因此催生出各种微化工装置，例如微反应器、微分离器、微电解槽等。

如何将微电解槽等微化工装置与光伏板结合，实现电解制氢与降低光伏板温度的自动控制，是亟待解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的一个目的在于提出一种光伏制氢系统的控制系统，通过设置总控制器、电压检测器、电流检测器、温度传感器、逆变器、流量控制器和电流控制器等，可实现微电解槽-光伏制氢系统的自动控制。

本实用新型的另一个目的在于提出一种光伏制氢系统的控制系统的控制方法。

为达到上述目的，本实用新型第一方面实施例提出了一种光伏制氢系统的控制系统，所述光伏制氢系统包括光伏板和电解槽系统，所述控制系统包括总控制器以及与其电连接的电压检测器、电流检测器、温度传感器、逆变器、流量控制器和电流控制器；

所述电压检测器、电流检测器分别用于采集所述光伏板输出端的电流值和电压值；

所述温度传感器用于实时采集所述光伏板的温度信息；

所述逆变器用于将从所述光伏板输出端获取的电能转化后进行输出；

所述流量控制器用于控制所述电解槽系统内的电解液流量；

所述电流控制器用于控制施加于所述电解槽系统的电流。

本实用新型实施例的光伏制氢系统的控制系统，通过设置总控制器、电压检测器、电流检测器、温度传感器、逆变器、流量控制器和电流控制器等，可实现微电解槽-光伏制氢系统的自动控制。

在本实用新型的一些实施例中，所述总控制器为PLC控制器。

在本实用新型的一些实施例中，所述流量控制器包括电连接的信号接收装置和带变频调速功能的循环泵；所述信号接收装置用于接收所述总控制器发出的控制信号，所述循环泵用于控制电解液流量。

在本实用新型的一些实施例中，所述信号接收装置为信号接收器。

在本实用新型的一些实施例中，所述电压检测器为电压传感器，电流检测器为电流传感器。

在本实用新型的一些实施例中，所述电流检测器、电压检测器和温度传感器安装在所述光伏板的一侧，所述光伏板的另一侧的表面贴合安装所述电解槽系统。

在本实用新型的一些实施例中，所述电解槽系统包括由设置于所述光伏板上的多个微电解槽组合构成的微电解槽阵列；其中，所述微电解槽组合包含至少一个微电解槽。

在本实用新型的一些实施例中，所述微电解槽组合包含基板和若干微电解槽，且所述若干微电解槽分布在所述基板上。

在本实用新型的一些实施例中，若干微电解槽相互平行设置在基板上。

在本实用新型的一些实施例中，若干微电解槽成圆环状分布在基板上，且每个微电解槽均沿圆环的半径方向设置。

附图说明

图1为根据本实用新型一个实施例的光伏制氢系统的控制系统的示意图。

图2为根据本实用新型一个实施例的光伏制氢系统的控制系统的运行控制方法流程图。

图3为根据本实用新型一个实施例的光伏制氢系统的控制系统所对应的无隔膜微电解槽-光伏制氢系统的简单结构示意图。

图4为图3中光伏板背面电解槽系统的分布简单仰视结构图(基板为透明材质)。

图5为图3中电解槽系统所包含的微电解槽阵列中的微电解槽组合(未包含第一盖板或第二盖板,基板为透明材质)在一个实施例中的仰视简单结构示意图。

图6为图3中电解槽系统所包含的微电解槽阵列中的微电解槽组合(未包含第一盖板或第二盖板,基板为透明材质)在另一个实施例中的仰视简单结构示意图。

图7为图3中电解槽系统所包含的微电解槽阵列中的微电解槽的立体图。

图8为图3中电解槽系统所包含的微电解槽阵列中的微电解槽不包括盖板部分一个角度的立体图。

图9为图8中B处的放大图。

图10为图8中C处的放大图。

图11为图8中D处的放大图。

图12为图3中电解槽系统所包含的微电解槽阵列中的微电解槽不包括盖板部分的一个角度(逆时针旋转90°)的俯视图。

图13为图12中A-A处的剖视图。

图14为图12中E处放大图。

图15为图3中电解槽系统所包含的微电解槽阵列中的微电解槽另一个角度的立体图(基板为不透明材质)。

图16为图3中电解槽系统所包含的微电解槽阵列中的微电解槽的加工封装过程示意图，其中：(a)为基板加工；(b)为基板加工微通道结构；(c)为加第一盖板封装。

附图标记：

1-电解液入口；2-阴极接口；3-阳极接口；4-氢气储存槽；5-氧气储存槽；6-氧气出口；7-氢气出口；8-基板；9-第一盖板；10-槽；11-主通道；12-阴极；13-阳极；14-隔离墙；15-氢气通道；16-氧气通道；17-第一液体出口；18-第二液体出口；19-氢气输出管道；100-光伏板；200-微电解槽电解液入口管道；300-微电解槽组合；400-微电解槽；500-储氢系统；600-电流控制器；700-温度传感器；800-微电解槽输送系统；900-逆变器；1000-无隔膜微电解槽系统。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

本实用新型实施例的光伏制氢系统的控制系统中所用到的电流控制器、温度传感器、逆变器、流量控制器、循环泵等，均可通过商业途径过得。

如图1所示，本实用新型实施例的光伏制氢系统的控制系统，光伏制氢系统包括光伏板和电解槽系统，控制系统包括总控制器以及与其电连接的电压检测器、电流检测器、温度传感器、逆变器(AC-DC)、流量控制器和电流控制器；电压检测器、电流检测器分别用于采集光伏板输出端的电流值和电压值；温度传感器用于实时采集光伏板的温度信息；逆变器(AC-DC)用于将从光伏板输出端获取的电能转化后进行输出；流量控制器用于控制电解槽系统内的电解液流量；电流控制器用于控制施加于电解槽系统的电流。

需要说明的是，总控制器是整个控制系统的核心，各传感器将电流、温度、压力等信号转换为电信号传送至总控制器，总控制器经信号处理后，按照控制策略，将控制信号传递至电流控制器及流量控制器，电流控制器用来调控施加在电解槽系统上的电流，进而控制电解速率，流量控制器则主要用来根据信号控制进入电解槽系统的电解液流量。通过该控制系统，可实现系统级别的自动控制。

本实用新型实施例的光伏制氢系统的控制系统，通过设置总控制器、电压检测器、电流检测器、温度传感器、逆变器、流量控制器和电流控制器等，可实现光伏制氢系统的自动控制。

在本实用新型的一些实施例中，总控制器为PLC控制器。

在本实用新型的一些实施例中，流量控制器包括电连接的信号接收装置和带变频调速功能的循环泵；信号接收装置用于接收所述总控制器发出的控制信号，循环泵用于控制电解液流量。

在本实用新型的一些实施例中，信号接收装置为信号接收器。

在本实用新型的一些实施例中，电压检测器为电压传感器，电流检测器为电流传感器。

在本实用新型的一些实施例中，电流检测器、电压检测器和温度传感器安装在所述光伏板的一侧，光伏板的另一侧的表面贴合安装所述电解槽系统。

在本实用新型的一些实施例中，如图4所示，电解槽系统包括由设置于光伏板100上的多个微电解槽组合300构成的微电解槽阵列；其中，微电解槽组300合包含至少一个微电解槽400。

在本实用新型的一些实施例中，如图5所示，微电解槽组合包含基板8和若干微电解槽400，且若干微电解槽400分布在所述基板8上。

在本实用新型的一些实施例中，如图5所示，若干微电解槽400相互平行设置在基板8上。

在本实用新型的一些实施例中，如图6所示，若干微电解槽400成圆环状分布在基板8上，且每个微电解槽400均沿圆环的半径方向设置。

如图2所示，本实用新型实施例的光伏制氢系统的控制系统的控制方法，包括：获取电压检测器、电流检测器所采集的光伏板输出端的电流值和电压值，并计算光伏板输出端的第一功率值；当电流值或者第一功率值大于等于预设阈值时，根据预设比例值通过电流控制器将光伏板输出的电量进行分流：将第一部分电量通过逆变器进行输出，将第二部分电量输出到电解槽系统用于电解制氢。

在本实用新型的一些实施例中，将第二部分电量输出到电解槽系统用于电解制氢，包括：获取分配给电解槽系统的第二功率值；基于第二功率值和每个微电解槽所需功率值，通过电流控制器将电能施加于对应数据的微电解槽。微电解槽工作的数量可根据分配给电解槽的功率来进行动态调节，比如单个微电解槽电流密度是200mA/cm²，大约电压是1.5V，功率约为0.3W，分配过来的功率是3W的话，可由电流控制器分配给10个微电解槽工作。

在本实用新型的一些实施例中，当电流值或者第一功率值小于预设阈值时，控制光伏板输出的电能直接进入逆变器(AC-DC)输出。

在本实用新型的一些实施例中，获取温度传感器所采集的光伏板温度；当光伏板温度小于预设温度阈值时，通过流量控制器控制电解槽系统中电解液流量按照设定的恒定值运行；当光伏板温度大于等于预设温度阈值时，根据预设温度变化曲线，通过流量控制器增加电解槽系统内的电解液流量。

具体来说，由于光伏板发电功率随日光变化而变化，当系统启动后，电压传感器、电流传感器将定时检测光伏板输出端的功率值，若输出电流小于某一阈值，意味着光伏板发电输出功率较低，不适宜电解槽系统运行，电解槽系统将不启动，光伏板发出的电能将直接进入逆变器(AC-DC)输出；若检测到光伏板输出功率/电流大于某一阈值，则意味着此时光伏发电适宜用来电解水；此时，总控制器根据实现设定的比例值发出信号至电流控制器，将光伏板发出电量进行分流：一部分继续以电能的形式利用逆变器进行输出，另一部分用于电解槽系统电解制氢；根据总控制器给电解槽系统的分配功率，电流控制器可控制施加在电解槽系统的电流/电压值，通过精确控制微电解阵列和单个微电解槽上的电解功率，可实现能量利用的精确匹配。例如，当分配给电解槽系统的功率较低时，电流控制器可将电能施加在较少微电解槽阵列上；当分配给微电解系统的功率升高时，可将功率分配给更多的微电解槽阵列，即根据功率，动态调节工作的微电解槽数量。另一方面，贴于光伏板背面的温度传感器将实时监测光伏板温度变化，当光伏板温度低于某一阈值时，总控制器发出信号，使电解槽系统中电解液流量将按照某一恒定值运行；当光伏板温度超过某一阈值时，温度传感器将温度升高的信号传送至总控制器，总控制器根据温度变化曲线，将信号传递至流量控制器，控制流量控制器立即增加电解槽系统内电解液流量。通过增加电解槽系统内电解液循环量，起到了给光伏板降温的作用，同时提高了电解液温度，有利于提高电解效率。

本实用新型实施例的控制系统所控制的光伏制氢系统，可以是传统的光伏制氢系统，也可以是如图3所示的无隔膜微电解槽-光伏制氢系统。

如图3所示，无隔膜微电解槽-光伏制氢系统，包括光伏板100、无隔膜微电解槽系统1000、微电解槽输送系统800和储氢系统500；光伏板100背对阳光一侧表面贴合安装无隔膜微电解槽系统1000，无隔膜微电解槽系统包括设在光伏板上的微电解槽阵列，微电解槽阵列由若干微电解槽组合300组成，若干微电解槽组合300均匀分布在光伏板100上；光伏板100正对阳光一侧安装有电流控制器600和温度传感器700；电流控制器600连接逆变器900和无隔膜微电解槽系统；温度传感器700连接电流控制器600和微电解槽输送系统800；微电解槽输送系统800包括动力装置，动力装置与无隔膜微电解槽系统1000连通，且可驱动电解液在无隔膜微电解槽系统1000内循环流动；储氢系统500与无隔膜微电解槽系统1000连通，用于收集储存微电解放大装置产生的氢气。

该无隔膜微电解槽-光伏制氢系统，由于无隔膜微电解槽系统安装在光伏板背对阳光一侧表面，光伏板受阳光照射后产热，可传递给无隔膜微电解槽系统，使无隔膜微电解槽系统温度升高，一方面降低了光伏板的温度，提高光伏发电效率，另一方面提高了无隔膜微电解槽系统内温度，有助于提高电解效率；同时，由于设置了电流控制器、温度传感器等，可实现光伏发电到电解的动态控制，根据电负荷、热量控制电解电流、电压及无隔膜微电解槽系统电解质流速。

其中，动力装置采用循环泵。光伏板上的温度传感器可以起到至关重要的作用，其可以感知光伏板上的温度，一方面将信号传递至电流控制器，改变电流控制器的电流分配，例如，当光伏板温度上升过快时，温度传感器将信号传递至电流控制器，电流控制器将增加电流输出至无隔膜微电解槽系统，使无隔膜微电解槽系统产氢量增加，加快散热；另一方面，温度传感器将信号传递至微电解槽输送系统，加快电解液流动，也对散热起到了促进作用。

其中，在一些实施例中，如图5所示，所有微电解槽组合300均包含有一基板8和若干微电解槽400，且若干微电解槽400阵列分布在基板8上。基板形状可以成长方体平板状。

其中，基板材质采用聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、玻璃、聚二甲基硅氧烷(PDMS)或3D打印材料等。其中，3D打印材料可以是ABS塑料、聚乳酸(PLA)塑料、工程塑料(abs材料、pc材料、尼龙材料等)、光敏树脂，等等。当采用聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)等透明材质时，光伏板和无隔膜微电解槽装置仰视图如图4所示。

其中，若干微电解槽组合300相互平行阵列于光伏板100上，形成微电解槽阵列。比如，如图4所示，以3×4阵列排布在光伏板上，每行3个微电解槽组合，每列4个微电解槽组合。

其中，若干微电解槽在其所在的基板上的排布方式至少有两种方式：

可选的，如图4和图5所示，在本实用新型的一些实施例中，若干微电解槽在基板上的排布方式采用第一种排布方式：若干微电解槽400平行设置在基板8上；当基板水平放置时，若干微电解槽均水平排列。此种排列方式也称平行排列。

可选的，如图6所示，在本实用新型的另一些实施例中，若干微电解槽在基板上的排布方式采用第二种排布方式：若干微电解槽400成圆环状分布在基板8上，且每个微电解槽400均沿圆环的半径方向设置。此种排布方式也可以成为是环形排列，若干微电解槽关于中心轴呈圆形排列，较佳的，根据微电解槽的数量，相邻微电解槽可呈30-45°夹角分布。

需要说明的是，平行排列的若干微电解槽所形成的微电解槽组合较为规整，电解电极、气体储存装置容易安放，但是环形排列的若干微电解槽所形成的微电解槽组合在相同尺寸的基板上可设计更多微电解槽，增加放大效果。

其中，若干微电解槽组合均包括至少一个微电解槽，较佳的，包括5-10个微电解槽。比如，如图4和图5所示，一个微电解槽组合可以设置10个微电解槽，它们成“一”字排开，且相互平行设置。又比如，如图6所示，一个微电解槽阵列可以设置8个微电解槽，它们成环状自中心向外辐射分布。需要说明的是，一个基板上可以如图5那样设置一排微电解槽，也可以设置多排微电解槽。

其中，如图7所示，若干微电解槽400均包括一个设在基板8上的微通道结构和一个第一盖板9，且第一盖板9与微通道结构形成一个封闭空间；所有第一盖板背对其所对应的微通道结构一侧的表面均与光伏板贴合连接(也即所有第一盖板正对光伏板一侧表面均与光伏板贴合连接)。每个微通道结构均采用单独的盖板，可以提高微电解槽电解液的密封安全性，避免漏液。此种情形，第一盖板只要可以对微通道结构进行密封，使其形成封闭的密封腔，第一盖板可以采用任何结构形式安装在基板上。可选的，在本实用新型的一些实施例中，如图7、图8、图12所示，基板8上开有槽10，槽10内底部开设有微通道结构；槽10内安装第一盖板9，第一盖板9厚度与槽10深度相当。需要说明的是，槽10在基板上的位置不限，但较佳的，槽10与其所对应的微通道结构共中心，槽的形状也不限，只要满足开设微通道结构的需求即可，第一盖板9形状、尺寸均与其所对应的槽10相当。可选的，此种情形下，在基板上形成单一微电解槽的方法为：如图16所示，包括加工基板的步骤；在基板上加工微通道结构的步骤；将第一盖板与基板封装的步骤。可选的，在实用新型的一些实施例中，当采用基板采用PMMA材质等时，可采用CAD辅助设计，通过精密数控加工(CNC)在基板上刻出微通道结构，再将一第一盖板9与基板封装即可形成完整的微电解槽。封装可采用环氧树脂胶粘贴、热键合等方式。可选的，在本实用新型的另一些实施例中，当基板采用3D打印材料时，微电解槽可以采用3D打印的方式加工成形，通过3D设计图，直接打印出微通道结构，并与第一盖板9封装。封装可采用环氧树脂胶粘贴、热键合等方式。需要说明的是，此种情形下，在基板上加工多个微电解槽形成一个微电解槽组合的方式与形成单一微电解槽的方式类似，只是需要将同一个微电解槽组合中所有微电解槽的微通道结构均加工在同一基板上，每个微电解槽的第一盖板单独与基板进行封装。

其中，出于成本考虑，若干微电解槽400均包括一个设在基板8上的微通道结构，所有微电解槽组合300均还包括一个第二盖板，也即属于同一个微电解槽组合中的所有微通道结构共用一个盖板，但此种情形要求每个微电解槽组合所对应的第二盖板均可对其所对应的若干微通道结构进行封装，形成与微通道结构数量相当的多个封闭空间，否则可能会有漏液的风险。可选的，每个微电解槽组合所对应的第二盖板均可对其所对应的若干微通道结构进行封装的一种形式可以是，在基板上对应每个微通道结构的部位均开设密封槽，在第二盖板上对应每个微通道结构的部位均一体成型可内嵌入密封槽的凸起，且凸起与密封槽之间设置密封垫圈。所有第二盖板背对其所对应的若干微通道结构一侧的表面均与光伏板贴合连接(也即所有第二盖板正对光伏板一侧的表面均与光伏板贴合连接)。

需要说明的是，如果光伏板顶部正对阳光，则其底部(也即下方)贴合连接有所有第一盖板或第二盖板，光伏板与第一盖板或第二盖板的贴合连接具体实现方式可以是通过螺栓连接等实现。可选的，在本实用新型的另一些实施例中，为了将微电解槽在光伏板上安装的更为牢固，当所有第一盖板或第二盖板的总面积小于基板面积，且第一盖板或第二盖板与基板的上表面(靠近光伏板一侧表面)平齐时，除了所有第一盖板或第二盖板靠近光伏板一侧表面与光伏板贴合连接以外，也可将基板上表面除第一盖板或第二盖板之外的部分与光伏板背面采用螺栓连接等进行贴合连接。若干微电解槽直接与光伏板贴合，光伏板产生热量为电解提供热源，实现了热量的综合利用，提高了系统总效率。

其中，如图8和图12所示，微通道结构包括电解液入口1、主通道11、氢气储存槽4和氧气储存槽5；主通道11内设有阴极12、阳极13和隔离墙14，隔离墙14高度小于主通道11的深度；隔离墙14位于阴极12和阳极13之间，且隔离墙14将主通道11划分为氢气通道15和氧气通道16；氢气通道15的一端和氧气通道16一端均与电解液入口1连通，氢气通道15的另一端、氧气通道16的另一端分别连通氢气储存槽4和氧气储存槽5；氢气储存槽4靠近光伏板100一端设有氢气出口7，远离光伏板100一端设有第一液体出口17；氧气储存槽靠近光伏板100一端设有氧气出口6，远离光伏板一端设有第二液体出口18，也即氢气出口位于第一液体出口上方，氧气出口位于第二液体出口上方。该微通道结构所形成的微电解槽，无隔膜并在主通道内设置了将主通道分为氢气通道和氧气通道的隔离墙，可利用微通道(也即主通道)内流动截面上速度梯度引起的浮力效应，在合适的操作条件下，将电解过程产生的气泡控制在电极附近，无需隔膜阻隔产生的氢气氧气，可实现氢氧产物的分离，大幅降低了设备成本，且结构简单，故障率低；同时，由于不存在隔膜，可实用多种电解液制氢。

其中，如图9所示，阴极12和阳极13均设在其所对应的主通道11的侧壁上，且两者相对设置。需要说明的是，阴极与阳极在主通道侧壁的安装方式可以采用螺栓连接、焊接等。阴极12采用镍网、镍-铁基网状电极、镍-钼合金电极中的一种，阳极13采用泡沫镍基镍铁合金电极或层状双金属氢氧化物电极，可以进一步降低电解过电势，提高电解效率。镍网、镍-铁基网状电极、镍-钼合金电极、泡沫镍基镍铁合金电极、层状双金属氢氧化物电极等均可通过商业途径获得。

其中，阴极12和阳极13分别连接阴极接口2和阳极接口3。阳极接口和阴极接口的安装方式不限，其中一种可选的安装方式为：阳极接口和阴极接口均一端穿过基板连接其对应的电极，另一端延伸至基板外侧。更具体的，在基板8背面(也即未开设微通道结构一侧)位于微电解槽微通道结构的主通道两侧分别开设有第一小孔和第二小孔，且第一小孔和第二小孔分别贯穿至阴极12和阳极13安装位置处。阳极接口和阴极接口均为圆形连接长条形棒状金属(比如铜、铝等)薄片；阳极接口的长条形薄片一端直接插入第二小孔直至阳极表面并于阳极表面接触，阳极接口的长条形薄片另一端及圆形薄片位于基板外侧；阴极接口的长条形薄片一端直接插入第一小孔直至阴极表面并与阴极表面接触，阴极接口的长条形薄片另一端及圆形薄片位于基板外侧，以实现通电电解。外接电源将直流电通过夹子夹在阴极接口和阳极接口的圆形薄片上，为微电解槽供电。另一种可选的方式为：在第一小孔内安装有第一线缆，第一线缆一端连接阴极，另一端伸出第一小孔延伸至基板外侧连接阴极接口2；第二小孔内安装有第二线缆，第二线缆一端连接阳极，另一端伸出第二小孔延伸至基板外侧连接阳极接口3；阳极接口和阴极接口形状为均圆形金属薄片，比如圆形铜片等。

其中，电解液入口1、氢气出口7、氧气出口6、第一液体出口17和第二液体出口18均贯穿基板8，且第一液体出口、氢气出口与氢气储存槽连通，第二液体出口、氧气出口与氧气储存槽连通。较佳的，氢气出口和氧气出口均由相互连通的第一通道和第二通道构成，其中第一通道与其所在的氢气储存槽或氧气储存槽连通，且深度小于氢气储存槽或氧气储存槽的深度，第一通道位于其所在的氢气储存槽或氧气储存槽与第二通道之间，第二通道为贯穿基板的通孔(如图15所示)。第一通道沿主通道宽度方向的截面成U形。可选的，在本实用新型的一些实施例中，所有微电解槽的电解液入口1均与微电解槽电解液入口管道200连通(如图4所示)，所有微电解槽的氢气出口7均与氢气输出管道19连通(如图4所示)，氢气输出管道19再与储氢系统500连通，对电解产生的氢气进行收集储存。同时，为了方便电解液在整个无隔膜微电解槽系统内循环利用，所有微电解槽的第一液体出口和第二液体出口均可通过统一的电解液输出管道连通微电解槽输送系统中的动力装置(比如循环泵)的入口，微电解槽电解液入口管道200与微电解槽输送系统中的动力装置(比如循环泵)的出口连通。必要时，也可以通过与所有微电解槽的氧气出口连通的氧气输出管道对电解产生的氧气进行收集，并储存于储氧系统。

需要说明的是，隔离墙距盖板(也即其所对应的第一盖板或第二盖板)的间距大于主通道距盖板(也即其所对应的第一盖板或第二盖板)的间距，也即隔离墙14的高度小于主通道11的深度(如图14所示)。这样，隔离墙可起到流通电解液，并阻止气泡通过的作用：一方面是界面张力的作用，一方面是速度梯度引起的。

还需要说明的是，主通道的形状不限，只要能保证阴极、阳极、隔离墙的正常安装，电解液的流通即可；隔离墙的形状亦不限，能保证电解液的流通即可。可选的，在本实用新型的一些实施例中，主通道和隔离墙均为长方体状，氢气通道、氢气储存槽与氧气通道、氧气储存槽关于隔离墙对称设置，隔离墙除了可与基板一体成型，还可以采用胶粘接、螺栓连接、焊接等方式固定在主通道内。可选的，隔离墙的材质可以与基板保持一致，或者有所不同，只要能保证正常的电解水制氢即可。

其中，主通道11的长度、宽度、深度比为(480-720)：(9-15)：(4-6)；隔离墙与主通道的长度相当，隔离墙14的宽度为主通道11宽度的2/15-1/5，隔离墙14的高度为主通道11深度的2/5-3/5，较佳的，隔离墙高度为主通道深度的一半；氢气储存槽4和氧气储存槽5的长度均为主通道11长度的1/5-3/10，宽度均为主通道11宽度的4-6倍，深度均为主通道11深度的4.8-7.2倍。较佳的，主通道11的长度、宽度、深度比为600：12：5；隔离墙与主通道的长度相当，隔离墙14的宽度为主通道11宽度的1/6，隔离墙14的高度为主通道11深度的一半；氢气储存槽4和氧气储存槽5的长度均为主通道11长度的1/4，宽度均为主通道11宽度的5倍，深度均为主通道11深度的6倍。一个更优选的情形是：主通道的长度为6cm，宽度为1.2mm，深度为0.5mm；隔离墙长度为6cm，宽度为0.2mm，高度为0.25mm；氢气储存槽和氧气储存槽的长度均为15mm，宽度为6mm，深度为3mm。

可以理解的是，在本实用新型的一些实施例中，氢气储存槽和氧气储存槽的位置不限，只要与氢气通道和氧气通道分别连通，可以实现氢气和氧气分离即可，可选的，当采用如图6、图8所示的结构，也即氢气储存槽和氧气储存槽并列设置，均位于主通道远离电解液入口一端，可以设置成主通道末端紧贴氢气储存槽和氧气储存槽，直接使氢气通道与氢气储存槽接触连通，氧气通道与氧气储存槽接触连通的形式，也可以为了避免氢气储存槽和氧气储存槽距离过于接近，如图10所示，氢气通道和氧气通道均由两部分位于主通道内的管段和位于主通道外的向主通道两侧弯曲的管段构成。

在电解过程中，如何防止氢氧产物互混是关键之一。如图3所示的无隔膜微电解槽-光伏制氢系统中的微电解槽能够实现氢氧产物隔离的主要依据有三点：1.微通道(也即主通道)内流动的流动截面上速度梯度引起的浮力效应(Segre′-Silberberg effect)，可将电极产生的产物气泡限制在电极附近，壁面产物混合(Esposito,Da NielV.Membraneless Electrolyzers for Low-Cost Hydrogen Production in a RenewableEnergy Future[J].Joule,2017)；2.如图3所示的无隔膜微电解槽-光伏制氢系统中的微电解槽中设计的主通道内隔离墙结构，可产生较高拉普拉斯力，可起到防止产物气泡穿过的作用。隔离墙产生的拉普拉斯力P_Lap(单位为Pa)可由下式计算：

P_Lap＝γ/d

其中，γ、d分别为气液两相界面张力(单位为N/m)及隔离墙上方与主通道顶部的间隔距离(单位为μm)。以空气和水为例，其界面张力为0.072N/m，d为300μm，经计算，可提供240Pa的拉普拉斯压力，足以阻隔产物气泡，防止氢氧产物互混。

如图3所示的无隔膜微电解槽-光伏制氢系统中的微电解槽中，特增加氢氧产物储槽(也即氢气储存槽和氧气储存槽)，增加停留时间，实现电解液与气体产物的分离。

如图3所示的无隔膜微电解槽-光伏制氢系统中的单个微电解槽，具有以下优势：

(1)无隔膜设计。利用微通道内流动截面上速度梯度引起的浮力效应(Segre′-Silberberg effect)，在合适的操作条件下，可将电解过程产生的气泡控制在电极附近，加上特殊设计的通道隔离墙结构(隔离墙设在主通道内，将主通道分为氢气通道和氧气通道)，无需隔膜阻隔产生的氢气氧气，可实现氢氧产物的分离，大幅降低了设备成本，且结构简单，故障率低。

(2)由于微通道(也即主通道)极窄(一般通道特征尺度小于2mm)，因此其欧姆阻抗较低，电解效率高；同时，由于微尺度传热大幅增强，可及时消除过程产热，电解槽的安全性也得到显著提高。

(3)由于不存在隔膜，因此可使用多种电解液电解水制氢，不仅可使用碱性KOH，也可采用酸性溶液如H₂SO₄。

(4)模块化单元设计，出现故障后可直接更换，免维修。

(5)体积小，可方便地与光伏、风电等新能源设备集成，使用方便。

(6)同时产生氧气，适合于小规模、分布式制氢场景，例如氢能无人机、潜艇等。

如图3所示的无隔膜微电解槽-光伏制氢系统中的单个微电解槽的工作过程(也即利用本实用新型实施例中的单个微电解槽电解水制氢的原理)为：

电解液(电解液可采用KOH等碱液、纯水及硫酸等酸性溶液)由经电解液入口1进入主通道进11行电解水制氢，电解产生的氢气和氧气在隔离墙14两侧分别随电解液经氢气通道15和氧气通道16流动至氢气储存槽4和氧气储存槽5，在氢气储存槽4和氧气储存槽5中实现气液分离，氢气、氧气产物分别经氢气出口7和氧气出口6排出，氢气储存槽4中的电解液从第一液体出口17排出，氧气储存槽5中的电解液从第二液体出口18排出。较佳的，可以将电解液入口与循环泵等动力装置的出口连通，将第一液体出口17、第二液体出口18与泵等动力装置的入口连通，这样就可以实现电解液在主通道11、氢气储存槽4和氧气储存槽5等构成的微通道结构内的循环利用。

如图3所示的无隔膜微电解槽-光伏制氢系统的工作过程(也即无隔膜微电解槽-光伏制氢系统电解制氢的方法)为：

使用时，将所有微电解槽的阳极接口和阴极接口均与光伏板产生的电能输出端连接，将所有微电解槽的电解液入口与微电解槽输送系统800的动力装置(比如循环泵)的出口连通，将所有微电解槽的第一液体出口17、第二液体出口18与微电解槽输送系统800的动力装置(比如循环泵)的入口连通，将所有微电解槽的氢气出口7与储氢系统500连通。在阳光照射下，光伏板100将产生电能，其电流大小通过电流控制器600检测控制。光伏板100产生的电能，通过电流控制器600按需分配，将分成两部分，一部分进入逆变器900，将光伏产生的直流电转变为交流电，最终输送至电网；另一部分，直流电将直接输送至无隔膜微电解槽系统1000用于电解制氢。无隔膜微电解槽系统1000在电流的作用下，产氢氢气产品，后进入储氢系统500进行储存利用。光伏板100上的温度传感器700也起到了至关重要的作用，其可以感知光伏板100上的温度，一方面将信号传递至电流控制器600，改变电流控制器600的电流分配，例如，当光伏板100温度上升过快时，温度传感器700将信号传递至电流控制器600，电流控制器600将增加电流输出至无隔膜微电解槽系统1000，使电解槽产氢量增加，加快散热；另一方面，温度传感器700将信号传递至微电解槽输送系统800，加快电解液在无隔膜微电解槽系统1000各微电解槽内的循环流动，也对散热起到了促进作用。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实用新型中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims

1.一种光伏制氢系统的控制系统，所述光伏制氢系统包括光伏板和电解槽系统，其特征在于，所述控制系统包括总控制器以及与其电连接的电压检测器、电流检测器、温度传感器、逆变器、流量控制器和电流控制器；

所述温度传感器用于实时采集所述光伏板的温度信息；

所述流量控制器用于控制所述电解槽系统内的电解液流量；

所述电流控制器用于控制施加于所述电解槽系统的电流。

2.根据权利要求1所述的光伏制氢系统的控制系统，其特征在于，所述总控制器为PLC控制器。

3.根据权利要求1所述的光伏制氢系统的控制系统，其特征在于，所述流量控制器包括电连接的信号接收装置和带变频调速功能的循环泵；所述信号接收装置用于接收所述总控制器发出的控制信号，所述循环泵用于控制电解液流量。

4.根据权利要求3所述的光伏制氢系统的控制系统，其特征在于，所述信号接收装置为信号接收器。

5.根据权利要求1所述的光伏制氢系统的控制系统，其特征在于，所述电压检测器为电压传感器，电流检测器为电流传感器。

6.根据权利要求1所述的光伏制氢系统的控制系统，其特征在于，所述电流检测器、电压检测器和温度传感器安装在所述光伏板的一侧，所述光伏板的另一侧的表面贴合安装所述电解槽系统。

7.根据权利要求1所述的光伏制氢系统的控制系统，其特征在于，所述电解槽系统包括由设置于所述光伏板上的多个微电解槽组合构成的微电解槽阵列；其中，所述微电解槽组合包含至少一个微电解槽。

8.根据权利要求7所述的光伏制氢系统的控制系统，其特征在于，所述微电解槽组合包含基板和若干微电解槽，且所述若干微电解槽分布在所述基板上。

9.根据权利要求8所述的光伏制氢系统的控制系统，其特征在于，若干微电解槽相互平行设置在基板上。

10.根据权利要求8所述的光伏制氢系统的控制系统，其特征在于，若干微电解槽成圆环状分布在基板上，且每个微电解槽均沿圆环的半径方向设置。