CN217207138U - 一种液压油消泡装置以及车辆 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种液压油消泡装置以及车辆。液压油消泡装置包括：用于装载液压油的油箱、隔板机构以及吸油管，所述隔板机构为底端开口结构，所述隔板机构安装在所述油箱的底部，所述隔板机构的底端与所述油箱底端内壁之间具有间隙，所述吸油管一端贯穿所述隔板机构且位于所述隔板机构内部，所述隔板机构的顶端设有多个消泡孔。液压油中包含的气泡在液压油翻滚流动的过程中一部分集聚变大，一部分上浮到隔板机构的上部，变大后的气泡从的消泡孔中穿出，并快速浮出液面；间隙的设置，使得液压油能够顺利进入吸油管。能够消除液压油中的气泡，避免带有气泡的液压油对液压泵、液压缸等液压元器件形成冲击。
Description
技术领域
本实用新型涉及液压油消泡设备技术领域，尤其涉及一种液压油消泡装置以及车辆。
背景技术
研究表明，液压系统的故障大约有70％～85％是由于油液污染引起的，其中气体污染是油液污染的主要方式之一。液压油在生产、储运及出厂前的过滤等工作都是在大气压力下进行的，因此油液中含有部分空气是不可避免的。这些气体主要通过油箱和泵的进油管掺混入油液内部，如油箱页面太低，泵吸入管口半露于油面或者淹深很浅时，均可将空气吸入液压系统中。
泡沫形成的原因，一方面是由于液压系统在工作过程中，时刻发生着压力和流速的变化，造成液压系统中混入大量气泡，另一方面是溶解于油中的空气在压力下降时释出。这些泡沫以气泡的形式游离在油液中，形成空穴现象，是噪声、机体腐蚀和容积效率降低的主要原因。气泡被急剧压缩时产生热量会导致油温升高，加速油液氧化和密封件老化，使油液润滑性能下降。这些混有大量气泡的液压油对液压系统会造成很大的危害。
为解决上述问题，现有技术中的消泡方法大约有两种：一种是物理消泡方式，例如搅拌离心消泡、真空消泡、薄膜消泡、超声波消泡、加热消泡等；另一种是化学消泡方式，一般是在油品中加入抗泡沫添加剂以达到降低油品起泡性。目前，广泛应用的抗泡沫剂是二甲基硅油。硅油的表面张力很小，由于表面能的降低，硅油分子聚集在油与空气的交界面上，这样很容易使气泡膜破裂，进而起到消除气泡的目的，但是实践证明单纯增加消泡剂，对消除气泡作用有限。
现有的液压消泡方法主要存在着以下不足：(1)化学方式的消泡对于提高油品的抗泡性虽然具有良好的效果，但它同时又使油品的空气释放性能严重变差；(2)利用离心力的物理消泡，受消泡机理现状，只能在回油管或进油管处工作，气泡残留较多且效率较低。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种液压油消泡装置以及车辆。
本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种液压油消泡装置，其包括：用于装载液压油的油箱、隔板机构以及吸油管，所述隔板机构为底端开口结构，所述隔板机构安装在所述油箱的底部，所述隔板机构的底端与所述油箱底端内壁之间具有间隙，所述吸油管一端贯穿所述隔板机构且位于所述隔板机构内部，所述吸油管的另一端位于所述油箱的外侧，所述隔板机构的顶端设有多个消泡孔。
采用本实用新型技术方案的有益效果是：液压油在穿过吸油管前具有较高的速度，穿过吸油管后速度迅速下降，也就是起到扩散作用；液压油中包含的气泡在液压油翻滚流动的过程中一部分集聚变大，一部分上浮到隔板机构的上部，也开始集聚变大；变大后的气泡从隔板机构顶端的消泡孔中穿出，并快速浮出液面；间隙的设置，使得液压油能够顺利进入吸油管；消泡孔用于释放隔板机构中产生的气泡。具有气泡消除和气泡抑制功能，能够消除液压油中的气泡，避免带有气泡的液压油对液压泵、液压缸等液压元器件形成冲击。
进一步地，所述吸油管的一端安装有堵盖，所述吸油管的侧壁上开设有至少一个过油孔，所述过油孔位于所述隔板机构内部。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：堵盖用于尽可能多的消除气泡；过油孔的设置，使得隔板机构内流动状态混乱的液压油在穿过过油孔后变成流动有序的状态，这样就不会二次产生气泡，且能够让气泡更加容易上浮，进一步减少液压油中的气泡。液压油在穿过吸油管的过油孔前具有较高的速度，穿过过油孔后速度迅速下降，也就是起到扩散作用；液压油中包含的气泡在液压油翻滚流动的过程中一部分集聚变大，一部分上浮到隔板机构的上部，也开始集聚变大；变大后的气泡从隔板机构顶端的消泡孔中穿出，并快速浮出液面。
进一步地，所述过油孔朝向所述油箱的底端内壁设置。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：过油孔朝向油箱的底端内壁设置，使得隔板机构内流动状态混乱的液压油在穿过过油孔后变成流动有序的状态，这样就不会二次产生气泡，且能够让气泡更加容易上浮，进一步减少液压油中的气泡。
进一步地，所述隔板机构包括：倒U型板以及一对侧板，所述倒U型板与一对所述侧板围成底端开口结构，所述倒U型板的顶端设有多个消泡孔。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：液压油在穿过吸油管的过油孔前具有较高的速度，穿过过油孔后速度迅速下降，也就是起到扩散作用；液压油中包含的气泡在液压油翻滚流动的过程中一部分集聚变大，一部分上浮到隔板机构的上部，也开始集聚变大；变大后的气泡从隔板机构中的倒U型板顶端设置的消泡孔中穿出，并快速浮出液面。液压油消泡装置具有将气泡集聚，然后变大并最终上浮消除的功能，减少液压油中的气泡，避免气泡对液压元件的损害，提高元件效率，延长使用寿命。
进一步地，多个所述消泡孔分布在所述倒U型板的顶端四个边角位置处。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：消泡孔分布在倒U型板的顶端四个边角位置处，便于气泡快速排出，便于隔板机构的生产以及安装维护，降低成本。
进一步地，所述倒U型板的底部以及一对所述侧板的底部均安装有安装支座，所述安装支座上安装有安装螺栓，所述安装支座通过所述安装螺栓固定在所述油箱的底端内壁上。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：安装支座以及安装螺栓的设置，便于隔板机构的安装以及维护，降低成本。
进一步地，所述倒U型板的侧壁上设有安装孔，所述吸油管一端贯穿所述安装孔且位于所述倒U型板内部。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：安装孔的设置，便于吸油管的安装维护。
进一步地，所述隔板机构为滤网围成的底端开口结构。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：隔板机构为滤网围成的底端开口结构，便于气泡从隔板机构排除，降低成本。
进一步地，所述间隙的高度数值范围为2-8毫米。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：选择间隙的高度值时要充分考虑吸油流畅性及消泡效果，间隙的高度值选择过大，起不到消泡效果，间隙的高度值选择过小，影响吸油流畅性，实验证明，此处间隙的高度选择2-8毫米为宜。
此外，本实用新型还提供了一种车辆，包括：上述任意一项所述的一种液压油消泡装置。
采用本实用新型技术方案的有益效果是：液压油在穿过吸油管前具有较高的速度，穿过吸油管后速度迅速下降，也就是起到扩散作用；液压油中包含的气泡在液压油翻滚流动的过程中一部分集聚变大，一部分上浮到隔板机构的上部，也开始集聚变大；变大后的气泡从隔板机构顶端的消泡孔中穿出，并快速浮出液面；间隙的设置，使得液压油能够顺利进入吸油管；消泡孔用于释放隔板机构中产生的气泡。具有气泡消除和气泡抑制功能，能够消除液压油中的气泡，避免带有气泡的液压油对液压泵、液压缸等液压元器件形成冲击。
本实用新型附加的方面的优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型实践了解到。
附图说明
图1为本实用新型实施例提供的液压油消泡装置的结构示意图之一。
图2为本实用新型实施例提供的液压油消泡装置的结构示意图之二。
图3为本实用新型实施例提供的液压油消泡装置的结构示意图之三。
附图标号说明：1、液压油；2、油箱；3、隔板机构；4、吸油管；5、间隙；6、消泡孔；7、堵盖；8、过油孔；9、倒U型板；10、侧板；11、安装支座；12、安装螺栓；13、安装孔。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。
如图1至图3所示，本实用新型实施例提供了一种液压油消泡装置，其包括：用于装载液压油1的油箱2、隔板机构3以及吸油管4，所述隔板机构3为底端开口结构，所述隔板机构3安装在所述油箱2的底部，所述隔板机构3的底端与所述油箱2底端内壁之间具有间隙5，所述吸油管4一端贯穿所述隔板机构3且位于所述隔板机构3内部，所述吸油管4的另一端位于所述油箱2的外侧，所述隔板机构3的顶端设有多个消泡孔6。
采用本实用新型技术方案的有益效果是：液压油在穿过吸油管前具有较高的速度，穿过吸油管后速度迅速下降，也就是起到扩散作用；液压油中包含的气泡在液压油翻滚流动的过程中一部分集聚变大，一部分上浮到隔板机构的上部，也开始集聚变大；变大后的气泡从隔板机构顶端的消泡孔中穿出，并快速浮出液面；间隙的设置，使得液压油能够顺利进入吸油管；消泡孔用于释放隔板机构中产生的气泡。具有气泡消除和气泡抑制功能，能够消除液压油中的气泡，避免带有气泡的液压油对液压泵、液压缸等液压元器件形成冲击。
其中，油箱可以为安装在车辆的后桥壳体的油箱。
如图1至图3所示，进一步地，所述吸油管4的一端安装有堵盖7，所述吸油管4的侧壁上开设有至少一个过油孔8，所述过油孔8位于所述隔板机构3内部。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：堵盖用于尽可能多的消除气泡；过油孔的设置，使得隔板机构内流动状态混乱的液压油在穿过过油孔后变成流动有序的状态，这样就不会二次产生气泡，且能够让气泡更加容易上浮，进一步减少液压油中的气泡。液压油在穿过吸油管的过油孔前具有较高的速度，穿过过油孔后速度迅速下降，也就是起到扩散作用；液压油中包含的气泡在液压油翻滚流动的过程中一部分集聚变大，一部分上浮到隔板机构的上部，也开始集聚变大；变大后的气泡从隔板机构顶端的消泡孔中穿出，并快速浮出液面。
本实用新型优选设置两个过油孔，分别为前过油孔和后过油孔。
如图1至图3所示，进一步地，所述过油孔8朝向所述油箱2的底端内壁设置。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：过油孔朝向油箱的底端内壁设置，使得隔板机构内流动状态混乱的液压油在穿过过油孔后变成流动有序的状态，这样就不会二次产生气泡，且能够让气泡更加容易上浮，进一步减少液压油中的气泡。
如图1至图3所示，进一步地，所述隔板机构3包括：倒U型板9以及一对侧板10，所述倒U型板9与一对所述侧板10围成底端开口结构，所述倒U型板9的顶端设有多个消泡孔6。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：液压油在穿过吸油管的过油孔前具有较高的速度，穿过过油孔后速度迅速下降，也就是起到扩散作用；液压油中包含的气泡在液压油翻滚流动的过程中一部分集聚变大，一部分上浮到隔板机构的上部，也开始集聚变大；变大后的气泡从隔板机构中的倒U型板顶端设置的消泡孔中穿出，并快速浮出液面。液压油消泡装置具有将气泡集聚，然后变大并最终上浮消除的功能，减少液压油中的气泡，避免气泡对液压元件的损害，提高元件效率，延长使用寿命。
其中，一对侧板可以为左侧板和右侧板。
如图1至图3所示，进一步地，多个所述消泡孔6分布在所述倒U型板9的顶端四个边角位置处。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：消泡孔分布在倒U型板的顶端四个边角位置处，便于气泡快速排出，便于隔板机构的生产以及安装维护，降低成本。
如图1至图3所示，进一步地，所述倒U型板9的底部以及一对所述侧板10的底部均安装有安装支座11，所述安装支座11上安装有安装螺栓12，所述安装支座11通过所述安装螺栓12固定在所述油箱2的底端内壁上。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：安装支座以及安装螺栓的设置，便于隔板机构的安装以及维护，降低成本。
如图1至图3所示，进一步地，所述倒U型板9的侧壁上设有安装孔13，所述吸油管4一端贯穿所述安装孔13且位于所述倒U型板9内部。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：安装孔的设置，便于吸油管的安装维护。
如图1至图3所示，进一步地，所述隔板机构3为滤网围成的底端开口结构。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：隔板机构为滤网围成的底端开口结构，便于气泡从隔板机构排除，降低成本。
其中，滤网可以为过滤网。作为以上技术方案的替代方案，将隔板机构替换为过滤网布置在吸油管周围，同样能达到消泡的目的。
如图1至图3所示，进一步地，所述间隙5的高度数值范围为2-8毫米。
采用上述进一步技术方案的有益效果是：选择间隙的高度值时要充分考虑吸油流畅性及消泡效果，间隙的高度值选择过大，起不到消泡效果，间隙的高度值选择过小，影响吸油流畅性，实验证明，此处间隙的高度选择2-8毫米为宜。
提供一种液压油消泡装置，能够有效消除液压油中的气泡，避免对液压泵、液压缸等液压元器件形成冲击。
本实用新型的液压油消泡装置由隔板机构和吸油管组合而成。所述隔板机构由倒U型板、左侧板、右侧板通过焊接组成五面封闭的盒子，四个安装支座分别焊接于倒U型板及左侧板和右侧板上。所述倒U型板上部四个角上分别设置四个消泡孔，用以释放隔板机构中产生的气泡。所述吸油管和堵盖焊接，同时吸油管端部有前过油孔和后过油孔两个孔。所述隔板机构通过四颗安装螺栓安装于油箱(后桥壳体)底部上面，所述吸油管通过隔板机构中倒U型板上的安装孔延伸至隔板机构内部，液压系统工作时，为了液压油能够顺利进入吸油管，隔板机构和油箱之间必须留有一定的间隙，选择间隙的高度值时要充分考虑吸油流畅性及消泡效果，间隙的高度值选择过大，起不到消泡效果，间隙的高度值选择过小，影响吸油流畅性，实验证明，此处间隙的高度选择5mm为宜。同时为了尽可能多的消除气泡，吸油管端部必须用堵盖堵死，前过油孔和后过油孔必须完全深入隔板机构的内部，且前过油孔和后过油孔必须面向油箱(后桥壳体)底部。
液压系统工作时，液压油从隔板机构与油箱(后桥壳体)下部间隙进入隔板机构内部，液压油在穿过吸油管的前过油孔和后过油孔前具有较高的速度，穿过前过油孔和后过油孔后速度迅速下降，也就是起到扩散作用；液压油中包含的气泡在液压油翻滚流动的过程中一部分集聚变大，一部分上浮到隔板机构的上部，也开始集聚变大；变大后的气泡从隔板机构中倒U型板上部设置的消泡孔中穿出，并快速浮出液面；此外吸油管中的前过油孔和后过油孔起到另一个很重要的作用，即能够让隔板机构内流动状态混乱的液压油在穿过前过油孔和后过油孔后变成流动有序的状态，这样就不会二次产生气泡，且能够让气泡更加容易上浮，进一步减少液压油中的气泡。
与现有技术相比，本实用新型液压油消泡装置具有将气泡集聚，然后变大并最终上浮消除的功能，大大减少液压油中的气泡，避免气泡对液压元件的损害，从而达到提高元件效率和使用寿命的效果。
作为以上技术方案的替代方案，将隔板机构替换为过滤网布置在吸油管周围，同样能达到消泡的目的。
此外，本实用新型还提供了一种车辆，包括：上述任意一项所述的一种液压油消泡装置。
采用本实用新型技术方案的有益效果是：液压油在穿过吸油管前具有较高的速度，穿过吸油管后速度迅速下降，也就是起到扩散作用；液压油中包含的气泡在液压油翻滚流动的过程中一部分集聚变大，一部分上浮到隔板机构的上部，也开始集聚变大；变大后的气泡从隔板机构顶端的消泡孔中穿出，并快速浮出液面；间隙的设置，使得液压油能够顺利进入吸油管；消泡孔用于释放隔板机构中产生的气泡。具有气泡消除和气泡抑制功能，能够消除液压油中的气泡，避免带有气泡的液压油对液压泵、液压缸等液压元器件形成冲击。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。
Claims (10)
1.一种液压油消泡装置，其特征在于，包括：用于装载液压油(1)的油箱(2)、隔板机构(3)以及吸油管(4)，所述隔板机构(3)为底端开口结构，所述隔板机构(3)安装在所述油箱(2)的底部，所述隔板机构(3)的底端与所述油箱(2)底端内壁之间具有间隙(5)，所述吸油管(4)一端贯穿所述隔板机构(3)且位于所述隔板机构(3)内部，所述吸油管(4)的另一端位于所述油箱(2)的外侧，所述隔板机构(3)的顶端设有多个消泡孔(6)。
2.根据权利要求1所述的一种液压油消泡装置，其特征在于，所述吸油管(4)的一端安装有堵盖(7)，所述吸油管(4)的侧壁上开设有至少一个过油孔(8)，所述过油孔(8)位于所述隔板机构(3)内部。
3.根据权利要求2所述的一种液压油消泡装置，其特征在于，所述过油孔(8)朝向所述油箱(2)的底端内壁设置。
4.根据权利要求1所述的一种液压油消泡装置，其特征在于，所述隔板机构(3)包括：倒U型板(9)以及一对侧板(10)，所述倒U型板(9)与一对所述侧板(10)围成底端开口结构，所述倒U型板(9)的顶端设有多个消泡孔(6)。
5.根据权利要求4所述的一种液压油消泡装置，其特征在于，多个所述消泡孔(6)分布在所述倒U型板(9)的顶端四个边角位置处。
6.根据权利要求4所述的一种液压油消泡装置，其特征在于，所述倒U型板(9)的底部以及一对所述侧板(10)的底部均安装有安装支座(11)，所述安装支座(11)上安装有安装螺栓(12)，所述安装支座(11)通过所述安装螺栓(12)固定在所述油箱(2)的底端内壁上。
7.根据权利要求4所述的一种液压油消泡装置，其特征在于，所述倒U型板(9)的侧壁上设有安装孔(13)，所述吸油管(4)一端贯穿所述安装孔(13)且位于所述倒U型板(9)内部。
8.根据权利要求1所述的一种液压油消泡装置，其特征在于，所述隔板机构(3)为滤网围成的底端开口结构。
9.根据权利要求1所述的一种液压油消泡装置，其特征在于，所述间隙(5)的高度数值范围为2-8毫米。
10.一种车辆，其特征在于，包括：上述权利要求1至9任意一项所述的一种液压油消泡装置。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| CN202220975125.6U CN217207138U (zh) | 2022-04-25 | 2022-04-25 | 一种液压油消泡装置以及车辆 |
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| CN202220975125.6U CN217207138U (zh) | 2022-04-25 | 2022-04-25 | 一种液压油消泡装置以及车辆 |
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| CN217207138U true CN217207138U (zh) | 2022-08-16 |
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Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| CN202220975125.6U Active CN217207138U (zh) | 2022-04-25 | 2022-04-25 | 一种液压油消泡装置以及车辆 |
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2022
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