CN217203357U - 一种丝化机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种丝化机，丝化机包括机架、主轴模块和丝化模块，主轴模块和丝化模块均设在机架上，主轴模块包括主轴、壳体、液压控制单元和润滑冷却单元，壳体固定在机架上，主轴设置在壳体中，液压控制单元用于控制主轴的轴向移动，润滑冷却单元用于润滑冷却主轴，丝化模块设在主轴一端，丝化模块包括丝化室、动盘和静盘，动盘和静盘均设在丝化室中，其中，动盘与主轴连接，静盘固定在丝化室内，动盘和静盘上相对设有磨片，动盘和静盘间隔设置。本实用新型通过液压控制模块控制主轴的推进和后退，随时控制动盘和静盘的间隙来调整分丝效果，并通过润滑冷却模块对各个轴承进行润滑冷却，提高了丝化机的应用范围，增加丝化机的使用寿命。

Description

一种丝化机

技术领域

本实用新型涉及造纸设备技术领域，具体涉及一种丝化机。

背景技术

在制浆造纸、纤维板行业中，纤维原料主要来源于木材，在制作过程中需要将木片进行切片、分丝、帚化。丝化机即是对木材进行研磨的设备，丝化机适用于现代造纸业处理化学浆、半化机浆、机械浆、冷浸法高得率浆及纤维板料研磨，对浆料的使用范围较广，无论是树种复杂、材料差异大的浆料，还是木材加工后剩余的边角料、刨花等都可使用。

丝化机在工作时，高转速、高扭矩运行，会产生高温、蒸汽和一定的压力，同时根据不同原料的区别和磨片的磨损程度，需要调整磨片间隙来使实现不同的分丝效果，现有的分丝机，一般无法调整磨片的间隙，同时稳定性不高。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种丝化机，以解决现有的分丝机无法调整磨片间隙的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种丝化机，包括机架、主轴模块和丝化模块，所述主轴模块和所述丝化模块均设在所述机架上；所述主轴模块包括主轴、壳体、液压控制单元和润滑冷却单元，所述壳体固定在所述机架上，所述主轴设置在所述壳体中，所述液压控制单元用于控制所述主轴的轴向移动，所述润滑冷却单元用于润滑冷却所述主轴；所述丝化模块设在所述主轴一端，所述丝化模块包括丝化室、动盘和静盘，动盘和静盘均设在所述丝化室中，其中，所述动盘与所述主轴连接，所述静盘固定在所述丝化室内，所述动盘和静盘上相对设有磨片，所述动盘和所述静盘间隔设置。

进一步地，所述液压控制单元包括液压推进组件和液压后退组件，所述液压推进组件包括中间轴承、中间轴承套、主进油缸和第一进油管，所述中间轴承设在所述壳体中，位于所述中间轴承套和所述主轴之间，所述主进油缸套设在所述主轴与所述中间轴承套之间，所述主进油缸与所述中间轴承套之间形成主进液压腔，所述第一进油管与所述主进液压腔连通；所述液压后退组件包括后轴承、后轴承套、第一助推油缸和第二进油管，所述后轴承设在所述壳体中，位于所述后轴承套与所述主轴之间，所述第一助推油缸套设在所述主轴与所述后轴承之间，所述第一助推油缸和所述后轴承套之间形成后退液压腔，所述第二进油管与所述后退液压腔连通。

进一步地，所述液压推进组件还包括前轴承、前轴承套、第二助推油缸和第三进油管，所述前轴承设在所述壳体中，位于所述前轴承套与所述主轴之间，所述第二助推油缸套设在所述主轴和所述壳体之间，所述第二助推油缸和所述前轴承套之间形成助推液压腔，所述第三进油管通过第二助推油缸与所述助推液压腔连通。

进一步地，所述前轴承套、中间轴承套和后轴承套的外壁均设有导向槽，所述壳体上对应位置设有导向销，所述导向销与所述导向槽配合以限制所述前轴承套、中间轴承套和后轴承套的旋转和进退范围。

进一步地，所述润滑冷却单元包括第一润滑冷却组件和第二润滑冷却组件，在所述壳体的两端各设有一个所述第一润滑组件，所述第一润滑组件包括第一润滑油管、第一环形油道、第一分油环和第一回油孔，其中一个所述第一环形油道设在所述第一助推油缸的边缘，另一个所述第一环形油道设在所述第二助推油缸的边缘，所述第一分油环设在所述第一环形油道中，所述第一润滑油管与所述第一分油环连通，其中一个所述第一回油孔设在所述前轴承套上，另一个所述第一回油孔设在所述后轴承套上，一部分润滑油经其中一个所述第一润滑油管、设置在所述第一助推油缸上的第一分油环进入所述前轴承的保持架，最后经设置在所述前轴承套上的第一回油孔排出，一部分润滑油经另一个所述第一润滑油管、设置在所述第二助推油缸上的第一分油环进入所述后轴承的保持架，最后经设置在所述后轴承套上的第一回油孔排出；所述第二润滑冷却组件设在所述壳体中间，包括第二润滑油管、第二环形油道、第二分油环和第二回油孔，所述第二环形油道设在所述主进油缸的边缘，所述第二分油环设在所述第二环形油道中，所述第二润滑油管与所述第一分油环连通，所述第二回油孔设在所述壳体上，润滑油经所述第二润滑油管、设置在主进油缸上的第二环形油道和第二分油环进入中间轴承的保持架，最后经设在所述壳体上的第二回油孔排出。

进一步地，所述壳体的两端设有用于封堵所述壳体的轴端压盖，所述轴端压盖中设有第三回油孔，所述第三回油孔倾斜设置，与并有所述第一回油孔连通；所述前轴承套和所述后轴承套中设有用于防止润滑油大量进入所述轴端压盖的沟槽。

进一步地，所述前轴承套和所述中间轴承套之间、所述中间轴承套和所述后轴承套之间均设置有预紧弹簧组。

进一步地，所述轴端压盖上设有油杯，所述壳体的两端还设有防尘套。

进一步地，所述丝化室包括端板、上盖和下盖，所述上盖和所述下盖合拼后与所述端板固定连接，所述下盖上端沿所述下盖轮廓设有O形圈槽，所述O形圈槽中设有密封圈。

进一步地，所述上盖和下盖通过螺栓连接，所述螺栓上套设有套筒。

本实用新型的有益效果：

本实用新型的丝化机，通过液压控制模块控制主轴的推进和后退，能够随时控制动盘和静盘的间隙来调整分丝效果，并且通过润滑冷却模块对各个轴承进行润滑冷却，显著提高了丝化机的应用范围，同时增加丝化机的使用寿命。

进一步地，通过上下分离的上盖和下盖的设计，便于对动盘和静盘上的磨片进行更换，降低磨片的更换难度。

附图说明

图1是本实用新型丝化机剖面视图；

图2是本实用新型丝化机中液压控制单元的示意图；

图3是本实用新型丝化机中润滑冷却单元的示意图；

图4是图3中A处的示意图；

图5是本实用新型丝化机中主轴模块的剖面视图；

图6是图5中B处的示意图；

图7是本实用新型丝化机中丝化模块的示意图；

图8是本实用新型丝化机中丝化室的示意图；

图9是本实用新型丝化机中动盘的示意图。

图中各标记对应的名称：

1、机架，11、定位法兰，12、定位销，21、主轴，22、壳体，221、定位槽，222、导向销，223、轴端压盖，2231、进油口，2232、油杯，2233、橡胶防尘套，224、第三回油孔，225、预紧弹簧，31、中间轴承，32、中间轴承套，33、主进油缸，34、第一进油管，35、主进液压腔，41、后轴承，42、后轴承套，43、第一助推油缸，44、第二进油管，45、后退液压腔，51、前轴承，52、前轴承套，53、第二助推油缸，54、第三进油管，55、助推液压腔，61、第一润滑油管，62、第一环形管道，63、第一分油环，64、第一回油孔，71、第二润滑油管，74、第二回油孔，75、沟槽，81、丝化室，811、端板，812、上盖，813、下盖，8131、O形圈槽，8132、密封圈，82、动盘，83、静盘，91、紧固螺栓，92、套筒，101、拨料盘，102、传力销，103、扰流条，104、外拨料条，105、内拨料条。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

实施例1：

本实用新型实施例中的丝化机，是通过液压控制单元来控制主轴的推进和后退，调整动盘与静盘之间的距离，提高丝化效果，同时采用润滑冷却单元对主轴进行润滑降温，提高丝化机的耐久度，延长设备寿命。

如图1所示，丝化机包括机架1、主轴模块和丝化模块，主轴模块和丝化模块均设在机架1上，其中，丝化模块设在主轴模块的一端，主轴模块的转动驱动丝化模块转动，对进入丝化模块中的木片进行研磨丝化。

主轴模块包括主轴21、壳体22、液压控制单元和润滑冷却单元，壳体22固定在机架1上，主轴21设在壳体22中，液压控制单元和润滑冷却单元均设在壳体22上，其中，液压控制单元用于控制主轴21的轴向移动，润滑冷却单元用于润滑冷却主轴21。

如图1所示，壳体22右侧边缘设有定位槽221，机架1上设有定位法兰11，定位法兰11与定位槽221配合，限制了壳体22的轴向移动，在定位法兰11下端机架1所在位置还设有定位销12，定位销12限制壳体22的径向转动。

如图2所示，液压控制单元包括液压推进组件和液压后退组件，液压推进组件用于控制主轴21推进，液压后退组件用于控制主轴21后退。

液压推进组件包括中间轴承31、中间轴承套32、主进油缸33和第一进油管34，中间轴承31和中间轴承套32设在壳体22中，主轴21套设在中间轴承31中，中间轴承套32设在中间轴承31与壳体22之间，用于承托起中间轴承31，主进油缸33设在主轴21与中间轴承套32之间，主进油缸33与中间轴承套32之间有一定空间，形成了主进液压腔35，第一进油管34从壳体22插入主进油缸33中，在主进油缸33中设有油道，第一进油管34通过油道与主进液压腔35连通，需要推进主轴21时，在第一进油管34中注入液压油，液压油进入主进液压腔35中，推动中间轴承套32前进，中间轴承套32推动中间轴承31前进，从而带动主轴21前进。

液压后退组件包括后轴承41、后轴承套42、第一助推油缸43和第二进油管44，后轴承41和后轴承套42均设在壳体22中，主轴21套设在后轴承41中，后轴承套42设在后轴承41与壳体22之间，用于承托起后轴承41，第一助推油缸43设在主轴21与后轴承套42之间，第一助推油缸43与后轴承套42之间有一定空间，形成了后退液压腔45，第二进油管44从壳体22插入第一助推油缸43中，在第一助推油缸43中设有油道，第二进油管44通过油道与后退液压腔45连通，需要后退主轴21时，在第二进油管44中注入液压油，液压油进入后退液压腔45中，推动后轴承套42后退，后轴承套42推动后轴承后退，从而带动主轴21后退。

为进一步保证主轴21推进效果，本实施例中，液压推进组件还包括前轴承51、前轴承套52、第二助推油缸53和第三进油管54，前轴承51和前轴承套52设在壳体22中，主轴21套设在前轴承51中，前轴承套52设在前轴承51与壳体22之间，用于承托起前轴承，第二助推油缸53设在主轴21与前轴承套52之间，第二助推油缸53与前轴承套52之间具有一定空间，形成了助推液压腔55，第三进油管54从壳体22插入第二助推油缸53中，在第二助推油缸53中设有油道，第三进油管54通过油道与助推液压腔55连通，需要推进主轴21时，在第三进油管54中注入液压油，液压油进入助推液压腔55中，推动前轴承套52前进，前轴承套52推动前轴承51前进，从而带动主轴21前进。

为避免主轴21前进或者后退的过程中发生转动，同时限制主轴21前进和后退的范围，本实施例中，在前轴承套52、中间轴承套32和后轴承套42的外壁均设有定位槽221，在壳体22上对应位置设有导向销222，导向销222与定位槽221配合，避免了主轴21的径向转动，同时限制主轴21的轴向移动距离。

如图3和图4所示，润滑冷却单元包括第一润滑冷却组件和第二润滑冷却组件，在壳体22的两端各设有一个第一润滑冷却组件，用于对主轴21和各轴承进行润滑冷却，第一润滑冷却组件包括第一润滑油管61、第一环形油道62、第一分油环63和第一回油孔64，其中一个第一环形油道设在第一助推油缸43的边缘，另一个第一环形油道62设在第二助推油缸53的边缘，第一分油环63卡接在第一环形油道62中，第一分油环63上设有多个出油孔，第一润滑油管61穿过壳体22与第一分油环63连通，在前轴承套52上设有一个第一回油孔64，在后轴承套42上也设有一个第一回油孔64，实际使用时，一部分润滑油经其中一个第一润滑油管61、设置在第一助推油缸43上的第一分油环63进入前轴承中，出油孔有一定角度，润滑油通过出油孔以一定角度喷向前轴承51，恰好进入前轴承51的保持架中，对前轴承51进行冷却，最后经设置在前轴承套52上的第一回油孔64排出，一部分润滑油经另一个第一润滑油管61、设置在第二助推油缸53上的第一分油环63进入后轴承41中，出油孔有一定角度，润滑油通过出油孔以一定角度喷向后轴承41，恰好进入后轴承41的保持架中，对后轴承41进行冷却，最后经设置在后轴承套42上的第一回油孔64排出。

第二润滑冷却组件设在壳体22中间位置，包括第二润滑油管71、第二环形油道、第二分油环和第二回油孔74，第二环形油道设在主进油缸33的边缘，第二分油环设在第二环形油道中，在第二分油环上设有多个出油孔，第二润滑油管71穿过壳体22与第二分油环连通，在壳体22上设有第二回油孔74，润滑油经第二润滑油管71、设置主进油缸33上的第二环形油道和第二分油环进入中间轴承中，出油孔有一定角度，润滑油通过出油孔以一定角度喷向中间轴承31的保持架中，对中间轴承31进行冷却，最后经设置在壳体22上的第二回油孔74排出。

本实施例中，在壳体22的下方设有油箱，润滑油经第一回油孔64和第二回油孔74进入油箱中，通过油箱的过滤，润滑油可以始终保持洁净，可以循环使用。

为防止润滑油泄露，在壳体22的两端设有轴端压盖223，用于封堵壳体22的两端，在轴端压盖223中设有第三回油孔224，第三回油孔224倾斜设置，与第一回油孔64连通，同时在轴端压盖223中设置有油槽，当少量润滑油进入轴端压盖223中的油槽时，通过第三回油孔224、第一回油孔64流回油箱，较大的倾斜角度可以有效防止润滑油回流。由于润滑油在喷油润滑是流速较高，在前轴承套52和后轴承套42中设置有沟槽75，防止润滑时激起的润滑油大量进入轴端压盖223。

本实施例中，前轴承51、中间轴承31和后轴承41均采用球面滚子推力轴承，球面滚子推力轴承能够承受轴向载荷为主的轴、径向联合载荷，主要应用于重型机床、水力发电机、塔吊、挤压机等设备，球面滚子推力轴承是分离型的，轴圈、保持架、滚子组件及座圈都可以单独安装，球面滚子轴承的安装、调整影响着轴承精度、寿命和性能，球面滚子轴承在高转速或高加速运行过程中为了使轴承获得良好的运行，必须承受一定的最小负荷，本实施例中，在前轴承套52与中间轴承套32之间、中间轴承套32与后轴承套42之间各设有一组预紧弹簧225，安装过程中将轴承和弹簧依次装入，保持的轴承的安装状态，在运行过程中为前轴承51、中间轴承31和后轴承41提供了相同且恒定的轴向预紧力，能够保持各轴承的稳定运行，提高主轴21的定位精度，减少主轴21的跳动，提高旋转精度，避免滚动体的横向滑动，减小噪音与振动。

本实施例中，图5和图6所示，为减小各轴承套的摩擦阻力，在两个轴端压盖223上设置有进油口2231，通过油杯2232进行注油后润滑脂经过进油口2231进入滑动接触面实现润滑，此外为了防止灰尘等杂质附着在滑动面污染润滑脂，对设备造成影响，在轴端压盖223上还设有橡胶防尘套2233。

如图7－图9所示，丝化模块包括丝化室81、动盘82和静盘83，动盘82和静盘83均设在丝化室81内，动盘82和静盘83上相对设有磨片，动盘82和静盘83间隔设置。

丝化室81包括端板811、上盖812和下盖813，上盖812和下盖813拼合后与端板811固定连接，端板811通过端板定位销和螺栓固定在机架1上，静盘83通过螺栓安装在端板811上，上盖812和下盖813通过螺栓与端板811固定连接，动盘82通过内孔与主轴21过盈配合进行连接，在木片丝化过程中，设置在动盘82和静盘83上的磨片不断地磨损，达到一定磨损程度时需要对磨片进行更换，为了便于更换磨片，本实施例中，上盖812和下盖813拼合后与端板811进行固定，在更换时只需要打开上盖812就可以更换磨片，同时，由于在工作过程中需要承受一定的高温和压力，所以对上盖812与下盖813之间的密封性、连续强度和连接可靠性有很高的要求，上盖812和下盖813均为不规则椭圆，传统的加工方法无法在结合面之间加工出密封槽，只能提高结合面的加工光洁度来密封，经常发生密封不严的情况，本实施例中，在下盖813上端设置随轮廓变化的O形圈槽8131，在O形圈槽8131上设置有密封圈，实现上下盖之间的密封。

丝化机在运行过程中会产生振动、压力升高和温度的升高，这就增加了上盖812和下盖813之间的紧固难度，根据工作过程中上盖812与下盖813之间由两端到中间受力不断增加的情况，将上盖812与下盖813的螺栓间隙从两端到中间不断缩小，在上盖812两端和中间设置有八根紧固螺栓91，在紧固螺栓91上设置有套筒92以增加紧固螺栓91长度，提高紧固螺栓91弹性变形量，增加紧固螺栓91的屈服极限，并增加散热性，克服温度变化影响。

如图8所示，在丝化机工作时，原料从前端进料口通过拨料盘101将物料均匀拨开，在拨料过程中受力较大，因此在拨料盘101与动盘82之间增加传力销102，为防止木片在分丝过程中堆积，堵塞，在动盘82后部增加扰流条103、外拨料条104和内拨料条105，从而使加工后的木纤维从丝化室81下部更加顺畅地出料。

工作原理：

原料从前端进料口进入丝化室81，在丝化室81内，动盘82旋转，动盘82上的磨片将原料分丝，当需要调整动盘82和静盘83之间的间隙来控制分丝效果时，向第一进油管34和第三进油管54中注入液压油，液压油推动主轴21向前移动，减少动盘82与静盘83之间的间隙，向第二进油管44中注入液压油，液压油推动主轴21向后一定，增加动盘82与静盘83之间的间隙。通过第一润滑油管61和第二润滑油管71注入润滑油，对前轴承51、中间轴承31和后轴承41进行润滑冷却，当动盘82和静盘83上的磨片磨损需要更换时，只需打开上盖812即可对静盘83和动盘82上的磨片进行更换。

本实用新型的丝化机，通过液压控制模块控制主轴的推进和后退，能够随时控制动盘和静盘的间隙来调整分丝效果，并且通过润滑冷却模块对各个轴承进行润滑冷却，显著提高了丝化机的应用范围，同时增加丝化机的使用寿命，通过上下分离的上盖和下盖的设计，便于对动盘和静盘上的磨片进行更换，降低磨片更换难度。

Claims (10)

1.一种丝化机，其特征在于：包括机架、主轴模块和丝化模块，所述主轴模块和所述丝化模块均设在所述机架上；所述主轴模块包括主轴、壳体、液压控制单元和润滑冷却单元，所述壳体固定在所述机架上，所述主轴设置在所述壳体中，所述液压控制单元用于控制所述主轴的轴向移动，所述润滑冷却单元用于润滑冷却所述主轴；所述丝化模块设在所述主轴一端，所述丝化模块包括丝化室、动盘和静盘，动盘和静盘均设在所述丝化室中，其中，所述动盘与所述主轴连接，所述静盘固定在所述丝化室内，所述动盘和静盘上相对设有磨片，所述动盘和所述静盘间隔设置。

2.根据权利要求1所述的丝化机，其特征在于：所述液压控制单元包括液压推进组件和液压后退组件，所述液压推进组件包括中间轴承、中间轴承套、主进油缸和第一进油管，所述中间轴承设在所述壳体中，位于所述中间轴承套和所述主轴之间，所述主进油缸套设在所述主轴与所述中间轴承套之间，所述主进油缸与所述中间轴承套之间形成主进液压腔，所述第一进油管与所述主进液压腔连通；所述液压后退组件包括后轴承、后轴承套、第一助推油缸和第二进油管，所述后轴承设在所述壳体中，位于所述后轴承套与所述主轴之间，所述第一助推油缸套设在所述主轴与所述后轴承之间，所述第一助推油缸和所述后轴承套之间形成后退液压腔，所述第二进油管与所述后退液压腔连通。

3.根据权利要求2所述的丝化机，其特征在于：所述液压推进组件还包括前轴承、前轴承套、第二助推油缸和第三进油管，所述前轴承设在所述壳体中，位于所述前轴承套与所述主轴之间，所述第二助推油缸套设在所述主轴和所述壳体之间，所述第二助推油缸和所述前轴承套之间形成助推液压腔，所述第三进油管通过第二助推油缸与所述助推液压腔连通。

4.根据权利要求3所述的丝化机，其特征在于：所述前轴承套、中间轴承套和后轴承套的外壁均设有定位槽，所述壳体上对应位置设有导向销，所述导向销与所述定位槽配合以限制所述前轴承套、中间轴承套和后轴承套的旋转和进退范围。

5.根据权利要求3所述的丝化机，其特征在于：所述润滑冷却单元包括第一润滑冷却组件和第二润滑冷却组件，在所述壳体的两端各设有一个所述第一润滑组件，所述第一润滑组件包括第一润滑油管、第一环形油道、第一分油环和第一回油孔，其中一个所述第一环形油道设在所述第一助推油缸的边缘，另一个所述第一环形油道设在所述第二助推油缸的边缘，所述第一分油环设在所述第一环形油道中，所述第一润滑油管与所述第一分油环连通，其中一个所述第一回油孔设在所述前轴承套上，另一个所述第一回油孔设在所述后轴承套上，一部分润滑油经其中一个所述第一润滑油管、设置在所述第一助推油缸上的第一分油环进入所述前轴承的保持架，最后经设置在所述前轴承套上的第一回油孔排出，一部分润滑油经另一个所述第一润滑油管、设置在所述第二助推油缸上的第一分油环进入所述后轴承的保持架，最后经设置在所述后轴承套上的第一回油孔排出；所述第二润滑冷却组件设在所述壳体中间，包括第二润滑油管、第二环形油道、第二分油环和第二回油孔，所述第二环形油道设在所述主进油缸的边缘，所述第二分油环设在所述第二环形油道中，所述第二润滑油管与所述第一分油环连通，所述第二回油孔设在所述壳体上，润滑油经所述第二润滑油管、设置在主进油缸上的第二环形油道和第二分油环进入中间轴承的保持架，最后经设在所述壳体上的第二回油孔排出。

6.根据权利要求5所述的丝化机，其特征在于：所述壳体的两端设有用于封堵所述壳体的轴端压盖，所述轴端压盖中设有第三回油孔，所述第三回油孔倾斜设置，与并有所述第一回油孔连通；所述前轴承套和所述后轴承套中设有用于防止润滑油大量进入所述轴端压盖的沟槽。

7.根据权利要求6所述的丝化机，其特征在于：所述前轴承套和所述中间轴承套之间、所述中间轴承套和所述后轴承套之间均设置有预紧弹簧组。

8.根据权利要求6所述的丝化机，其特征在于：所述轴端压盖上设有油杯，所述壳体的两端还设有防尘套。

9.根据权利要求1所述的丝化机，其特征在于：所述丝化室包括端板、上盖和下盖，所述上盖和所述下盖合拼后与所述端板固定连接，所述下盖上端沿所述下盖轮廓设有O形圈槽，所述O形圈槽中设有密封圈。

10.根据权利要求9所述的丝化机，其特征在于：所述上盖和下盖通过螺栓连接，所述螺栓上套设有套筒。

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