CN217177016U - 一种充液阀的进油控制结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种充液阀的进油控制结构，属于液压技术领域。它解决了现有充液阀卸荷速度慢的问题。本充液阀的进油控制结构包括具有充液油路的阀体，阀体内滑动连接有卸荷阀芯，且形成分别位于卸荷阀芯左端的压力腔和位于右端的弹簧腔，充液油路具有自阀体底部竖直向上延伸的进油流路，阀体还具有自顶部竖直向下延伸且与进油流路相邻的卸荷流路，卸荷阀芯依次穿过进油流路和卸荷流路且控制进油流路和卸荷流路的通断，弹簧腔内设有弹性抵靠卸荷阀芯使得卸荷阀芯始终具有阻断进油流路和卸荷流路趋势的卸荷弹簧，卸荷阀芯上开设有连通压力腔和进油流路的节流油路。本充液阀的进油控制结构具有提高充液阀卸荷速度的优点。

Description

一种充液阀的进油控制结构

技术领域

本实用新型属于液压技术领域，涉及一种充液阀的进油控制结构。

背景技术

充液阀是集成不同类别液压阀于一体的阀，用于将液压泵输出的油液供应给蓄能器，以使得蓄能器的压力维持在一定区间内。由充液阀的作用可知，充液阀并非一味地将液压泵输出的压力油供应给蓄能器，还需要在蓄能器的压力达到截止压力时，让从液压泵进入的油液流回油箱，故集成充液阀的液压阀中就有卸荷阀。

现有充液阀通常包括具有充液油路和卸荷油路的阀体，卸荷阀包括卸荷阀芯，为将卸荷阀集成在阀体上，通常会在阀体上开设供卸荷阀芯穿设的安装腔，并在安装腔的腔壁上开设与充液油路连通的第一连通孔和与卸荷油路连通的第二连通孔，使得当蓄能器的压力达到上限时，充液油路内的油液依次经第一连通孔和第二连通孔与卸荷油路连通，以实现充液阀的泄压。可见，若充液油路要与卸荷油路连通，需要借助安装腔，即充液阀在泄压过程中油液所需流动的路径长，以至于充液阀存在卸荷速度慢的问题。本领域技术人员为提高充液阀的卸荷速度，容易想到的方式是增大第一连通孔和第二连通孔的孔径，以使得油液快速通过安装腔。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提出了一种充液阀的进油控制结构，解决充液阀卸荷速度慢的问题。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种充液阀的进油控制结构，包括具有充液油路的阀体，所述阀体内滑动连接有卸荷阀芯，且形成分别位于卸荷阀芯左端的压力腔和位于右端的弹簧腔，其特征在于，所述充液油路具有自阀体底部竖直向上延伸的进油流路，所述阀体还具有自顶部竖直向下延伸且与进油流路相邻的卸荷流路，所述卸荷阀芯依次穿过进油流路和卸荷流路且控制进油流路和卸荷流路的通断，所述弹簧腔内设有弹性抵靠卸荷阀芯使得卸荷阀芯始终具有阻断进油流路和卸荷流路趋势的卸荷弹簧，所述卸荷阀芯上开设有连通压力腔和进油流路的节流油路。

当充液阀处于充液状态时，油液经充液油路为蓄能器补充油液，而油液都是从进油流路流入的，部分油液会由节流油路流动至压力腔，该状态下，压力腔内的压力不足以克服卸荷弹簧的弹力，故卸荷阀芯在卸荷弹簧的弹性作用下阻断进油流路和卸荷流路；当蓄能器的压力达到截止压力时，压力腔内的压力能够克服卸荷弹簧的弹力，使得卸荷阀芯移动朝弹簧腔移动，进而使得进油流路与卸荷流路连通，实现充液阀卸荷。本申请中，卸荷阀芯通过将卸荷阀芯的设置位置与进油流路和卸荷流路相结合，具体而言：通过将进油流路和卸荷流路设置在两个不同方向上，使得充液阀卸荷时，油液是自阀体的底部朝阀体的顶部流动，再将进油流路和卸荷流路相邻设置，并借助卸荷阀芯依次穿过进油流路和卸荷流路来控制通断，使得油液在充液的流动路径上，即油液在充液油路上直接通过卸荷流路连通，即充液阀卸荷是进油流路和卸荷流路通过上下衔接的方式直接连通实现，以此提高充液阀的卸荷速度。

在上述的充液阀的进油控制结构中，所述节流油路包括自卸荷阀芯左端面沿轴向延伸的通油流路和自卸荷阀芯外壁沿径向延伸至通油流路且用于节流的限油流路，所述进油流路的入口为进油口，所述限油流路位于卸荷阀芯外壁上的开口与进油口正对。因卸荷阀芯的移动是通过压力腔内的压力增大至足以克服卸荷弹簧弹力实现的，通过对通油流路的设置缩短了油液的流动路径，加快油液留至压力腔的速度，且通过对限油流路的设置尽可能地削弱将卸荷阀芯穿设于进油流路内导致由进油流路进入的油液对卸荷阀芯造成的冲击，保证卸荷阀芯的移动稳定性，以此提高充液阀的卸荷速度。

在上述的充液阀的进油控制结构中，所述通油流路的内壁上开设有与压力腔连通的斜孔，所述限油流路的内径小于通油流路的内径，且大于斜孔的孔径。充液时，油液不仅能够通过通油流路位于卸荷阀芯左端面的开口将油液输出至压力腔，还能够借助斜孔流出，该结构通过加快油液进入压力腔的速度，以提高卸荷阀芯的响应速度，且借助孔径的变化，使得从斜孔流出的油液对卸荷阀芯的初始移动起到辅助的作用，由此通过提高卸荷阀芯响应速度的方式提高充液阀的卸荷速度。

在上述的充液阀的进油控制结构中，所述阀体上设有封堵压力腔的螺塞，所述卸荷阀芯呈长条杆状，且具有能抵靠螺塞的定位部和分隔压力腔和卸荷流路的导向部，所述导向部与定位部相连，所述斜孔供油液流出的孔口位于导向部与定位部的连接处。当卸荷阀芯需克服卸荷弹簧弹力移动时，此时由于卸荷阀芯与螺塞抵靠的较为紧密，而油液具有一定的粘度，导致油液对卸荷阀芯的移动造成了阻碍，本申请得益于斜孔的布置位置，使得从斜孔流出的油液在该状态下对卸荷阀芯的初始移动进行辅助，以此提高卸荷阀芯的响应速度，进而提高充液阀的卸荷速度。

在上述的充液阀的进油控制结构中，所述卸荷阀芯还具有位于卸荷流路内的连通部和能阻断进油流路和卸荷流路的分隔部，所述分隔部的直径大于连通部的直径且两者相连形成台阶面，所述分隔部的外壁具有延伸至台阶面的节流面，所述节流面能与阀体之间形成节流孔。当进油流路内的油液流量较大时，卸荷阀芯能够在压力腔内油压作用下朝弹簧腔进行小幅移动，以使得进油流路内的油液能通过节流面流动至卸荷流路，该结构不仅使得充液油路内的油液压力保持一个相对恒定的压力区间，还通过前期卸荷阀芯的预移动，减小后续蓄能器压力到达截止压力时卸荷阀芯的所需移动的行程，由此进一步通过提高卸荷的响应速度，以进一步提高充液阀的卸荷速度。

在上述的充液阀的进油控制结构中，所述分隔部穿设于弹簧腔内且阻断弹簧腔和充液油路，所述分隔部上开设有容纳卸荷弹簧的容纳孔，所述容纳孔的长度至少占卸荷阀芯总长度的1/3。该结构缩短卸荷阀芯所需设置的长度，减少卸荷阀芯的移动阻力，并且借助容纳腔，使得压力腔能够更加地靠近卸荷弹簧，以此提高卸荷阀芯的响应速度，进而提高充液阀的卸荷速度。

在上述的充液阀的进油控制结构中，所述定位部依次通过导向部、连通部与分隔部相连，所述定位部、导向部、连通部和分隔部均同轴设置，所述限油流路自定位部延伸至分隔部。该结构使得卸荷阀芯各部分布置合理，且使得限油流路位于卸荷阀芯的中间位置，使得油液是卸荷阀芯的中间位置流出至压力腔，以尽可能避免卸荷阀芯在受到油液驱动时位置发生偏斜，从保证卸荷阀芯的移动稳定性，进而提高充液阀的卸荷速度。

与现有技术相比，本实用新型提供的一种充液阀的进油控制结构具有以下优点：

1、基于充液阀充液状态下油液的流动，对进油流路和卸荷流路的开设方式，以及卸荷阀芯的布置方式对充液阀卸荷状态下油液的流动路径进行改进，使得当充液阀处于卸荷状态时，通过卸荷阀芯的移动使得进油流路和卸荷流路以对接的方式直接连通，即油液顺着进油流路流动至卸荷流路，由此提高充液阀的卸荷速度。

2、通过开设将节油油路与斜孔的布置相结合，使得卸荷阀芯的移动能够克服压力腔内油液的粘性，以提高当压力腔内压力大于卸荷弹簧时卸荷阀芯移动的响应速度，由此提高充液阀的卸荷速度。

附图说明

图1是本充液阀初始状态下进油控制结构的结构示意图。

图2是本充液阀充液状态下进油控制结构的结构示意图。

图3是本充液阀卸荷状态下进油控制结构的结构示意图。

图中，1、阀体；11、充液油路；111、进油流路；112、进油口；12、压力腔；13、弹簧腔；14、卸荷流路；2、卸荷阀芯；21、节流油路；211、通油流路；212、限油流路；22、斜孔；23、定位部；24、导向部；25、连通部；26、分隔部；261、容纳孔；27、台阶面；28、节流面；29、节流孔；3、卸荷弹簧；4、螺塞。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1-图3所示，本充液阀的进油控制结构包括具有充液油路11的阀体1，阀体1内滑动连接有呈长条杆状的卸荷阀芯2，且形成分别位于卸荷阀芯2左端的压力腔12和位于右端的弹簧腔13。

充液油路11具有自阀体1底部竖直向上延伸的进油流路111，阀体1还具有自顶部竖直向下延伸且与进油流路111相邻的卸荷流路14，卸荷阀芯2依次穿过进油流路111和卸荷流路14且控制进油流路111和卸荷流路14的通断，卸荷流路14位于阀体1顶部的开口为回油口，进油流路111和卸荷流路14沿卸荷阀芯2的轴向交错设置，弹簧腔13内设有弹性抵靠卸荷阀芯2使得卸荷阀芯2始终具有阻断进油流路111和卸荷流路14趋势的卸荷弹簧3，卸荷阀芯2上开设有连通压力腔12和进油流路111的节流油路21，节流油路21包括自卸荷阀芯2左端面沿轴向延伸的通油流路211和自卸荷阀芯2外壁沿径向延伸至通油流路211且用于节流的限油流路212，进油流路111的入口为进油口112，限油流路212位于卸荷阀芯2外壁上的开口与进油口112正对。

阀体1上设有封堵压力腔12的螺塞4，卸荷阀芯2具有能抵靠螺塞4的定位部23和分隔压力腔12和卸荷流路14的导向部24，所述导向部24与定位部23相连，通油流路211的内壁上开设有与压力腔12连通的斜孔22，斜孔22供油液流出的孔口位于导向部24与定位部23的连接处，限油流路212的内径小于通油流路211的内径，且限油流路212的内径大于斜孔22的孔径。

卸荷阀芯2还具有位于卸荷流路14内的连通部25和能阻断进油流路111和卸荷流路14的分隔部26，分隔部26的直径大于连通部25的直径且两者相连形成台阶面27，分隔部26的外壁具有延伸至台阶面27的节流面28，节流面28能与阀体1之间形成节流孔29。分隔部26穿设于弹簧腔13内且分隔弹簧腔13和充液油路11，所述分隔部26上开设有容纳卸荷弹簧3的容纳孔261，所述容纳孔261的长度至少占卸荷阀芯2总长度的1/3。定位部23依次通过导向部24、连通部25与分隔部26相连，定位部23、导向部24、连通部25和分隔部26均同轴设置，限油流路212自定位部23延伸至分隔部26。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了阀体1、充液油路11、进油流路111、进油口112、压力腔12、弹簧腔13、卸荷流路14、卸荷阀芯2、节流油路21、通油流路211、限油流路212、斜孔22、定位部23、导向部24、连通部25、分隔部26、容纳孔261、台阶面27、节流面28、节流孔29、卸荷弹簧3、螺塞4等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

Claims (7)

1.一种充液阀的进油控制结构，包括具有充液油路(11)的阀体(1)，所述阀体(1)内滑动连接有卸荷阀芯(2)，且形成分别位于卸荷阀芯(2)左端的压力腔(12)和位于右端的弹簧腔(13)，其特征在于，所述充液油路(11)具有自阀体(1)底部竖直向上延伸的进油流路(111)，所述阀体(1)还具有自顶部竖直向下延伸且与进油流路(111)相邻的卸荷流路(14)，所述卸荷阀芯(2)依次穿过进油流路(111)和卸荷流路(14)且控制进油流路(111)和卸荷流路(14)的通断，所述弹簧腔(13)内设有弹性抵靠卸荷阀芯(2)使得卸荷阀芯(2)始终具有阻断进油流路(111)和卸荷流路(14)趋势的卸荷弹簧(3)，所述卸荷阀芯(2)上开设有连通压力腔(12)和进油流路(111)的节流油路(21)。

2.根据权利要求1所述的一种充液阀的进油控制结构，其特征在于，所述节流油路(21)包括自卸荷阀芯(2)左端面沿轴向延伸的通油流路(211)和自卸荷阀芯(2)外壁沿径向延伸至通油流路(211)且用于节流的限油流路(212)，所述进油流路(111)的入口为进油口(112)，所述限油流路(212)位于卸荷阀芯(2)外壁上的开口与进油口(112)正对。

3.根据权利要求2所述的一种充液阀的进油控制结构，其特征在于，所述通油流路(211)的内壁上开设有与压力腔(12)连通的斜孔(22)，所述限油流路(212)的内径小于通油流路(211)的内径，且大于斜孔(22)的孔径。

4.根据权利要求3所述的一种充液阀的进油控制结构，其特征在于，所述阀体(1)上设有封堵压力腔(12)的螺塞(4)，所述卸荷阀芯(2)呈长条杆状，且具有能抵靠螺塞(4)的定位部(23)和分隔压力腔(12)和卸荷流路(14)的导向部(24)，所述导向部(24)与定位部(23)相连，所述斜孔(22)供油液流出的孔口位于导向部(24)与定位部(23)的连接处。

5.根据权利要求4所述的一种充液阀的进油控制结构，其特征在于，所述卸荷阀芯(2)还具有位于卸荷流路(14)内的连通部(25)和能阻断进油流路(111)和卸荷流路(14)的分隔部(26)，所述分隔部(26)的直径大于连通部(25)的直径且两者相连形成台阶面(27)，所述分隔部(26)的外壁具有延伸至台阶面(27)的节流面(28)，所述节流面(28)能与阀体(1)之间形成节流孔(29)。

6.根据权利要求5所述的一种充液阀的进油控制结构，其特征在于，所述分隔部(26)穿设于弹簧腔(13)内且阻断弹簧腔(13)和充液油路(11)，所述分隔部(26)上开设有容纳卸荷弹簧(3)的容纳孔(261)，所述容纳孔(261)的长度至少占卸荷阀芯(2)总长度的1/3。

7.根据权利要求5所述的一种充液阀的进油控制结构，其特征在于，所述定位部(23)依次通过导向部(24)、连通部(25)与分隔部(26)相连，所述定位部(23)、导向部(24)、连通部(25)和分隔部(26)均同轴设置，所述限油流路(212)自定位部(23)延伸至分隔部(26)。

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