CN217035717U - 连续往复式折叠机构和叠片机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种连续往复式折叠机构，包括叠片台、往复折叠机构和折叠定位机构；往复折叠机构包括折叠导向机构和折叠驱动机构；折叠导向机构包括摆臂，摆臂的两端分别为移动端和摆动端，摆臂的移动端可相对于一转轴转动、摆动端设有用于导向带料的第一导辊组，折叠驱动机构包括用于驱动摆臂移动端沿预设轨道移动的驱动组件和用于驱动或导向摆臂绕转轴转动的摆动组件，预设轨道包括至少一条与叠片台垂直的垂直轨道；第一导辊组在摆臂移动端沿垂直于叠片台方向的直线运动和摆臂绕转轴的旋转运动的复合运动作用下相对于叠片台往复移动，以将带料在叠片台上往返折叠。本实用新型还公开了一种连续往复式叠片机构。

Description

连续往复式折叠机构和叠片机构

技术领域

本实用新型属于电池或电容的制造技术领域，具体的为一种连续往复式折叠机构和叠片机构。

背景技术

公开号为CN113555595A的中国专利申请公开了一种热复合叠片设备及热复合叠片方法，具体的，其说明书中记载了一种叠片机构。具体的，该叠片机构包括料盒和吹气组件，料盒的上端设置开口，主输送机构驱动料带沿竖向从料盒的开口进入料盒，吹气组件设置在料盒的一侧，当料带的端部进入到料盒上端时，吹气组件向料盒的另一侧吹气，从而将料带的端部吹至与料盒的另一侧抵接，接着料带抵接着料盒向下继续运动，实现首片单元片的定位，接着吹气组件停止吹气，料带自由下落并实现以Z型折叠，使单元片依次堆叠于料盒，当单元片堆叠至预设的数量后，将料带裁断即可，此时，装满单元片的料盒离开料带的下方，空的料盒再运动至料带的下方，从而保证叠片过程连续进行，减少等待时间，提高生产效率。

该叠片机构从理论上虽然能够满足料带的叠片要求，但是其叠片精度无法保证。叠片时仅仅依靠吹气组件吹动料带进行叠片，料带的落料位置以及折叠位置等均无法精确控制，电池制造时对叠片的位置精度要求较高，若叠片误差较大，则会导致生产得到的电池产品报废。若在叠片后采用其他辅助手段来提高叠片精度，必然导致层叠叠片后的材料之间产生相对运动，即会对层叠叠片后的材料表面性能造成影响，也会导致生产得到的电池产品质量下降。

发明内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种连续往复式折叠机构和叠片机构，能够实现连续折叠和连续叠片，且能够有效控制折叠和叠片的精度。

为达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

本实用新型首先提出了一种连续往复式折叠机构，包括：

叠片台；

往复折叠机构，用于在所述叠片台上往复折叠呈带状的带料；

折叠定位机构，用于控制所述带料往返折叠的两端位置；

所述往复折叠机构包括折叠导向机构和折叠驱动机构；所述折叠导向机构包括摆臂，所述摆臂的两端分别为移动端和摆动端，所述摆臂的移动端可相对于一转轴转动、摆动端设有用于导向带料的第一导辊组，所述折叠驱动机构包括用于驱动所述摆臂移动端沿预设轨道移动的驱动组件和用于驱动或导向所述摆臂绕所述转轴转动的摆动组件，所述预设轨道包括至少一条与叠片台垂直的垂直轨道；所述第一导辊组在所述摆臂移动端沿垂直于所述叠片台方向的直线运动和所述摆臂绕转轴的旋转运动的复合运动作用下相对于所述叠片台往复移动，以将带料在叠片台上往返折叠。

进一步，所述预设轨道包括一条与所述叠片台垂直的垂直轨道，所述垂直轨道内设有与其滑动配合的移动滑块，所述摆臂的移动端与所述移动滑块之间通过所述转轴转动配合。

进一步，所述预设轨道包括两条与所述叠片台垂直的垂直轨道，两条所述垂直轨道远离所述叠片台的一端之间采用圆弧轨道相连；或两条所述垂直轨道的两端之间分别设有圆弧轨道相连。

进一步，所述摆动组件包括摆动轨道，所述摆臂上设有滑块，所述滑块与所述摆动轨道滑动配合并可相对于摆动轨道转动；或所述摆动组件包括用于控制所述摆臂绕所述转轴转动的摆动控制电机。

进一步，所述摆臂的摆动端设有第一辊架，所述第一导辊组安装在所述第一辊架上；所述第一辊架固定安装在所述摆臂上，或所述第一辊架与所述摆臂之间转动配合。

进一步，所述第一导辊组包括两根相对设置的第一导辊，两根所述第一导辊之间具有与其轴线平行的第一对称面；当所述第一辊架固定安装在所述摆臂上时，所述转轴的轴线落下该第一对称面上；当所述第一辊架与所述摆臂之间转动配合时，所述第一辊架相对于所述摆臂转动的第一转轴的轴线落在该第一对称面上。

进一步，当所述第一辊架与所述摆臂之间转动配合时，所述摆臂上安装有用于控制所述第一辊架相对于摆臂的转动角度的姿态控制电机。

进一步，还包括用于将带料导向至所述第一导辊组的第二导辊组；所述摆臂的移动端设有第二辊架，所述第二导辊组安装在所述第二辊架上；或，所述第二导辊组相对于所述预设轨道固定设置。

进一步，所述第二导辊组安装在所述第二辊架上，所述第二导辊组包括两根相对设置的第二导辊，两根所述第二导辊之间具有与其轴线平行的第二对称面，所述转轴的轴线落下该第二对称面上。

进一步，所述折叠定位机构包括分别位于所述带料往返折叠的两端位置处的定位杆、定位压针或定位压块。

进一步，还包括带料缓存机构，所述带料缓存机构包括位于两侧的固定辊，两根所述固定辊之间设有动辊和用于驱动所述动辊移动以控制所述带料张力的张力机构，所述带料经过所述缓存机构后进入所述往复折叠机构。

进一步，还包括用于驱动所述叠片台沿着垂直于其台面的方向移动的叠片台移动驱动机构。

进一步，所述摆臂的移动端位于所述叠片台的上方或下方，所述摆臂的摆动端位于叠片台的上方。

进一步，所述第一导辊组的中心相对于所述叠片台移动的轨迹为与所述叠片台平行的直线。

本实用新型还提出了一种连续往复式折叠方法，包括如下步骤：

1)使摆臂的摆动端及第一导辊组位于带料往返折叠的第一端的端部位置处，利用折叠定位机构将第一端的带料压紧固定；以过转轴轴线并与叠片台垂直的平面为基准面，此时的摆臂与基准面之间的夹角达到正向最大值；

2)利用直线驱动组件驱动摆臂的移动端朝远离叠片台的方向移动，同时利用摆动驱动组件驱动摆臂绕转轴转动，使摆臂与基准面之间的夹角减小，在摆臂移动端直线运动和摆臂绕转轴的旋转运动的复合作用下，摆臂的摆动端相对于叠片台朝带料往返折叠的第二端移动；

3)当摆臂与基准面的夹角减小为零时，摆臂的移动端与叠片台之间的间距达到最大值；此后利用直线驱动组件驱动摆臂的移动端朝靠近叠片台的方向移动，同时利用摆动驱动组件驱动摆臂绕转轴转动，使摆臂与基准面之间的夹角反向增大，在摆臂移动端直线运动和摆臂绕转轴的旋转运动的复合作用下，摆臂的摆动端相对于叠片台继续朝带料往返折叠的第二端移动；

4)当摆臂的摆动端及第一导辊组达到带料往返折叠的第二端的端部位置处后，此时的摆臂与基准面之间的夹角达到反向最大值，用折叠定位机构将第二端的带料压紧固定；

5)利用直线驱动组件驱动摆臂的移动端朝远离叠片台的方向移动，同时利用摆动驱动组件驱动摆臂绕转轴转动，使摆臂与基准面之间的夹角减小，在摆臂移动端直线运动和摆臂绕转轴的旋转运动的复合作用下，摆臂的摆动端相对于叠片台朝带料往返折叠的第一端移动；

6)当摆臂与基准面的夹角减小为零时，摆臂的移动端与叠片台之间的间距达到最大值；此后利用直线驱动组件驱动摆臂的移动端朝靠近叠片台的方向移动，同时利用摆动驱动组件驱动摆臂绕转轴转动，使摆臂与基准面之间的夹角正向增大，在摆臂移动端直线运动和摆臂绕转轴的旋转运动的复合作用下，摆臂的摆动端相对于叠片台继续朝带料往返折叠的第一端移动；

7)当摆臂的摆动端及第一导辊组达到带料往返折叠的第一端的端部位置处后，此时的摆臂与基准面之间的夹角达到正向最大值，用折叠定位机构将第一端的带料压紧固定；

8)循环执行步骤2至步骤7)，直至带料折叠完成。

进一步，所述步骤4)和步骤7)中，当摆臂的摆动端及第一导辊组达到带料往返折叠的第一端或第二端的端部位置处后，驱动第一导辊组朝向叠片台移动以减小第一导辊组与叠片台之间的间距，使第一导辊组上的带料与位于其下方的已经折叠完成的带料贴合，再利用折叠定位机构将带料压紧固定；当带料被折叠定位机构压紧固定后，驱动第一导辊组背向叠片台移动以增大第一导辊组与叠片台之间的间距，使第一导辊组回到预设的位置。

进一步，在驱动所述第一导辊组朝向或背向叠片台移动的过程中，所述摆臂的移动端与第一导辊组同步移动；或，所述摆臂相对于转轴转动设定角度以控制所述一导辊组朝向或背向叠片台移动。

进一步，所述摆臂的摆动端设有第一辊架，所述第一导辊组安装在所述第一辊架上；所述第一辊架与所述摆臂之间转动配合，所述摆臂上安装有用于控制所述第一辊架相对于摆臂的转动角度的姿态控制电机；

所述步骤4)和步骤7)中，当摆臂的摆动端及第一导辊组达到带料往返折叠的第一端或第二端的端部位置处后，利用姿态控制电机控制第一辊架相对于摆臂转动，以减小第一导辊组与叠片台之间的间距，使第一导辊组上的带料与位于其下方的已经折叠完成的带料贴合，再利用折叠定位机构将带料压紧固定；当带料被折叠定位机构压紧固定后，利用姿态控制电机控制第一辊架相对于摆臂转动复位，使第一导辊组回到预设的位置。

进一步，所述步骤2)、步骤3)、步骤5)和步骤6)中，使第一导辊组的中心沿着与叠片台平行的直线运动。

进一步，所述摆臂的摆动端设有第一辊架，所述第一导辊组安装在所述第一辊架上；所述第一辊架与所述摆臂之间转动配合，所述摆臂上安装有用于控制所述第一辊架相对于摆臂的转动角度的姿态控制电机；

所述步骤2)、步骤3)、步骤5)和步骤6)中，利用姿态控制电机控制第一辊架相对于摆臂的角度，实现对第一导辊组的姿态的控制。

进一步，所述第一导辊组包括两根相对设置的第一导辊，利用姿态控制电机控制第一辊架相对于摆臂的角度，使两根第一导辊的轴线所在的平面保持与叠片台平行。

进一步，还包括用于驱动所述叠片台沿着垂直于其台面的方向移动的叠片台移动驱动机构；

当第一辊组在带料往返折叠的第一端和第二端之间移动设定的n次后，利用叠片台移动驱动机构驱动叠片台朝背向第一导辊组的方向移动距离s且s＝n*h，h为带料的厚度，n≥1。

本实用新型还提出了一种连续往复式叠片机构，包括如上所述的连续往复式折叠机构和片料叠片送料机构，所述片料叠片送料机构用于输送呈片状的片料、并使所述片料在所述带料每次折叠后依次叠放在所述带料上。

进一步，所述带料往返折叠的两端之间形成叠片区域，所述片料叠片送料机构包括用于将片料输送至叠片区域的片料送料机构和用于将片料定位在设定的叠片区域内的片料定位机构。

进一步，所述片料送料机构包括：

送料带，所述送料带的至少一端端部设为送料端；

送料驱动机构，用于驱动所述送料端在其起始位置和末端位置之间往返移动，当所述送料带的两端均设为送料端时，两个所述送料端的起始位置分别位于叠片区域相对的两端；且：

当所述送料端位于其起始位置时，该送料端位于所述叠片区域外并靠近所述叠片区域的其中一端；当所述送料端位于其末端位置时，该送料端位于所述叠片区域内并靠近所述叠片区域的另一端；

送料控制机构，用于在所述送料端从其起始位置向末端位置移动过程中使片料与所述送料带同步移动、在所述送料端从其末端位置向起始位置移动过程中使片料可从所述送料带脱离。

进一步，所述片料定位机构包括片料定位件，所述片料定位件设置在靠近对应所述送料端的末端位置处，且所述片料定位件包括片料压杆、片料压针或片料压块。

本实用新型还提出了一种连续往复式叠片方法，包括如下步骤：

1)使摆臂的摆动端及第一导辊组位于带料往返折叠的第一端的端部位置处，利用折叠定位机构将第一端的带料压紧固定；以过转轴轴线并与叠片台垂直的平面为基准面，此时的摆臂与基准面之间的夹角达到正向最大值；

2)利用直线驱动组件驱动摆臂的移动端朝远离叠片台的方向移动，同时利用摆动驱动组件驱动摆臂绕转轴转动，使摆臂与基准面之间的夹角减小，在摆臂移动端直线运动和摆臂绕转轴的旋转运动的复合作用下，摆臂的摆动端相对于叠片台朝带料往返折叠的第二端移动；

3)当摆臂与基准面的夹角减小为零时，摆臂的移动端与叠片台之间的间距达到最大值；此后利用直线驱动组件驱动摆臂的移动端朝靠近叠片台的方向移动，同时利用摆动驱动组件驱动摆臂绕转轴转动，使摆臂与基准面之间的夹角反向增大，在摆臂移动端直线运动和摆臂绕转轴的旋转运动的复合作用下，摆臂的摆动端相对于叠片台继续朝带料往返折叠的第二端移动；

4)当摆臂的摆动端及第一导辊组达到带料往返折叠的第二端的端部位置处后，此时的摆臂与基准面之间的夹角达到反向最大值，用折叠定位机构将第二端的带料压紧固定；

5)利用片料叠片送料机构将呈片状的片料叠放在带料上；

6)利用直线驱动组件驱动摆臂的移动端朝远离叠片台的方向移动，同时利用摆动驱动组件驱动摆臂绕转轴转动，使摆臂与基准面之间的夹角减小，在摆臂移动端直线运动和摆臂绕转轴的旋转运动的复合作用下，摆臂的摆动端相对于叠片台朝带料往返折叠的第一端移动；

7)当摆臂与基准面的夹角减小为零时，摆臂的移动端与叠片台之间的间距达到最大值；此后利用直线驱动组件驱动摆臂的移动端朝靠近叠片台的方向移动，同时利用摆动驱动组件驱动摆臂绕转轴转动，使摆臂与基准面之间的夹角正向增大，在摆臂移动端直线运动和摆臂绕转轴的旋转运动的复合作用下，摆臂的摆动端相对于叠片台继续朝带料往返折叠的第一端移动；

8)当摆臂的摆动端及第一导辊组达到带料往返折叠的第一端的端部位置处后，此时的摆臂与基准面之间的夹角达到正向最大值，用折叠定位机构将第一端的带料压紧固定；

9)利用片料叠片送料机构将呈片状的片料叠放在带料上；

10)循环执行步骤2至步骤9)，直至带料折叠完成。

进一步，所述步骤4)和步骤8)中，当摆臂的摆动端及第一导辊组达到带料往返折叠的第一端或第二端的端部位置处后，驱动第一导辊组朝向叠片台移动以减小第一导辊组与叠片台之间的间距，使第一导辊组上的带料与位于其下方的已经折叠完成的带料贴合，再利用折叠定位机构将带料压紧固定；当带料被折叠定位机构压紧固定后，驱动第一导辊组背向叠片台移动以增大第一导辊组与叠片台之间的间距，使第一导辊组回到预设的位置。

进一步，在驱动所述第一导辊组朝向或背向叠片台移动的过程中，所述摆臂的移动端与第一导辊组同步移动；或，所述摆臂相对于转轴转动设定角度以控制所述一导辊组朝向或背向叠片台移动。

进一步，所述摆臂的摆动端设有第一辊架，所述第一导辊组安装在所述第一辊架上；所述第一辊架与所述摆臂之间转动配合，所述摆臂上安装有用于控制所述第一辊架相对于摆臂的转动角度的姿态控制电机；

所述步骤4)和步骤8)中，当摆臂的摆动端及第一导辊组达到带料往返折叠的第一端或第二端的端部位置处后，利用姿态控制电机控制第一辊架相对于摆臂转动，以减小第一导辊组与叠片台之间的间距，使第一导辊组上的带料与位于其下方的已经折叠完成的带料贴合，再利用折叠定位机构将带料压紧固定；当带料被折叠定位机构压紧固定后，利用姿态控制电机控制第一辊架相对于摆臂转动复位，使第一导辊组回到预设的位置。

进一步，所述步骤2)、步骤3)、步骤6)和步骤7)中，使第一导辊组的中心沿着与叠片台平行的直线运动。

进一步，所述摆臂的摆动端设有第一辊架，所述第一导辊组安装在所述第一辊架上；所述第一辊架与所述摆臂之间转动配合，所述摆臂上安装有用于控制所述第一辊架相对于摆臂的转动角度的姿态控制电机；

所述步骤2)、步骤3)、步骤6)和步骤7)中，利用姿态控制电机控制第一辊架相对于摆臂的角度，实现对第一导辊组的姿态的控制。

进一步，所述第一导辊组包括两根相对设置的第一导辊，利用姿态控制电机控制第一辊架相对于摆臂的角度，使两根第一导辊的轴线所在的平面保持与叠片台平行。

进一步，还包括用于驱动所述叠片台沿着垂直于其台面的方向移动的叠片台移动驱动机构；

当第一辊组在带料往返折叠的第一端和第二端之间移动设定的N次后，利用叠片台移动驱动机构驱动叠片台朝背向第一导辊组的方向移动距离S且S＝N*H，H为一层带料与一层片料的厚度之和，N≥1。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型的连续往复式折叠机构，折叠时，驱动摆臂的移动端沿着预设轨道往复移动，同时驱动摆臂绕转轴转动，从而可以控制摆臂的摆动端相对于叠片台沿着预设的轨迹往复移动，当摆动端相对于叠片台移动到折叠的第一端时，利用折叠定位机构将位于往返折叠的第一端端部的带料压紧固定，而后驱动摆动端相对于叠片台移动到折叠的第二端，再次利用折叠定位机构将位于往返折叠的第二端端部的带料压紧固定，如此循环往复，即可将带料在叠片台上定位折叠，折叠的两端位置通过折叠定位机构进行精确定位控制，从而不仅能够实现连续折叠，而且能够提高折叠精度；另外，通过控制摆动端及第一导辊组和叠片台相对移动的距离，从而可以控制带料往返折叠的第一端与第二端之间的长度，能够满足不同尺寸的折叠要求，特别适用于较大长度尺寸的折叠要求，通用性更好。

本实用新型的连续往复式叠片机构，在利用连续往复式折叠机构对带料进行折叠的过程中，利用片料输送机构输送片料，使片料依次叠在折叠的带料上，从而使折叠后的相邻两层带料之间具有一层片料，以满足不同产品的叠片生产要求。

附图说明

为了使本实用新型的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本实用新型提供如下附图进行说明：

图1为本实用新型连续往复式折叠机构实施例1的结构示意图；

图2为图1的A详图；

图3为第一辊架与摆臂固定连接时的局部结构示意图；

图4为第二导辊组安装在摆臂的移动端时的结构示意图；

图5为摆臂的移动端位于叠片台下方时的结构示意图；

图6为折叠的第一端的带料被压紧固定时的状态示意图；

图7为摆臂的摆动端朝向折叠的第二端移动时的状态示意图；

图8为摆臂与叠片台垂直时的状态示意图；

图9为摆臂的摆动端朝向折叠的第二端继续移动时的状态示意图；

图10为摆臂的摆动端到达折叠的第二端时的状态示意图；

图11为摆臂的摆动端减小与叠片台之间的间距时的状态示意图；

图12为折叠的第二端的带料被压紧固定时的状态示意图；

图13为摆臂的摆动端朝向折叠的第一端移动时的状态示意图；

图14为摆臂与叠片台垂直时的状态示意图；

图15为摆臂的摆动端朝向折叠的第一端继续移动时的状态示意图；

图16为摆臂的摆动端到达折叠的第一端时的状态示意图；

图17为摆臂的摆动端减小与叠片台之间的间距时的状态示意图；

图18为折叠的第一端的带料被压紧固定时的状态示意图；

图19为本实用新型连续往复式叠片机构实施例1的结构示意图；

图20为图19的B详图；

图21为图19的C详图；

图22为本实施例连续往复式叠片机构的第二种结构示意图；

图23为本实施例连续往复式叠片机构的第三种结构示意图；

图24为第一端的带料和片料压紧固定时的状态示意图；

图25为摆动端朝向折叠的第二端移动时的状态示意图；

图26为摆臂与叠片台垂直是的状态示意图；

图27为摆动端继续朝向折叠的第二端移动时的状态示意图；

图28为摆臂的摆动端到达折叠的第二端时的状态示意图，此时其中一个送料端的片料与其脱离；

图29为摆臂的摆动端减小与叠片台之间的间距时的状态示意图，此时另一个送料端的片料被压紧定位；

图30为折叠的第二端的带料被压紧固定时的状态示意图；

图31为摆臂的摆动端朝向折叠的第一端移动时的状态示意图；

图32为摆臂与叠片台垂直时的状态示意图；

图33为摆臂的摆动端朝向折叠的第一端继续移动时的状态示意图；

图34为摆臂的摆动端到达折叠的第一端时的状态示意图，此时其中一个送料端的片料与其脱离；

图35为摆臂的摆动端减小与叠片台之间的间距时的状态示意图，此时另一个送料端的片料被压紧定位；

图36为折叠的第一端的带料被压紧固定时的状态示意图；

图37为本实用新型连续往复式折叠机构实施例2的结构示意图；

图38为本实施例中两条垂直轨道两端均设有弧形轨道时的结构示意图。

附图标记说明：

1-带料；2-片料；3-带材；4-第一极片带材；5-隔膜；

10-叠片台；11-摆臂；111-移动端；112-摆动端；12-转轴；13-第一导辊组；14-预设轨道；141-轨迹线；15-移动滑块；16-第一辊架；161-第一转轴；17-第二导辊组；171-第二辊架；18-定位压块；19-固定辊；20-动辊；21-第一极片带材放卷辊；22-隔膜复合辊；23-隔膜放卷辊；24-隔膜张力机构；25-极片切断机构；26-编码器；27-送料辊组；28-第一极片带材缓存区；29-加热箱；30-热辊压复合辊组；

50-送料带；51-送料端；51a-第一送料端；51b-第二送料端；52-驱动件；53-张力机构； 54-控制件；55-导向片；56-前输送辊；57-后输送辊；58-输送带；59-接料辊；60-放卷辊； 61-切刀机构；62-驱动辊组；63-支撑台；64-编码器；65-固定辊；66-张力动辊；67-片料定位件；68-定辊；69-动辊。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。

实施例1

如图1所示，为本实用新型连续往复式折叠机构实施例1的结构示意图。本实施例的连续往复式折叠机构，包括：

叠片台10；

往复折叠机构，用于在叠片台10上往复折叠呈带状的带料1；

折叠定位机构，用于控制带料1往返折叠的两端位置。

往复折叠机构包括折叠导向机构和折叠驱动机构；折叠导向机构包括摆臂11，摆臂11 的两端分别为移动端111和摆动端112，摆臂11的移动端111可相对于一转轴12转动、摆动端112设有用于导向带料1的第一导辊组13，折叠驱动机构包括用于驱动摆臂11的移动端111沿预设轨道14移动的驱动组件和用于驱动或导向摆臂11绕转轴12转动的摆动组件，预设轨道14包括至少一条与叠片台10垂直的垂直轨道；第一导辊组13在摆臂移动端111沿垂直于叠片台10方向的直线运动和摆臂11绕转轴12的旋转运动的复合运动作用下相对于叠片台10往复移动，以将带料1在叠片台10上往返折叠。

进一步，如图1所示，本实施例的预设轨道14包括一条与叠片台10垂直的垂直轨道，垂直轨道内设有与其滑动配合的移动滑块15，摆臂11的移动端111与移动滑块15之间通过转轴12转动配合。

进一步，在摆臂11的移动端111沿预设轨道14往复移动的过程中，控制摆臂11绕转轴 12转动的方式主要有两种：一种为无动力方式，即此时的摆动组件包括摆动轨道(图上未示出)，摆臂11上设有滑块，滑块与摆动轨道滑动配合并可相对于摆动轨道转动；具体的，在摆臂11上取任意一点，将滑块安装在该点所在的位置处，该点在摆臂的移动端11沿预设轨道14往复移动、以及摆臂的摆动端112沿预设轨迹往复移动的过程中的行走路径即为摆动轨道，滑块与摆动轨道滑动配合，同时又与摆臂11之间转动配合，由于摆动轨道的中心线为曲线，滑块在沿着摆动轨道移动的过程中，通过绕摆臂11转动调整姿态，防止滑块在摆动轨道内卡死。另一种为有动力方式，此时的摆动组件包括用于控制摆臂绕转轴转动的摆动控制电机，通过摆动控制电机控制摆臂11按照设定规律驱动摆臂11绕转轴12转动，也可以实现驱动摆臂11的摆动端112相对于叠片台10沿设定轨迹线141往复移动的技术目的。具体的，本实施例摆动端112相对于叠片台10往复移动的轨迹线141为与叠片台10平行的直线，即第一导辊组13的中心相对于叠片台10移动的轨迹为与叠片台10平行的直线。当然，在其他一些实施例中，摆动端112相对于叠片台10往复移动的轨迹线141也可以为曲线等形状，不再累述。

进一步，摆臂11的摆动端设有第一辊架16，第一导辊组13安装在第一辊架16上；第一辊架16固定安装在摆臂11上，如图2所示；或第一辊架16与摆臂11之间转动配合，如图3所示。第一导辊组13包括两根相对设置的第一导辊，两根第一导辊之间具有与其轴线平行的第一对称面；当第一辊架16固定安装在摆臂11上时，转轴12的轴线落下该第一对称面上；当第一辊架16与摆臂11之间转动配合时，第一辊架16相对于摆臂11转动的第一转轴 161的轴线落在该第一对称面上。具体的，在一些实施例中，当第一辊架16与摆臂11之间转动配合时，摆臂11上安装有用于控制第一辊架16相对于摆臂11的转动角度的姿态控制电机，以实时控制第一辊架16的姿态，以利于带料1在叠片过程中的导向。

进一步，本实施例的连续往复式折叠机构还包括用于将带料1导向至第一导辊组13的第二导辊组17；本实施例的第二导辊组17相对于预设轨道14固定设置。当然，在其他一些实施例中，还可以在摆臂11的移动端设置第二辊架171，第二导辊组17安装在第二辊架上，如图4所示，此时的第二导辊组17包括两根相对设置的第二导辊，两根第二导辊之间具有与其轴线平行的第二对称面，转轴12的轴线落下该第二对称面上。

进一步，折叠定位机构包括分别位于带料1往返折叠的两端位置处的定位杆、定位压针或定位压块18，本实施例的折叠定位机构包括分别位于带料1往返折叠的两端位置处的定位压块18，通过设置定位压块18压在带料1折叠的端部位置处，从而可以使带料1实现定位折叠，具体的，定位压块18压在位于最上一层带料1上。当然，折叠定位机构采用定位杆和定位压针的方式也可实现同样的技术目的，不再累述。

进一步，本实施例的连续往复式折叠机构还包括带料缓存机构，带料缓存机构包括位于两侧的固定辊19，两侧的固定辊19之间设有动辊20和用于驱动动辊20移动以控制带料1 张力的张力机构，带料1经过缓存机构后进入往复折叠机构。

进一步，本实施例的连续往复式折叠机构还包括用于驱动叠片台10沿着垂直于其台面的方向移动的叠片台移动驱动机构，叠片台移动驱动机构可以采用螺纹丝杆机构以及齿轮齿条机构等方式实现，不再累述。通过设置叠片台移动驱动机构驱动叠片台10沿着垂直于其台面的方向移动，当带料1折叠的厚度较厚时，可驱动叠片台10移动以让位。

进一步，摆臂11的移动端111位于叠片台10的上方或下方，摆臂11的摆动端112位于叠片台10的上方。本实施例的摆臂11的移动端111位于叠片台10的上方，当然，在其他一些实施例中，也可以使摆臂11的移动端111位于叠片台10的下方，如图5所示。

本实施例的连续往复式折叠机构，折叠时，驱动摆臂的移动端沿着预设轨道往复移动，同时驱动摆臂绕转轴转动，从而可以控制摆臂的摆动端相对于叠片台沿着预设的轨迹往复移动，当摆动端相对于叠片台移动到折叠的第一端时，利用折叠定位机构将位于往返折叠的第一端端部的带料压紧固定，而后驱动摆动端相对于叠片台移动到折叠的第二端，再次利用折叠定位机构将位于往返折叠的第二端端部的带料压紧固定，如此循环往复，即可将带料在叠片台上定位折叠，折叠的两端位置通过折叠定位机构进行精确定位控制，从而不仅能够实现连续折叠，而且能够提高折叠精度；另外，通过控制摆动端及第一导辊组和叠片台相对移动的距离，从而可以控制带料往返折叠的第一端与第二端之间的长度，能够满足不同尺寸的折叠要求，特别适用于较大长度尺寸的折叠要求，通用性更好。

下面结合本实施例的连续往复式折叠机构对本实用新型的连续往复式折叠方法的具体实施方式进行详细说明。

本实施例的连续往复式折叠方法，包括如下步骤：

1)使摆臂11的摆动端112及第一导辊组13位于带料1往返折叠的第一端的端部位置处，利用折叠定位机构将第一端的带料1压紧固定，如图6所示；以过转轴12轴线并与叠片台 10垂直的平面为基准面，此时的摆臂11与基准面之间的夹角达到正向最大值；

2)如图7所示，利用直线驱动组件驱动摆臂11的移动端111朝远离叠片台10的方向移动，同时利用摆动驱动组件驱动摆臂11绕转轴12转动，使摆臂11与基准面之间的夹角减小，在摆臂移动端直线运动和摆臂绕转轴的旋转运动的复合作用下，摆臂的摆动端相对于叠片台朝带料往返折叠的第二端移动；

3)如图8所示，当摆臂与基准面的夹角减小为零时，摆臂的移动端与叠片台之间的间距达到最大值，此时可通过设置拨块或辅助电机等控制摆臂的摆动方向；此后利用直线驱动组件驱动摆臂的移动端朝靠近叠片台的方向移动，同时利用摆动驱动组件驱动摆臂绕转轴转动，使摆臂与基准面之间的夹角反向增大，在摆臂移动端直线运动和摆臂绕转轴的旋转运动的复合作用下，摆臂的摆动端相对于叠片台继续朝带料往返折叠的第二端移动，如图9所示；

4)当摆臂的摆动端及第一导辊组达到带料往返折叠的第二端的端部位置处后，此时的摆臂与基准面之间的夹角达到反向最大值，用折叠定位机构将第二端的带料压紧固定，如图 10-12所示；

5)如图13所示，利用直线驱动组件驱动摆臂的移动端朝远离叠片台的方向移动，同时利用摆动驱动组件驱动摆臂绕转轴转动，使摆臂与基准面之间的夹角减小，在摆臂移动端直线运动和摆臂绕转轴的旋转运动的复合作用下，摆臂的摆动端相对于叠片台朝带料往返折叠的第一端移动；

6)如图14所示，当摆臂与基准面的夹角减小为零时，摆臂的移动端与叠片台之间的间距达到最大值，此时可通过设置拨块或辅助电机等控制摆臂的摆动方向；此后利用直线驱动组件驱动摆臂的移动端朝靠近叠片台的方向移动，同时利用摆动驱动组件驱动摆臂绕转轴转动，使摆臂与基准面之间的夹角正向增大，在摆臂移动端直线运动和摆臂绕转轴的旋转运动的复合作用下，摆臂的摆动端相对于叠片台继续朝带料往返折叠的第一端移动，如图15所示；

7)当摆臂的摆动端及第一导辊组达到带料往返折叠的第一端的端部位置处后，此时的摆臂与基准面之间的夹角达到正向最大值，用折叠定位机构将第一端的带料压紧固定，如图16-8 所示；

8)循环执行步骤2至步骤7)，直至带料折叠完成。

进一步，步骤4)和步骤7)中，当摆臂11的摆动端112及第一导辊组13达到带料1往返折叠的第一端或第二端的端部位置处后，驱动第一导辊组13朝向叠片台10移动以减小第一导辊组13与叠片台10之间的间距，使第一导辊组13上的带料与位于其下方的已经折叠完成的带料贴合，再利用折叠定位机构将带料压紧固定，如图11和图17所示；当带料被折叠定位机构压紧固定后，驱动第一导辊组13背向叠片台10移动以增大第一导辊组与叠片台10之间的间距，使第一导辊组回到预设的位置，如图12和18所示。具体的，驱动第一导辊组 13朝向或背向叠片台10移动的方式有多种，如可驱动摆臂11及安装在摆臂11上的第一导辊组13整体朝向或背向叠片台10移动，也可摆臂的移动端11的位置保持不动，单独控制摆臂11绕转轴12转动，也可实现控制摆臂11的摆动端112朝向或背向叠片台10移动的技术目的。即在驱动第一导辊组朝向或背向叠片台10移动的过程中，可使摆臂的移动端111与第一导辊组13同步移动；也可以使摆臂11相对于转轴转动设定角度以控制一导辊组13朝向或背向叠片台10移动。

另外，当摆臂的摆动端112设有第一辊架16，第一导辊组13安装在第一辊架上；第一辊架与摆臂之间转动配合，摆臂上安装有用于控制第一辊架相对于摆臂的转动角度的姿态控制电机时，此时可以通过控制第一导辊组13来调整第一导辊组13与叠片台10之间的间距。具体的，步骤4)和步骤7)中，当摆臂的摆动端及第一导辊组达到带料往返折叠的第一端或第二端的端部位置处后，利用姿态控制电机控制第一辊架相对于摆臂转动，以减小第一导辊组与叠片台之间的间距，使第一导辊组上的带料与位于其下方的已经折叠完成的带料贴合，再利用折叠定位机构将带料压紧固定；当带料被折叠定位机构压紧固定后，利用姿态控制电机控制第一辊架相对于摆臂转动复位，使第一导辊组回到预设的位置。

进一步，步骤2)、步骤3)、步骤5)和步骤6)中，使第一导辊组13的中心沿着与叠片台10平行的直线运动，当然，在其他一些实施例中，通过调节移动端111沿着预设轨道14 移动的规律以及摆臂11绕转轴12转动的规律，也可以实现使第一导辊组13的中心沿着一条曲线轨迹移动，不再累述。

进一步，当摆臂11的摆动端112设有第一辊架，第一导辊组安装在第一辊架上；第一辊架与摆臂之间转动配合，摆臂上安装有用于控制第一辊架相对于摆臂的转动角度的姿态控制电机时，在步骤2)、步骤3)、步骤5)和步骤6)中，还可以利用姿态控制电机控制第一辊架16相对于摆臂11的角度，实现对第一导辊组13的姿态的控制。具体的，在优选的实施例中，第一导辊组包括两根相对设置的第一导辊，利用姿态控制电机控制第一辊架相对于摆臂的角度，使两根第一导辊的轴线所在的平面保持与叠片台10平行。

进一步，在一些实施例中，当第一辊组在带料往返折叠的第一端和第二端之间移动设定的n次后，利用叠片台移动驱动机构驱动叠片台朝背向第一导辊组的方向移动距离s且s＝n*h， h为带料的厚度，n≥1。

具体的，当生产电池或电容时，可在隔膜的两侧分别交错复合第一电极片和第二电极片，从而形成带料，带料在叠片台上往返折叠后，相邻的第一电极片和第二电极片之间具有一层隔膜，从而形成电池或电容结构，能够满足电池或电容的生产。当然，还可以在固体电解质的两侧分别交错复合第一电极片和第二电极片，从而形成的带料在叠片台上往返折叠后，相邻的第一电极片和第二电极片之间具有一层固体电解质，从而形成固体电池或固体电容结构，能够满足固体电池或固体电容的生产。

下面结合本实施例的连续往复式折叠机构对本实用新型的连续往复式叠片机构的具体实施方式进行详细说明。

如图19所示，为本实用新型连续往复式叠片机构实施例1的结构示意图。本实施例的连续往复式叠片机构，包括连续往复式折叠机构和片料叠片送料机构，片料叠片送料机构用于输送呈片状的片料2、并使片料2在带料1每次折叠后依次叠放在带料1上。具体的，带料1 往返折叠的两端之间形成叠片区域，片料叠片送料机构包括用于将片料2输送至叠片区域的片料送料机构和用于将片料定位在设定的叠片区域内的片料定位机构。

进一步，本实施例的片料送料机构包括：

送料带50，送料带的至少一端端部设为送料端51；

送料驱动机构，用于驱动送料端在其起始位置和末端位置之间往返移动，当送料带的两端均设为送料端时，两个送料端的起始位置分别位于叠片区域相对的两端；且：

当送料端位于其起始位置时，该送料端位于叠片区域外并靠近叠片区域的其中一端；当送料端位于其末端位置时，该送料端位于叠片区域内并靠近叠片区域的另一端；

送料控制机构，用于在送料端从其起始位置向末端位置移动过程中使片料与送料带同步移动、在送料端从其末端位置向起始位置移动过程中使片料可从送料带脱离。

具体的，如图19所示，当仅在送料带50的一端设置送料端51时，叠片台10相对的两端分别设有片料送料机构，从而满足分别从叠片区域的两端分别向往返折叠的带料1上叠片料2的技术目的。具体的，当送料端51位于其起始位置时，该送料端51位于叠片区域外并靠近叠片区域的其中一端；当送料端51位于其末端位置时，该送料端51位于叠片区域内并靠近叠片区域的另一端，以满足将片料2从叠片区域外送料到叠片区域内的技术目的。本实施例的送料控制机构，用于在送料端51从其起始位置向末端位置移动过程中使片料2与送料带50同步移动、在送料端51从其末端位置向起始位置移动过程中使片料2可从送料带50脱离。本实施例的片料定位机构用于将片料2定位在设定的叠片区域内。

如图22和23所示，当送料带50的两端均设为送料端51时，两个送料端51的起始位置分别位于叠片区域相对的两端，即此时的片料送料机构仅设为一个，也可满足分别从叠片区域的两端分别向往返折叠的带料1上叠片料2的技术目的。在叠片台10的两端分别设置送料端51的方式有两种：第一种，如图4所示，两个送料端51之间存在联动关系，即当其中一个送料端51位于其起始位置时，另一个送料端51位于其末端位置；当其中一个送料端51从其起始位置向末端位置移动时，另一个送料端51从其末端位置向其起始位置移动；当其中一个送料端51从其末端位置向起始位置移动时，另一个送料端51从其起始位置向末端位置移动。第二种：如图5所示，在送料带50上设有缓冲区，缓冲区内设有定辊68和动辊69，利用动辊69控制送料带50的张力，也就是在缓冲区同时形成了张力机构53；由于缓冲区的存在，当缓冲区内的送料带50的长度足够长时，可分别控制送料带50两端的送料端51移动，即此时分别设置在送料带50两端的送料端51之间不存在联动关系，即分别设置在送料带50 两端的送料端51可分别独立控制，每一个送料端51的控制方式与图1所示仅在送料带50的一端设置送料端51时的相当，不再累述。

进一步，送料驱动机构包括驱动件52，驱动件52与送料端51一一对应设置，驱动件52 设置在对应的送料端51的下方，且送料端51与对应的驱动件52同步移动，本实施例的送料端51与对应的驱动件52之间固定连接，从而可实现同步移动。具体的，送料带50上还设有张力机构53，从而可使送料端51在其起始位置和末端位置移动的过程中，送料带50均能够保持足够的张力。

进一步，送料控制机构包括控制件54，控制件54与驱动件52一一对应设置并与驱动件 52同步移动，控制件54设置在对应的送料端51的上方。控制件54的作用为使片料2在送料端51从其起始位置向末端位置移动过程中与送料带50同步移动、在送料端51从其末端位置向起始位置移动过程中可从送料带50脱离。要实现该技术目的，控制件54可以采用多种方式实现。第一种方式：控制件54上设有间隙控制机构，间隙控制机构用于调节控制件54与驱动件52之间的间隙。通过调节控制件54与驱动件52之间的间隙，当送料端51从其起始位置向末端位置移动过程中，可使控制件54与驱动件52之间的间隙减小，对片料2施加适当的压力，使其随着送料带50同步移动；当送料端51从其末端位置向起始位置移动过程中，可使控制件54与驱动件52之间的间隙增大，即不会对片料2施加压力，从而可使片料 2从送料带50上脱离。第二种方式：控制件54采用控制辊，控制辊仅能朝一个方向转动并使其在转动时距离送料带50最近的点的切向速度指向对应的送料端51的末端位置；如此，当送料端51从其起始位置向末端位置移动过程中，控制辊受到片料2施加的朝向对应的送料端51的起始位置所在侧的摩擦力作用，该摩擦力对控制辊施加的转矩与与控制辊可转动方向相反，因而控制辊在该摩擦力作用下不会转动，即片料2不会在送料带50上滑动，使片料2 与送料带50之间同步移动；当送料端51从其末端位置向起始位置移动过程中，片料2从送料带50上脱离时，对控制辊施加朝向对应的送料端51的末端位置所在侧的摩擦力作用，此时的摩擦力对控制辊施加的扭矩与控制辊可转动的方向相同，从而控制辊在该摩擦力作用下转动，使片料2可从送料带50上脱离。当然，要实现控制辊仅朝一个方向转动的方式有多种，如采用电机控制控制辊的转向，也可以在控制辊的转轴上设置棘轮等，不再累述。在一些实施例中，当控制件54采用控制辊时，也可以同时在控制件54上设置间隙控制机构。当然，间隙控制机构可以采用电动缸、螺纹丝杆机构等方式实现，不再累述。

进一步，在一些实施例中，送料端51的下方设有用于在片料2与送料带50脱离时导向片料2的导向片55，导向片55与驱动件52同步移动，通过设置导向片55，可避免片料2在脱离送料带50的过程中被过渡弯折而损伤。

进一步，在一些实施例中，送料带50上设有用于与片料2滚动配合的滚轴或滚球，能够减小片料2在从送料带50上脱离的过程中的摩擦力，避免对片料2的表面造成损伤。

进一步，本实施例的片料送料机构还包括用于将片料2输送至送料端51的片料输送机构，片料输送机构与送料端51一一对应设置。具体的，本实施例的片料输送机构包括分别位于前后两端的前输送辊56和后输送辊57，前输送辊56和后输送辊57之间设有输送带58；送料带21上设有接料辊59，接料辊59靠近前输送辊56设置。当然，片料输送机构还包括用于驱动前输送辊56或后输送辊57转动的片料输送电机(图中未视出)，带动输送带58移动将片料2输送至送料端51。

进一步，本实施例的片料送料机构还包括片料切片机构，片料切片机构包括用于连续放卷带材的放卷辊60、用于切断带材以形成片料的切刀机构61和用于驱动带材3至切刀机构 61的驱动辊组62，切刀机构61位于后输送辊57与驱动辊组62之间。通过设置片料切片机构，能够将连续的带材3切断为片料2。优选的，切刀机构61与后输送辊57之间以及切刀机构61与驱动辊组62之间分别设有支撑台63，避免带材3的端部向下倾斜而无法顺利进入到切刀机构61和后输送辊57。具体的，本实施例的带材3为第二极片。

优选的，在一些实施例中，驱动辊组62与放卷辊60之间设有用于计量长度的编码器64，从而保证每一片片料2的尺寸精度。

优选的，在一些实施例中，编码器64与放卷辊60之间设有用于缓存带材3的带材缓存区。本实施例的带材缓存区包括固定辊65和张力动辊66，从而可使放卷辊60按照设定的转速连续放卷，不会因为片料2的间隔送料而受到影响。

进一步，本实施例的片料定位机构包括片料定位件67，片料定位件67设置在靠近对应送料端51的末端位置处。片料定位件67可以采用片料压杆、片料压针或片料压块等，本实施例的片料定位件67采用片料压块，当送料端51移动至其末端位置处时，利用片料压块将片料2的端部压紧固定在叠片区域中已经折叠完成的带料1上，实现片料2叠片定位，在驱动送料端51向其起始位置移动的过程中，使片料2从送料带50上脱离。

具体的，在一些实施例中，带料1为隔膜，位于叠片台10两端的送料端51输送的片料 2分别为第一极片和第二极片，第一极片和第二极片分别叠在隔膜的两侧，从而构成电池或电容结构。在另外的一些实施例中，带料1包括第一极片带材，片料2为第二极片；第一极片带材的两侧分别复合有隔膜或固态电解质层；或，第二极片的两侧分别复合有隔膜或固态电解质层；或，第一极片带材和第二极片的其中一侧分别复合有隔膜或固态电解质层。如此，在第一极片带材和第二极片叠片后，相邻的第一极片带材和第二极片之间具有隔膜或固态电解质层，也可形成电池或电容的结构。本实施例的带料1包括第一极片带材4，第一极片带材4的两侧分别复合有隔膜5。即第一极片带材4的两侧分别复合有隔膜5并形成带料1，带料送料机构还包括用于连续放卷第一极片带材4的第一极片带材放卷辊21和分别用于在第一极片带材4的两侧复合隔膜5的隔膜复合机构，隔膜复合机构包括隔膜复合辊22和隔膜放卷辊23，在一些实施例中，隔膜复合辊22和隔膜放卷辊23之间设有隔膜张力机构24。

具体的，对于一些具有优良折叠性能的第一极片带材，可在第一极片带材4的两侧分别复合隔膜5后直接在叠片台10上进行往返折叠。对于一些折叠性能不好，特别是折叠后会影响最终成型的电池或电容的产品质量的第一极片带材4，则需要对第一极片带材4先进行切片，再复合隔膜5后形成带材1。此时隔膜复合辊22与第一极片带材放卷辊21之间设有用于切断第一极片带材4的极片切断机构25，极片切断机构25切得的第一极片片材的长度与带料1往返折叠的两端位置之间的间距相等，如此，第一极片带材4切片后，带料1往返折叠的长度与第一极片片材的长度相等，此时可控制带料1往返折叠的位置刚好位于两片第一极片片材之间，如此，既利用柔性可折叠的隔膜5实现连续折叠，又不会影响性能。

优选的，为了精确控制第一极片片材的切片长度，在极片切断机构25与第一极片带材放卷辊21之间设有用于测量第一极片带材4的切断长度的编码器26。为了驱动第一极片带材4 连续进料，在编码器26与极片切断机构25之间设有用于驱动极片送料的送料辊组27。为了使第一极片带材放卷辊21能够按照设定转速连续防卷第一极片带材4，在编码器26与第一极片带材放卷辊21之间设有第一极片带材缓存区28，第一极片带材缓存区28包括定辊和动辊等，不再累述。

进一步，隔膜复合辊22与带料折叠机构之间设有热压复合机构，以提高隔膜5与第一极片带材4之间的复合性能。本实施例的热压复合机构包括用于对带料1加热的加热箱29和用于对带料1进行热辊压的热辊压复合辊组30。

下面结合本实施例的连续往复式叠片机构对本实用新型连续往复式叠片方法的具体实施方式进行详细说明。

本实施例的连续往复式叠片方法，包括如下步骤：

1)使摆臂的摆动端及第一导辊组位于带料往返折叠的第一端的端部位置处，利用折叠定位机构将第一端的带料压紧固定，如24所示；以过转轴轴线并与叠片台垂直的平面为基准面，此时的摆臂与基准面之间的夹角达到正向最大值；

2)如图25所示，利用直线驱动组件驱动摆臂的移动端朝远离叠片台的方向移动，同时利用摆动驱动组件驱动摆臂绕转轴转动，使摆臂与基准面之间的夹角减小，在摆臂移动端直线运动和摆臂绕转轴的旋转运动的复合作用下，摆臂的摆动端相对于叠片台朝带料往返折叠的第二端移动；

3)如图26所示，当摆臂与基准面的夹角减小为零时，摆臂的移动端与叠片台之间的间距达到最大值；此后利用直线驱动组件驱动摆臂的移动端朝靠近叠片台的方向移动，同时利用摆动驱动组件驱动摆臂绕转轴转动，使摆臂与基准面之间的夹角反向增大，在摆臂移动端直线运动和摆臂绕转轴的旋转运动的复合作用下，摆臂的摆动端相对于叠片台继续朝带料往返折叠的第二端移动，如图27所示；

4)当摆臂的摆动端及第一导辊组达到带料往返折叠的第二端的端部位置处后，此时的摆臂与基准面之间的夹角达到反向最大值，用折叠定位机构将第二端的带料压紧固定，如图 28-30所示；

5)利用片料叠片送料机构将呈片状的片料叠放在带料上，如图29-30所示；

6)如图31所示，利用直线驱动组件驱动摆臂的移动端朝远离叠片台的方向移动，同时利用摆动驱动组件驱动摆臂绕转轴转动，使摆臂与基准面之间的夹角减小，在摆臂移动端直线运动和摆臂绕转轴的旋转运动的复合作用下，摆臂的摆动端相对于叠片台朝带料往返折叠的第一端移动；

7)如图32所示，当摆臂与基准面的夹角减小为零时，摆臂的移动端与叠片台之间的间距达到最大值；此后利用直线驱动组件驱动摆臂的移动端朝靠近叠片台的方向移动，同时利用摆动驱动组件驱动摆臂绕转轴转动，使摆臂与基准面之间的夹角正向增大，在摆臂移动端直线运动和摆臂绕转轴的旋转运动的复合作用下，摆臂的摆动端相对于叠片台继续朝带料往返折叠的第一端移动，如图33所示；

8)当摆臂的摆动端及第一导辊组达到带料往返折叠的第一端的端部位置处后，此时的摆臂与基准面之间的夹角达到正向最大值，用折叠定位机构将第一端的带料压紧固定，如图 34-36所示；

9)利用片料叠片送料机构将呈片状的片料叠放在带料上，如图35-36所示；

10)循环执行步骤2至步骤9)，直至带料折叠完成。

进一步，步骤4)和步骤8)中，当摆臂的摆动端及第一导辊组达到带料往返折叠的第一端或第二端的端部位置处后，驱动第一导辊组朝向叠片台移动以减小第一导辊组与叠片台之间的间距，使第一导辊组上的带料与位于其下方的已经折叠完成的带料贴合，再利用折叠定位机构将带料压紧固定；当带料被折叠定位机构压紧固定后，驱动第一导辊组背向叠片台移动以增大第一导辊组与叠片台之间的间距，使第一导辊组回到预设的位置。具体的，驱动第一导辊组13朝向或背向叠片台10移动的方式有多种，如可驱动摆臂11及安装在摆臂11上的第一导辊组13整体朝向或背向叠片台10移动，也可摆臂的移动端11的位置保持不动，单独控制摆臂11绕转轴12转动，也可实现控制摆臂11的摆动端112朝向或背向叠片台10移动的技术目的。即在驱动第一导辊组朝向或背向叠片台10移动的过程中，可使摆臂的移动端 111与第一导辊组13同步移动；也可以使摆臂11相对于转轴转动设定角度以控制一导辊组13朝向或背向叠片台10移动。

另外，当摆臂的摆动端112设有第一辊架16，第一导辊组13安装在第一辊架上；第一辊架与摆臂之间转动配合，摆臂上安装有用于控制第一辊架相对于摆臂的转动角度的姿态控制电机时，此时可以通过控制第一导辊组13来调整第一导辊组13与叠片台10之间的间距。具体的，步骤4)和步骤8)中，当摆臂的摆动端及第一导辊组达到带料往返折叠的第一端或第二端的端部位置处后，利用姿态控制电机控制第一辊架相对于摆臂转动，以减小第一导辊组与叠片台之间的间距，使第一导辊组上的带料与位于其下方的已经折叠完成的带料贴合，再利用折叠定位机构将带料压紧固定；当带料被折叠定位机构压紧固定后，利用姿态控制电机控制第一辊架相对于摆臂转动复位，使第一导辊组回到预设的位置。

进一步，步骤2)、步骤3)、步骤6)和步骤7)中，使第一导辊组的中心沿着与叠片台平行的直线运动。当然，在其他一些实施例中，通过调节移动端111沿着预设轨道14移动的规律以及摆臂11绕转轴12转动的规律，也可以实现使第一导辊组13的中心沿着一条曲线轨迹移动，不再累述。

进一步，进一步，当摆臂11的摆动端112设有第一辊架，第一导辊组安装在第一辊架上；第一辊架与摆臂之间转动配合，摆臂上安装有用于控制第一辊架相对于摆臂的转动角度的姿态控制电机时，在步骤2)、步骤3)、步骤6)和步骤7)中，还可以利用姿态控制电机控制第一辊架相对于摆臂的角度，实现对第一导辊组的姿态的控制。具体的，在优选的实施例中，第一导辊组包括两根相对设置的第一导辊，利用姿态控制电机控制第一辊架相对于摆臂的角度，使两根第一导辊的轴线所在的平面保持与叠片台10平行。

进一步，在一些实施例中，当第一辊组在带料往返折叠的第一端和第二端之间移动设定的N次后，利用叠片台移动驱动机构驱动叠片台朝背向第一导辊组的方向移动距离S且S＝N*H， H为一层带料与一层片料的厚度之和，N≥1。

具体的，利用片料输送机构将呈片状的片料叠放在带料上的方法包括如下步骤：

(1)将送料端51移动至其起始位置处；此时在叠片台10的两端分别设有片料叠片送料机构，令位于左边的片料叠片送料机构为第一片料叠片送料机构，位于右边的片料叠片送料机构为第二片料叠片送料机构；下面以第一片料叠片送料机构的动作过程对本实施例的片料叠片送料方法进行详细说明。具体的，如图24所示状态，第一片料叠片送料机构的送料端 51位于其起始位置处。

(2)将片料2送至送料端后，利用送料驱动机构驱动送料端51朝向其末端位置移动，且在送料控制机构的作用下使片料2随送料带50同步移动。如图25-29所示，第一片料叠片送料机构的送料端51从其起始位置朝向其末端位置移动。

(3)送料端51到达其末端位置处后，利用片料定位机构将片料2的端部定位在叠片区域。如图30所示，第一片料叠片送料机构的送料端51到达其末端位置处，利用片料定位件67将片料2的端部定位压在叠片区域。

(4)驱动送料端51朝向其起始位置移动，在送料机构的作用下使片料2逐渐从送料带 50上脱离，直至完全落入到叠片区域。如图30-35所示，第一片料叠片送料机构的送料端51 从其末端位置朝向其起始位置移动，此过程中片料2逐渐与送料带50脱离。

(5)继续驱动送料端51朝向其起始位置移动，直至送料端51回到其起始位置。如图36所示，第一片料叠片送料机构的送料端51到达其起始位置处。

进一步，为了使片料定位机构能够将片料2的端部定位在叠片区域，可以采用以下两种方式实现：

第一种方式：步骤(2)中，将片料2送至送料端51时，使片料2的端部露出送料端51外；步骤3)中，利用片料定位机构将露出送料端外的片料端部定位在叠片区域。

第二种方式：步骤(3)中，当送料端51到达其末端位置处后，利用送料控制机构驱动片料2移动，使片料2的端部露出送料端外，而后利用片料定位机构将露出送料端外的片料端部定位在叠片区域。

即两种方式均可使片料2的端部露出送料端51之外，从而可利用片料定位机构将露出送料端外的片料端部定位在叠片区域，即可利用片料定位件37将露出送料端外的片料端部压紧定位在叠片区域。

实施例2

如图37所示，为本实用新型连续往复式折叠机构实施例2的结构示意图。本实施例的连续往复式折叠机构，包括：

叠片台10；

往复折叠机构，用于在叠片台10上往复折叠呈带状的带料1；

折叠定位机构，用于控制带料1往返折叠的两端位置。

往复折叠机构包括折叠导向机构和折叠驱动机构；折叠导向机构包括摆臂11，摆臂11 的两端分别为移动端111和摆动端112，摆臂11的移动端111可相对于一转轴12转动、摆动端112设有用于导向带料1的第一导辊组13，折叠驱动机构包括用于驱动摆臂11的移动端111沿预设轨道14移动的驱动组件和用于驱动或导向摆臂11绕转轴12转动的摆动组件，预设轨道14包括至少一条与叠片台10垂直的垂直轨道；第一导辊组13在摆臂移动端111沿垂直于叠片台10方向的直线运动和摆臂11绕转轴12的旋转运动的复合运动作用下相对于叠片台10往复移动，以将带料1在叠片台10上往返折叠。

本实施例的预设轨道包括两条与叠片台10垂直的垂直轨道，两条垂直轨道远离叠片台的一端之间采用圆弧轨道相连，如图37所示；或两条垂直轨道的两端之间分别设有圆弧轨道相连，如图38所示。本实施例的两条垂直轨道远离叠片台的一端之间采用圆弧轨道相连。在折叠过程中，摆臂11的移动端111沿着预设轨道，由于两条垂直轨道之间相互平行，因而当摆臂11与叠片台10垂直时，摆臂11的移动端111的线速度与叠片台10平行，从而可以避免摆臂11存在摆动死角。

本实施例的其他实施方式与实施例1相同，不再累述。

以上所述实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。本实用新型的保护范围以权利要求书为准。

Claims (18)

1.一种连续往复式折叠机构，其特征在于：包括：

叠片台；

往复折叠机构，用于在所述叠片台上往复折叠呈带状的带料；

折叠定位机构，用于控制所述带料往返折叠的两端位置；

所述往复折叠机构包括折叠导向机构和折叠驱动机构；所述折叠导向机构包括摆臂，所述摆臂的两端分别为移动端和摆动端，所述摆臂的移动端可相对于一转轴转动、摆动端设有用于导向带料的第一导辊组，所述折叠驱动机构包括用于驱动所述摆臂移动端沿预设轨道移动的驱动组件和用于驱动或导向所述摆臂绕所述转轴转动的摆动组件，所述预设轨道包括至少一条与叠片台垂直的垂直轨道；所述第一导辊组在所述摆臂移动端沿垂直于所述叠片台方向的直线运动和所述摆臂绕转轴的旋转运动的复合运动作用下相对于所述叠片台往复移动，以将带料在叠片台上往返折叠。

2.根据权利要求1所述的连续往复式折叠机构，其特征在于：所述预设轨道包括一条与所述叠片台垂直的垂直轨道，所述垂直轨道内设有与其滑动配合的移动滑块，所述摆臂的移动端与所述移动滑块之间通过所述转轴转动配合。

3.根据权利要求1所述的连续往复式折叠机构，其特征在于：所述预设轨道包括两条与所述叠片台垂直的垂直轨道，两条所述垂直轨道远离所述叠片台的一端之间采用圆弧轨道相连；或两条所述垂直轨道的两端之间分别设有圆弧轨道相连。

4.根据权利要求1所述的连续往复式折叠机构，其特征在于：所述摆动组件包括摆动轨道，所述摆臂上设有滑块，所述滑块与所述摆动轨道滑动配合并可相对于摆动轨道转动；或所述摆动组件包括用于控制所述摆臂绕所述转轴转动的摆动控制电机。

5.根据权利要求1所述的连续往复式折叠机构，其特征在于：所述摆臂的摆动端设有第一辊架，所述第一导辊组安装在所述第一辊架上；所述第一辊架固定安装在所述摆臂上，或所述第一辊架与所述摆臂之间转动配合。

6.根据权利要求5所述的连续往复式折叠机构，其特征在于：所述第一导辊组包括两根相对设置的第一导辊，两根所述第一导辊之间具有与其轴线平行的第一对称面；当所述第一辊架固定安装在所述摆臂上时，所述转轴的轴线落下该第一对称面上；当所述第一辊架与所述摆臂之间转动配合时，所述第一辊架相对于所述摆臂转动的第一转轴的轴线落在该第一对称面上。

7.根据权利要求5或6所述的连续往复式折叠机构，其特征在于：当所述第一辊架与所述摆臂之间转动配合时，所述摆臂上安装有用于控制所述第一辊架相对于摆臂的转动角度的姿态控制电机。

8.根据权利要求1所述的连续往复式折叠机构，其特征在于：还包括用于将带料导向至所述第一导辊组的第二导辊组；所述摆臂的移动端设有第二辊架，所述第二导辊组安装在所述第二辊架上；或，所述第二导辊组相对于所述预设轨道固定设置。

9.根据权利要求8所述的连续往复式折叠机构，其特征在于：所述第二导辊组安装在所述第二辊架上，所述第二导辊组包括两根相对设置的第二导辊，两根所述第二导辊之间具有与其轴线平行的第二对称面，所述转轴的轴线落下该第二对称面上。

10.根据权利要求1所述的连续往复式折叠机构，其特征在于：所述折叠定位机构包括分别位于所述带料往返折叠的两端位置处的定位杆、定位压针或定位压块。

11.根据权利要求1所述的连续往复式折叠机构，其特征在于：还包括带料缓存机构，所述带料缓存机构包括位于两侧的固定辊，两侧的所述固定辊之间设有动辊和用于驱动所述动辊移动以控制所述带料张力的张力机构，所述带料经过所述缓存机构后进入所述往复折叠机构。

12.根据权利要求1所述的连续往复式折叠机构，其特征在于：还包括用于驱动所述叠片台沿着垂直于其台面的方向移动的叠片台移动驱动机构。

13.根据权利要求1所述的连续往复式折叠机构，其特征在于：所述摆臂的移动端位于所述叠片台的上方或下方，所述摆臂的摆动端位于叠片台的上方。

14.根据权利要求2,6，8-13任一项所述的连续往复式折叠机构，其特征在于：所述第一导辊组的中心相对于所述叠片台移动的轨迹为与所述叠片台平行的直线。

15.一种连续往复式叠片机构，其特征在于：包括如权利要求1-14任一项所述的连续往复式折叠机构和片料叠片送料机构，所述片料叠片送料机构用于输送呈片状的片料、并使所述片料在所述带料每次折叠后依次叠放在所述带料上。

16.根据权利要求15所述的连续往复式叠片机构，其特征在于：所述带料往返折叠的两端之间形成叠片区域，所述片料叠片送料机构包括用于将片料输送至叠片区域的片料送料机构和用于将片料定位在设定的叠片区域内的片料定位机构。

17.根据权利要求16所述的连续往复式叠片机构，其特征在于：所述片料送料机构包括：

送料带，所述送料带的至少一端端部设为送料端；

送料驱动机构，用于驱动所述送料端在其起始位置和末端位置之间往返移动，当所述送料带的两端均设为送料端时，两个所述送料端的起始位置分别位于叠片区域相对的两端；且：

当所述送料端位于其起始位置时，该送料端位于所述叠片区域外并靠近所述叠片区域的其中一端；当所述送料端位于其末端位置时，该送料端位于所述叠片区域内并靠近所述叠片区域的另一端；

送料控制机构，用于在所述送料端从其起始位置向末端位置移动过程中使片料与所述送料带同步移动、在所述送料端从其末端位置向起始位置移动过程中使片料可从所述送料带脱离。

18.根据权利要求17所述的连续往复式叠片机构，其特征在于：所述片料定位机构包括片料定位件，所述片料定位件设置在靠近对应所述送料端的末端位置处，且所述片料定位件包括片料压杆、片料压针或片料压块。

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