CN217029230U - 一种压缩机供油装置、压缩机及制冷设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种压缩机供油装置、压缩机及制冷设备，其中，压缩机供油装置包括具有内腔的活塞缸和滑动设置在所述内腔中的活塞、外壳体和设置在所述外壳体上的进油通道和出油通道，所述进油通道和所述出油通道均与所述内腔连通；所述外壳体上设置有壳体槽，所述活塞缸的一端伸入所述壳体槽并定位在所述壳体槽内，所述外壳体的材质为塑料。本实用新型实施例通过活塞缸与外壳体的插接配合方便的实现了两者的装配，同时将设置有进油通道和出油通道的外壳体设置成塑料材质，方便的实现了进油通道和出油通道在外壳体上的成型。

Description

一种压缩机供油装置、压缩机及制冷设备

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，特别是压缩机供油装置、压缩机及制冷设备。

背景技术

传统制冷用压缩机是利用旋转电动机，通过曲柄连杆结构将旋转运动转换为驱动活塞在压机活塞缸内的直线运动，并在驱动活塞在直线运动的过程中实现对载冷剂的压缩。由于各个构件制造复杂，且构件之间会产生摩擦，因此，压缩机的效率降低，耗电量大。

线性压缩机采用永磁体和线圈组成直线电机或直线运动取代曲柄连杆机构和旋转电机，通过减少传动构件的数量，从而减少构件之间的摩擦。为进一步减小摩擦造成的能量损失，通常还需要对具有相对运动的构件之间的摩擦部分供给润滑油，也即需要为压机活塞缸内供给润滑油。在线性压缩机中，为实现给驱动活塞以及其他摩擦副的供油，一般运用机身的振动能量驱动压缩机供油装置实现对压机活塞缸与驱动活塞运动副之间的供油。

如图18所示，压缩机供油装置一般设置在压缩机壳体100的压机腔内，并且设置在压机腔内的机芯组件上，具体的机芯组件包括压机活塞缸200、活动在压机活塞缸200内的驱动活塞和弹性支撑部300，压缩机供油装置400固定在压机活塞缸200上，压机活塞缸200则通过弹性支撑部300固定在压缩机壳体100上，弹性支撑部300在振动过程中产生的能量驱动压缩机供油装置400内的活塞活动，活塞在活动过程中实现压缩机供油装置400的吸油和排油，从而实现向压机活塞缸200内的供油。

现有技术中的压缩机供油装置一般设置有壳体，活塞滑动设置在壳体内的活塞缸内，在壳体上一般还需要设置有与活塞缸连通的进油通道和出油通道，但现有技术的壳体结构的设置并不方便进油通道和出油通道的成型设置，也不方便压缩机供油装置的装配。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种压缩机供油装置，以解决现有技术中的不足，它通过活塞缸与外壳体的插接配合方便的实现了两者的装配，同时将设置有进油通道和出油通道的外壳体设置成塑料材质，方便的实现了进油通道和出油通道在外壳体上的成型。

本实用新型提供的压缩机供油装置，包括：具有内腔的活塞缸和滑动设置在所述内腔中的活塞、外壳体和设置在所述外壳体上的进油通道和出油通道，所述进油通道和所述出油通道均与所述内腔连通；所述外壳体上设置有壳体槽，所述活塞缸的一端伸入所述壳体槽并定位在所述壳体槽内，所述外壳体的材质为塑料。

进一步的，所述活塞缸材质为金属。

进一步的，所述活塞缸上与所述外壳体相对的一侧还设置有壳底座，所述壳底座与所述外壳体之间设置有限制所述壳底座和所述外壳体相背远离的拉紧件。

进一步的，所述拉紧件的一端固定在所述外壳体的外侧，所述拉紧件的另一端与所述壳底座可拆卸连接固定。

进一步的，所述拉紧件包括固定在所述外壳体上的连接杆和自所述连接杆侧向突伸的限位杆；

所述壳体底座上设置有定位突起，所述限位杆与所述定位突起背离所述外壳体的侧壁相抵。

进一步的，所述定位突起上设置有与所述连接杆相适配的定位槽，所述连接杆扣合在所述定位槽内。

进一步的，所述壳底座上设置有与所述活塞缸相适配的底座槽，所述活塞缸的一端定位在所述底座槽内，所述底座槽内设置有用于与所述活塞缸相抵接以限位所述活塞缸的轴向限位部。

进一步的，所述壳底座与所述外壳体之间设置有间隙部，部分所述活塞缸自所述间隙部向外暴露。

本实用新型另一实施例还公开了一种压缩机，包括具有压机腔的压缩机壳体、设置在所述压机腔内的机芯组件和所述的压缩机供油装置，所述机芯组件通过弹性支撑部固定在所述压缩机壳体上，所述压缩机供油装置固定在所述机芯组件上，所述机芯组件上设置有压机活塞缸和活动在所述压机活塞缸内的驱动活塞，所述出油通道与所述压机活塞缸连通，所述进油通道与所述压机腔连通。

本实用新型另一实施例还公开了一种制冷设备，包括箱体和设置在所述箱体上的制冷系统，所述制冷系统包括所述的压缩机。

与现有技术相比，本实用新型将压缩机供油装置的壳体设置成活塞缸和外壳体，通过活塞缸与外壳体的插接配合方便的实现了两者的装配，同时将设置有进油通道和出油通道的外壳体设置成塑料材质，方便的实现了进油通道和出油通道在外壳体上的成型。

附图说明

图1是本实用新型实施例公开的压缩机供油装置的第一结构示意图；

图2是本实用新型实施例公开的压缩机供油装置的第二结构示意图；

图3是本实用新型实施例公开的压缩机供油装置的分解图；

图4是本实用新型实施例公开的压缩机供油装置的第一内部结构示意图；

图5是本实用新型实施例公开的压缩机供油装置的第二内部结构示意图；

图6是本实用新型实施例公开的压缩机供油装置的第三内部结构示意图；

图7是本实用新型实施例公开的压缩机供油装置的第四内部结构示意图；

图8是本实用新型实施例公开的压缩机供油装置中外壳本体的结构示意图；

图9是本实用新型实施例公开的压缩机供油装置中壳体底座的结构示意图；

图10是本实用新型实施例公开的压缩机供油装置中活塞与平板弹片的安装结构示意图；

图11是本实用新型实施例公开的压缩机供油装置中活塞的结构示意图；

图12是本实用新型实施例公开的压缩机供油装置中缸体盖的第一结构示意图；

图13是本实用新型实施例公开的压缩机供油装置中缸体盖的第二结构示意图；

图14是本实用新型实施例公开的压缩机供油装置中分隔件的第一结构示意图；

图15是本实用新型实施例公开的压缩机供油装置中分隔件的第二结构示意图；

图16是本实用新型实施例公开的压缩机供油装置中油阀的结构示意图；

图17是本实用新型实施例公开的压缩机供油装置中平板弹片的结构示意图；

图18是本实用新型实施例公开的压缩机供油装置在压机壳体上的安装结构示意图；

附图标记说明：1-活塞缸，11-缸体，110-活塞腔，12-缸体盖，120-过油槽，121-活塞本体限位部，13-活塞缸进油口，14-活塞缸出油口，15-底壁限位部，

2-外壳体，20-壳体槽，21-进油腔，211-进油入口，212-进油出口；213-弧形导流部，22-出油腔，221-出油入口，222-出油出口，23-外壳本体，24-分隔件，241-隔断板，242-分隔板，243-第一围板，244-第二围板，25-进油孔，26-出油孔，

3-壳体底座，30-底座槽，31-定位突起，32-定位槽，33-轴向限位部，

4-活塞，41-活塞本体，42-固定柱，43-配重部，

5-平板弹片，51-边框，52-弹性片体，53-安装部，54-避让空间，

6-油阀，61-阀座边框，62-进油阀片，63-出油阀片，64-弹性连接片，

7-拉紧件，71-连接杆，72-限位杆，

8-间隙部，9-垫片，

100-压缩机壳体，200-压机活塞缸，300-弹性支撑部，400-压缩机供油装置。

具体实施方式

下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。

本实用新型的实施例：公开了一种压缩机供油装置，该压缩机供油装置用于向直线压缩机的驱动活塞缸内添加润滑油。

具体的，如图1-4所示，在本实施例中的压缩机供油装置包括：壳体和设置在所述壳体内的活塞4，所述壳体包括具有内腔的活塞缸1、与所述活塞缸1相配合设置的外壳体2和与所述活塞缸1相配合设置的壳体底座3；所述活塞4滑动设置在所述内腔中；所述活塞缸1的轴向方向沿水平方向延伸设置，并具有相对设置的底壁和侧壁，所述活塞4沿水平方向滑动设置在所述活塞缸1内。

所述外壳体上2上设置有与所述内腔连通的进油通道和出油通道，活塞4在所述内腔内滑动的时候通过进油通道将油吸入到所述内腔内，并通过出油通道将油送出。在本实施例中所述进油通道与压缩机壳体100的内腔连通并用于吸取压缩机壳体100内的润滑油，而出油通道与压机活塞缸200连通，驱动活塞在压机活塞缸200内滑动实现对载冷剂的压缩控制。

为了方便实现压缩机供油装置的活塞4在所述内腔中的安装固定，如图3所示，所述活塞缸1包括具有活塞腔110的缸体11和设置在所述缸体11旁侧的缸体盖12，所述缸体盖12与所述缸体11配合。所述活塞4活动在所述活塞腔110内，所述活塞腔110自所述缸体11的顶、底两侧向外暴露并完全贯穿缸体11的顶壁和底壁；如图12所示，所述缸体盖12上则设置有向所述活塞腔110暴露的过油槽120，所述活塞腔110与所述过油槽120相互连通并形成所述内腔；

活塞4在活塞腔110内滑动设置，在活塞4与过油槽120的槽底之间形成存油空间，存油空间用于缓存吸入到内腔中的润滑有，存油空间随活塞4的活动空间尺寸发生变化；并在活塞4的滑动过程中改变存油空间内的气压。

当活塞4向远离缸体盖12的方向移动的时候，存油空间的体积增大，存油空间内的气压降低，油通过进油通道进入到存油空间内；

当活塞4向靠近缸体盖12的方向移动的时候，存油空间的体积缩小，存油空间内的空气被压缩，气压增大，油通过出油通道排出存油空间。

可以理解的是，如图12和图13所示，所述缸体盖12上设置有与所述内腔连通的活塞缸进油口13和活塞缸出油口14，所述活塞缸进油口13和所述活塞缸出油口14沿所述活塞缸1的轴向方向开口设置，也就是活塞缸进油口13和所述活塞缸出油口14的开口方向平行于活塞4的滑动方向。可以理解的是，所述活塞缸进油口13与所述进油通道连通，所述活塞缸出油口14与所述出油通道连通。

所述活塞缸进油口13和所述活塞缸出油口14均设置在所述缸体盖12的底壁并贯穿所述缸体盖12的底壁，且所述活塞缸进油口13和所述活塞缸出油口14位于所述过油槽120的槽底。将活塞缸进油口13和活塞缸出油口14沿活塞缸1的轴向方向，这样油进出存油空间的方向与活塞4移动的方向是同向的，从而在活塞4滑动的过程中能够使油更顺畅高效的进出存油空间，更好的实现压缩机供油装置的供油。

所述活塞缸进油口13和活塞缸出油口14在水平方向上并列设置，这样结构的设置能够更高效的实现油在过油槽120内的进出，在水平方向上并列不仅能够方便进油而且也避免了油在存油空间内的残留。在具体实施例中活塞缸进油口13和活塞缸出油口14沿横向方向并列设置，在本实施例中横向方向为水平方向并垂直于活塞4的滑动方向。

当然在另一实施例中所述活塞缸进油口13和活塞缸出油口14也可以设置在所述缸体盖12的侧壁上(图未示)，活塞缸进油口13和活塞缸出油口14可以并列设置在缸体盖12的同一侧壁上，也可以分别设置在缸体盖12的相对两侧，只是设置在缸体盖12的侧壁上相比于设置在缸体盖12的底壁上油进出的效率偏低。

在本实施例中，如图10-11所示，所述活塞4的横截面呈椭圆形，且所述椭圆形的长轴沿横向方向延伸设置，也就是所述活塞4在竖向方向上的尺寸小于活塞4在水平方向的尺寸，从而使活塞4整体呈扁平状。这样结构的设置使活塞4在竖向方向上的尺寸缩短，避免了过多的占用竖向方向上的空间，能够更方便的实现活塞4的安装固定，有效的利用了横向方向上的空间。

在实际安装过程中所述压缩机供油装置400一般安装固定在压缩机壳体100与压机活塞缸200之间，压缩机供油装置400设置在压机活塞缸200的下侧，但在实际使用过程中压机活塞缸200下侧的空间一般有限，空间较为狭小，如果压缩机供油装置400在竖向方向上的尺寸较大则不利于压缩机的安装制造。

本实施例中活塞4扁平状结构的设置能够有效的降低压缩机供油装置400在竖向方向上空间的占用。同时，将活塞4将竖向方向上的体积转移到横向方向上，在缩短竖向方向上的高度的同时不减轻活塞4的重量，从而更好的使活塞4在惯性作用下保持在活塞缸1内的持续滑动。

进一步的，由于活塞4在活塞缸1内滑动，为了避免活塞4与活塞缸1由于长时间滑动配合造成的磨损，所述活塞缸1的材质为金属，在具体的实施例中，所述缸体11的材质为金属，活塞4主要在缸体11内滑动，所述缸体盖12的材质则优选为塑料，缸体盖12设置成塑料的好处是能够更方便制造。

在实际使用过程中活塞4在活塞缸1内的滑动是与压缩机活塞缸200的晃动是同步的，所述压缩机活塞缸200一般通过弹性支撑部300固定在所述压缩机壳体100上，并在压缩机壳体100的压机腔内摆动，在压缩机活塞缸200摆动的时候带动所述活塞4在活塞缸1内摆动。在本实施例中为了使活塞4在摆动过程中的稳定持续性，所述压缩机供油装置400还具有滑动弹性件，所述滑动弹性件用于在活塞4滑动的过程中提供相对稳定的驱动力。

所述滑动弹性件能够将活塞4滑动过程中的动能转化成自身形变积蓄的弹性势能，并在活塞4的运动停止动能为零的时候，将滑动弹性件积蓄的弹性势能再次转化为活塞4的动能，并驱动活塞4向反向方向移动。

所述滑动弹性件可以为弹簧，在活塞4向弹簧滑动的时候压缩弹簧，弹簧积蓄能量，然后弹簧积蓄的能量可以推动活塞4向反方向移动，从而使活塞4在活塞缸1内不断的维系摆动。

作为优选的方案，如图10和图17所示，所述滑动弹性件为平板弹片5，所述平板弹片5呈板状或片状，所述平板弹片5具有相对所述壳体固定设置的边框51、连接于边框51内侧的弹性片体52和设置于所述弹性片体52上的安装部53，所述安装部53与所述活塞4连接固定。

如图4-5所示，所述边框51定位在所述活塞缸1上，所述安装部53延伸设置在所述内腔内，在本实施例中所述平板弹片5设置在所述活塞4与所述缸体盖12的过油槽120的槽底之间，所述边框51夹紧定位在所述缸体盖12与所述缸体11之间。

将滑动弹性件设置成板状的平板弹片5能够有效的降低滑动弹性件在活塞4滑动方向上占用过多的空间，有助于活塞4在水平方向滑动行程的增大；同时，将平板弹片5设置在活塞4与缸体盖12之间也能够使平板弹片5不断的接受进入到存油空间内的润滑油的养护，避免平板弹片5向外暴露而出现锈蚀问题。

当然在另一实施例中所述平板弹片5还可以设置在所述活塞4上背离所述缸体盖12的一侧。

在实际的使用过程中，如图10所示，所述活塞4在滑动过程中带动所述安装部53移动，安装部53在移动过程中驱使弹性片体52产生弹性形变，弹性片体52的一端由于固定边框51上，而边框51是固定在活塞缸1上的，因此，弹性片体52会在活塞4的带动下产生弹性弯折，导致弹性片体52远离边框51的一端固定的安装部53可以随着活塞4在一定范围内移动，这样活塞4在滑动过程中的动能就转化成弹性片体52的弹性势能，并在活塞4停止运动后为活塞4的运动提供相反的作用力以再次带动活塞4的运动。

如图11和图4-5所示，为了方便的实现与安装部53的安装固定，所述活塞4具有活塞本体41和自所述活塞本体41向所述平板弹片5突伸并与所述安装部53连接固定的固定柱42。固定柱42与活塞本体41一体成型，并自活塞本体41上靠近平板弹片5的一侧向外突伸；

作为优选的，如图5所示，所述固定柱42的形状与所述安装部53相适配，并且所述固定柱42向所述平板弹片5方向突伸的最大距离不小于所述活塞4的最大运动行程。上述结构的设置能够避免活塞本体41在运动过程中与边框51相抵，避免活塞本体41对边框51产生撞击，使边框51的安装固定更加的稳定。

在本实施例中所述平板弹片5设置在所述活塞4与所述活塞缸进油口13之间，且所述平板弹片5的边框51距离所述活塞缸1底壁之间的距离不大于所述平板弹片5距离所述活塞本体41的距离，也就是边框51距离过油槽120的槽底之间的距离不大于所述平板弹性5距离活塞本体41的距离；并且如图12所示，所述活塞缸1的底壁上形成有用于与所述活塞4相抵接以限制所述活塞4位置的底壁限位部15。

底壁限位部15用于限制活塞4在轴向方向上的运动行程，避免活塞4过度移动造成的对平板弹片5的损坏。上述结构的设置使底壁限位部15与活塞4先抵接限位，并且底壁限位部15起到主要的限位作用，使活塞本体41与边框51相抵接之前就完成了对活塞4位置的限制，从而避免了活塞本体41对边框51的撞击作用。

在具体实施例中，如图10所示，平板弹片5通过螺栓固定在所述固定柱42上，底壁限位部15用于与固定柱42上的螺栓相抵接以实现对活塞4轴向方向上位置的限制。

如图5所示，在本实施例中所述边框51定位在所述缸体11与所述缸体盖12之间，所述安装部53设置在所述过油槽120的槽口中心。

所述过油槽120的槽口尺寸小于所述活塞腔110横截面的尺寸，所述活塞腔110横截面的尺寸与所述活塞本体41的横截面的尺寸相适配，因此如图5所示，所述过油槽120的槽口尺寸小于所述活塞本体41的横截面的尺寸。部分位于所述过油槽120的边缘位置的缸体盖12与所述活塞腔110位置相对并形成活塞本体限位部121，同时所述活塞本体限位部121也与所述活塞本体41位置相对。

活塞本体限位部121是缸体盖12的侧壁的一部分，并且该部分正好向活塞腔110暴露，用于与活塞本体41相抵接以限制活塞4的运动行程。部分所述边框51可以直接抵接在活塞本体限位部121上，从而也避免了活塞4在滑动过程中活塞本体41对边框51的撞击，从而有效的保护了边框51安装固定的稳定性。

需要说明的是所述固定柱42的尺寸设置成与所述安装部53相适配，能够使固定柱42与弹性片体52相互错位，从而有效的避免固定柱42在运动过程中与弹性片体52相抵接，如果固定柱42在滑动过程中与弹性片体52相抵接会制约弹性片体52的弹性形变量，进而制约活塞4的运动行程。

进一步的，所述活塞4还具有设置在所述固定柱42旁侧的配重部43，且所述配重部43与所述弹性片体52相互错位。固定柱42由于需要与安装部53的形状相适配，必然固定柱42的尺寸不会太大，在现有技术中固定柱42一般都设置成圆柱状。固定柱42尺寸的偏小相应的重量也较低，但为了保持整个活塞4的重量维系在一定的范围内，一般需要使活塞4在轴向方向上的尺寸变长，这样必然造成整个设备在活塞4的轴向方向上的尺寸过大，对活塞4的运动行程有一定的限制作用。

进一步的，如图11所示，在本实施例中在固定柱42的旁侧还设置了配重部43，并且将配重部43设置成与弹性片体52相互错位，在不影响活塞4滑动的前提下，增加了活塞4的重量，从而增大了活塞4的惯性，有助于活塞4的滑动。

当然也可以理解为由于配重部43的设置可以将原本轴向上设置的一小段活塞4转移到配重部43上，这样在保持活塞4的整体的重量不变的前提下，能够缩短活塞4在轴向方向上的长度，从而有效的降低压缩机供油装置的尺寸，有利于压缩机供油装置的集成设计，可以为活塞4的滑动行程的增大提供空间。

如图10和图17所示，在本实施例中所述平板弹片5上与所述配重部43位置相对处形成有避让空间54，所述弹性片体52延伸设置在所述避让空间54外。避让空间54可以为设置在平板弹片5上的避让孔。作为优选的方案，本实施例中所述避让空间54由呈曲线绕设的所述弹性片体52绕设形成，避让空间54为弹性片体52与安装部53之间围成的空间。

在本实施例中所述配重部43与所述固定柱42一体成型并自所述固定柱42向外延伸形成；所述固定柱42的相对两侧均设置有所述配重部43；两个配重部43沿所述活塞4的长轴方向排布在所述固定柱42的相对两侧，这样结构的设置能够使活塞4在滑动的过程中更加的稳定。

在本实施例中，在竖向方向上所述配重部43的尺寸随远离所述固定柱42先增大后减小整体呈水滴状；也就是配重部43在竖向方向上的宽度是变化的。具体的，自所述固定柱42向横向方向的两侧固定柱42在竖向方向上的宽度先增大再减小，相应的，所述避让空间54与所述配重部43形状相适配。

在本实施例中所述安装部53设置在所述平板弹片5的中心位置，所述弹性片体52设置有两个并呈曲线延伸设置，且两个所述弹性片体52相对所述安装部53呈中心对称。两个弹性片体52能够增强弹性片体52在形变过程中积蓄的弹性势能，从而更好的实现对活塞4滑动的控制，同时两个弹性片体52的设置也能有效的避免弹性片体52由于活塞的过度滑动造成形变过度，从而产生不可恢复的弯折。

两个弹性片体52都呈曲线延伸弯折，并且弯折绕设形成两个避让空间54，两个避让空间54分别与两个配重部43相对应，两个避让空间54的形状也以所述平板弹片5的中心呈中心对称。

在本实施例中所述弹性片体52具有相对设置的固定端和自由端，所述固定端固定在边框51上并相对位于所述安装部53的上侧，所述自由端设置在所述安装部53上靠近底部的位置，这样结构的设置使弹性片体52绕设形成的避让空间整体呈圆弧形，从而使成型的避让空间54更好的与配重部43相匹配。

如图6-7所示，所述进油通道包括设置在所述外壳体2上并沿水平方向延伸设置的进油腔21、设置在所述进油腔21侧壁上的进油入口211和设置在所述进油腔底壁上并与所述内腔连通的进油出口212；

所述进油腔21的侧壁具有用于在所述进油入口211和所述进油出口212之间导流的弧形导流部213。

在本实施例中进油腔21沿水平方向延伸设置并从侧壁上吸油然后从底壁上出油，油从位于侧壁上的进油入口211进入到进油腔21内，然后顺着弧形导流部213流动并最终从底壁上的进油出口212排出进油腔21。上述结构的设置能够使从进油入口211进入的油在进入到进油腔21后在进油出口212位置形成涡流，这种涡流的产生具有一定的增压的作用使进油腔21内的油能够更快速的从进油出口212排出，从而能够使进油入口211的吸油效率更高。

在本实施例中所述进油入口211设置在所述进油腔21侧壁的底部，且在横向方向上所述进油入口211与所述进油出口212相互错位。也就是所述进油入口211在水平面上的投影与所述进油出口212在水平面上的投影是相互错位的，两者的投影在横向方向上存在一定的间距。

所述弧形导流部213的一端延伸设置在所述进油入口211处，所述弧形导流部213的另一端延伸设置在所述进油出口212的上方，且所述弧形导流部213向背离所述进油出口212的方向弯曲。

上述结构的设置使弧形导流部213的弧度的弯折更加的平缓，起到更好的导流的作用。作为优选的方案，所述弧形导流部213的形状符合阿基米德螺线，符合阿基米德螺旋线能够更好的在进油腔21内形成涡流。

进一步的，所述进油出口212的开口方向平行于所述活塞4的滑动方向，或者进油出口212的开口方向指向活塞4的滑动方向，也即进油出口212的开口方向平行于活塞4的轴向方向。相应的，所述进油腔21的延伸方向也是平行于活塞4的轴向方向，这样结构的设置能够使进油的回路更加的顺畅，从而提高油进出过油槽120的效率，进而提升压缩机供油装置的供油效率。

所述出油通道包括设置在所述外壳体2上并沿水平方向延伸设置的出油腔22、设置在所述出油腔22底壁上的出油入口221和设置在所述出油腔22侧壁上的出油出口222，所述出油入口221与所述内腔连通；

为了方便与内腔的连通所述出油腔22与所述进油腔21在横向方向上并列设置，所述出油出口222设置在所述出油腔22的顶部。

为了方便的实现进油腔21和出油腔22在外壳体2上的设置，如图8、图14和图15所示，所述外壳体2包括具有壳体槽20的外壳本体23和定位在所述壳体槽20内的分隔件24，所述分隔件24具有与所述壳体槽20的槽底平行的隔断板241和设置在所述隔断板241上的分隔板242，所述隔断板241与所述壳体槽20的槽底之间形成油腔，所述分隔板242设置在所述油腔内并将所述油腔分隔成所述进油腔21和所述出油腔22。

将外壳体2设置成分隔件24与外壳本体23的配合，并在分隔件24上述设置隔板242，通过隔板242将壳体槽20内的油腔分成所述进油腔21和出油腔22能够方便的实现进油腔21和出油腔22在外壳体2上的设置，分隔件24设置成能够与外壳体23拆卸，也方便了分隔件24的加工制造以及安装固定。

同时，在本实施例中所述分隔件24和所述外壳本体23材质都是塑料的，设置塑料材质能够方便零部件的加工制造，尤其对于一些不规整的结构的设计时，能够通过注塑成型以方便的实现加工制造。

为了方便的实现所述分隔件24在壳体槽10内的安装定位，所述壳体槽20的开口方向朝向所述活塞缸1的轴向，如图15所示，所述进油出口212和所述出油入口221沿横向方向并列设置在所述隔断板241上。所述壳体槽20的形状与所述活塞缸1的形状相适配，壳体槽20套设在所述活塞缸1外，活塞缸1与壳体槽20过盈配合。

所述活塞缸1的一端伸入到所述壳体槽内，并将所述分隔件24抵接定位在所述壳体槽20的槽底。具体的，所述缸体盖12抵接在活塞缸1上，缸体盖12的底壁可以直接抵接在所述分隔件24上，或者两者之间还可以有其他零部件通过零部件传递抵接力。在外壳体2与活塞缸1安装固定完成后所述分隔件24就在缸体盖12的抵压作用下压紧固定在所述壳体槽20的槽底上。

上述实施例给出的是通过分体的分隔件24和具有壳体槽10的外壳本体23分隔形成进油腔21和出油腔22的方案，在另一实施例中所述分隔件24还可以与外壳本体23固定连接，甚至分隔件24与外壳本体23为一体成型设置，由于外壳体21整体材料为塑料，因此，能够方便的实现整体注塑成型，并在成型后自然形成进油腔21和出油腔22。

如图5-7所示，所述进油通道还具有设置在所述外壳本体23并与所述进油腔21连通的进油孔25；

所述出油通道还具有设置在所述外壳本体23上并与所述出油腔22连通的出油孔26；

所述进油孔25和所述出油孔26分别设置在所述外壳本体23的侧壁上，且所述出油孔26的出口、所述进油孔25的进口位置相对并分别设置在所述外壳体2的顶面、底面上。

相应的，所述进油腔21的进油入口211和所述出油腔22的出油出口222在竖向方向上也位置相对，所述进油入口211与所述进油孔25位置相对并相互连通，所述出油出口222与所述出油孔26位置相对并相互连通。

在本实施例中通过将进油腔21和出油腔22在横向方向上设置成并列设置同时将出油孔26和进油孔25在竖向方向上设置成相对设置，这样能够方便的实现压缩机供油装置在压机腔内的安装固定。在现有技术中出油孔26一般连接固定到压机活塞缸200上，进油孔25则直接向压缩机壳体100内的压机腔暴露，润滑油一般直接放置在压机腔内的底部，进油孔25用于直接从压机腔的底部吸取油。

在现有技术中当进油腔21和出油腔22在横向方向上并列设置后，与进油腔21和出油腔22分别对接的进油孔25和出油孔26一般都是设置成相互错开的，这样结构的设计不方便实现压缩机供油装置的安装设计。在本实施例中由于进油孔25的位置与出油孔26的位置是相对的，就能够根据压机活塞缸200上出油孔26安装的位置确定进油孔25设置的位置，从而能够更好的对压缩机供油装置400进行设计安装。

为了实现出油孔26与进油孔25的位置相对，在具体实施例中所述分隔板242相对水平面至少倾斜设置。所述弧形导流部213设置在所述分隔板242上位于所述进油腔21的一侧。

进一步的，在横向方向上所述进油孔25的进口设置在所述外壳体2底面的中心。由于外壳体2的形状与活塞缸1的形状相适配，活塞缸1也设置成椭圆形，当所述进油孔25的进口设置在外壳体2底面的中心的时候，进油孔25的进口正好位于外壳体2的最低点的位置，由于压机腔的腔内的底部也是弧形的，因此当进油孔25的进口正好位于外壳体2的最低点的位置的时候。能够使压缩机供油装置安装在压机腔的中心位置，从而方便的吸取压机腔内最低洼地方积存的油。

所述分隔板242具有设置在所述进油腔21和所述出油腔之间的分隔部、设置在所述分隔部的两端并与所述分隔部一体成型的第一围板243、第二围板244；所述弧形导流部213设置在所述分隔部上朝向所述进油腔21的一侧；所述第一围板243和所述第二围板244与所述分隔部形成S型，所述第一围板243、所述第二围板244均与所述壳体槽20的槽底相抵。

所述第一围板243和所述第二围板244均延伸设置在所述隔断板241的边缘，且所述第一围板243的自由端与所述分隔部之间形成所述进油入口211，所述第二围板244的自由端与所述分隔部之间形成所述出油出口222。

如图16所示，所述压缩机供油装置还具有设置在所述活塞缸1与所述隔断板241之间的油阀6，所述油阀6包括阀座边框61、进油阀片62和出油阀片63，所述进油阀片62和出油阀片63均通过各自对应的弹性连接片64固定在所述阀座边框61上；所述阀座边框61夹紧固定在所述活塞缸1与所述隔断板241之间。可以理解的是，如图3所示，为了避免漏油的出现所述油阀6与所述活塞缸1以及所述油阀6与所述隔断板241之间均设置有垫片9。

所述活塞缸1上设置有与所述进油阀片62相对的进油避让空间，所述隔断板241上设置有用于与进油阀片62相抵接的进油限位部，所述进油限位部设置在所述进油出口212的边缘，在初始状态下所述进油阀片62封堵所述进油出口212；

所述活塞缸1上设置有用于与所述出油阀片63相抵接的出油限位部，所述出油限位部设置在所述活塞缸出油口14的边缘，所述隔断板241上设置有与所述出油阀片63相对的出油避让空间，在初始状态在所述出油阀片63封堵所述活塞缸出油口14。

在活塞4向远离所述缸体盖12的方向移动的时候，所述进油阀片62被活塞4移动的吸力向活塞4方向移动，进油阀片62远离弹性连接片64的一端开启，弹性连接片64产生弹性形变，进油阀片62向进油避让空间方向产生弯折从而开启进油出口212。此时，所述出油阀片62在活塞4的吸力的作用下抵接固定在出油限位部上，并封堵所述活塞缸出油口14；此时只能实现进油不能实现出油，油通过进油通道进入到过油槽120内。

在活塞4向靠近所述缸体盖12的方向移动的时候，出油阀片63远离弹性连接片64的一端被活塞4推动并向远离活塞4的方向移动，出油阀片63向出油避让空间弯折开启从而打开活塞缸出油口14；此时，进油阀片62被进油限位部阻挡限位，从而使进油阀片62封堵所述进油出口212，在该过程中只能实现出油不能实现进油。

如图12-15所示，在本实施例中所述活塞缸进油口13的尺寸大于所述进油阀片62的尺寸，所述活塞缸进油口13形成所述进油避让空间；

所述出油入口221的尺寸大于所述出油阀片63的尺寸，所述出油入口221形成所述出油避让空间。

所述进油入口211的尺寸小于所述进油阀片62的尺寸，所述进油限位部设置在所述隔断板上并位于所述进油入口211的边缘；

所述活塞缸出油口14的尺寸小于所述出油阀片63的尺寸，所述出油限位部设置在所述活塞缸1上并位于所述活塞缸出油口14的边缘。

所述弹性连接片64包括第一弹性连接片和第二弹性连接片，所述进油阀片62通过第一弹性连接片固定在所述阀座边框61上，所述第一弹性连接片固定在所述进油阀片62上靠近上部的位置；

所述出油阀片63通过第二弹性连接片固定在所述阀座边框61上，所述第二弹性连接片固定在所述进油阀片63上靠近下部的位置。所述进油阀片62和所述进油阀片63呈中心对称设置。

在上述实施例中所述外壳体21套设在所述活塞缸1的外侧，在活塞4滑动过程中容易造成活塞缸1与外壳体21的脱落，因此为了更好的实现外壳体21在活塞缸1上的安装固定，如图1-3及图9所示，所述壳体还设置了壳体底座3，所述外壳体21和所述壳体底座3设置在所述活塞缸1的相对两侧，并分别套设在所述活塞缸1外。

所述壳底座3与所述外壳体2之间设置有限制所述壳底座3和所述外壳体1相背远离的拉紧件7。

所述拉紧件7的一端固定在所述外壳体2的外侧，所述拉紧件7的另一端与所述壳底座3可拆卸连接固定。

所述拉紧件7包括固定在所述外壳体2上的连接杆71和自所述连接杆71侧向突伸的限位杆72；

所述壳体底座3上设置有定位突起31，所述限位杆72与所述定位突起31背离所述外壳体2的侧壁相抵。

所述定位突起31上设置有与所述连接杆72相适配的定位槽32，所述连接杆71扣合在所述定位槽32内。

所述壳底座3与所述外壳体2均与所述缸体11过盈配合，且所述外壳体21套设在所述缸体盖12外并将所述缸体盖12抵紧固定在所述缸体11上。

所述壳底座3上设置有与所述活塞缸1相适配的底座槽30，所述活塞缸1的一端定位在所述底座槽30内，所述底座槽30内设置有用于与所述活塞缸1相抵接以限位所述活塞缸1的轴向限位部33。轴向限位部33用于与活塞缸1相抵接以限制活塞缸1在底座槽30内轴向攒动。

所述壳底座3与所述外壳体2之间设置有间隙部8，部分所述缸体11自所述间隙部8向外暴露。间隙部的设置能够方便的实现金属材质的缸体11向外的散热，能够更好的减弱活塞4的磨损。

由于缸体11的两侧分别被壳底座3和外壳体2包裹，因此散热性能相对较差，在可底座3可外壳体2之间设置间隙部不仅能方便缸体11的散热同时也能方便的实现压缩机供油装置的装配或拆卸。

所述可底座3和所述外壳体2材质都可以设置成塑料，从而方便的实现加工制造。

本实用新型另一实施例还公开了一种压缩机，包括具有压机腔的压缩机壳体、设置在所述压机腔内的机芯组件和所述的压缩机供油装置，所述机芯组件通过弹性支撑部固定在所述压缩机壳体上，所述压缩机供油装置固定在所述机芯组件上，所述机芯组件上设置有压机活塞缸和活动在所述压机活塞缸内的驱动活塞，所述出油通道与所述压机活塞缸连通，所述进油通道与所述压机腔连通。

本实用新型另一实施例还公开了一种制冷设备，包括箱体和设置在所述箱体上的制冷系统，所述制冷系统包括所述的压缩机。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种压缩机供油装置，其特征在于，包括：具有内腔的活塞缸和滑动设置在所述内腔中的活塞、外壳体和设置在所述外壳体上的进油通道和出油通道，所述进油通道和所述出油通道均与所述内腔连通；所述外壳体上设置有壳体槽，所述活塞缸的一端伸入所述壳体槽并定位在所述壳体槽内，所述外壳体的材质为塑料。

2.根据权利要求1所述的压缩机供油装置，其特征在于：所述活塞缸材质为金属。

3.根据权利要求1所述的压缩机供油装置，其特征在于：所述活塞缸上与所述外壳体相对的一侧还设置有壳底座，所述壳底座与所述外壳体之间设置有限制所述壳底座和所述外壳体相背远离的拉紧件。

4.根据权利要求3所述的压缩机供油装置，其特征在于：所述拉紧件的一端固定在所述外壳体的外侧，所述拉紧件的另一端与所述壳底座可拆卸连接固定。

5.根据权利要求4所述的压缩机供油装置，其特征在于：所述拉紧件包括固定在所述外壳体上的连接杆和自所述连接杆侧向突伸的限位杆；

所述壳体底座上设置有定位突起，所述限位杆与所述定位突起背离所述外壳体的侧壁相抵。

6.根据权利要求5所述的压缩机供油装置，其特征在于：所述定位突起上设置有与所述连接杆相适配的定位槽，所述连接杆扣合在所述定位槽内。

7.根据权利要求3所述的压缩机供油装置，其特征在于：所述壳底座上设置有与所述活塞缸相适配的底座槽，所述活塞缸的一端定位在所述底座槽内，所述底座槽内设置有用于与所述活塞缸相抵接以限位所述活塞缸的轴向限位部。

8.根据权利要求3所述的压缩机供油装置，其特征在于：所述壳底座与所述外壳体之间设置有间隙部，部分所述活塞缸自所述间隙部向外暴露。

9.一种压缩机，其特征在于：包括具有压机腔的压缩机壳体、设置在所述压机腔内的机芯组件和如权利要求1至8任一项所述的压缩机供油装置，所述机芯组件通过弹性支撑部固定在所述压缩机壳体上，所述压缩机供油装置固定在所述机芯组件上，所述机芯组件上设置有压机活塞缸和活动在所述压机活塞缸内的驱动活塞，所述出油通道与所述压机活塞缸连通，所述进油通道与所述压机腔连通。

10.一种制冷设备，其特征在于，包括箱体和设置在所述箱体上的制冷系统，所述制冷系统包括如权利要求9所述的压缩机。

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