CN217025315U - 罐体进料灌装组件 - Google Patents

Abstract

罐体进料灌装组件，包括料斗，所述料斗的下端与一固定在底座上的三通阀体相互连接，三通阀体的左右两侧分别固定连接有出料机构和一带有活塞杆的料筒，一柱状的阀芯转动插设于所述三通阀体的侧边位置，并与阀芯往复驱动机构驱动连接，所述的阀芯往复驱动机构包括阀芯驱动气缸和驱动连片，阀芯驱动气缸铰接在底座上，驱动连片的一端与阀芯固定连接，另一端与阀芯驱动气缸的气缸轴相互铰接，阀芯往复转动时，三通阀体中的一个阀口能够被阀芯所遮挡。本实用新型主要是通过旋转阀芯改变三通阀体的出口方向，使得物料能够先从料斗流入至料筒预存，并最终通过活塞杆推送灌装至罐体内。

Description

罐体进料灌装组件

技术领域

本实用新型涉及罐体进料灌装组件，属于灌装设备技术领域。

背景技术

灌装机，是一种灌装设备，主要是用于将液体、膏体、粉剂、颗粒等产品灌装到特定罐体当中。目前市面上的液体用灌装机，主要是设置一个储存物料的料桶，并在料桶的底部连接出料嘴，依靠液体自身的流动性，使液体自上而下从出料嘴流动灌装至特定罐体上。然而这种结构的灌装机并不太适用于灌装如洗衣液这类的粘性液体，因为在自然流动的灌装过程中，粘性物料可能会粘附在出料嘴的边壁上，出现类似于拉丝的情况，整体灌装的效率相对较低。

实用新型内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型提供了一种罐体进料灌装组件。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：罐体进料灌装组件，包括料斗，所述料斗的下端与一固定在底座上的三通阀体相互连接，三通阀体的左右两侧分别固定连接有出料机构和一带有活塞杆的料筒，一柱状的阀芯转动插设于所述三通阀体的侧边位置，并与阀芯往复驱动机构驱动连接，所述的阀芯往复驱动机构包括阀芯驱动气缸和驱动连片，阀芯驱动气缸铰接在底座上，驱动连片的一端与阀芯固定连接，另一端与阀芯驱动气缸的气缸轴相互铰接，阀芯往复转动时，三通阀体中的一个阀口能够被阀芯所遮挡。

优选的，所述阀芯的侧壁上形成有一遮挡区和三个流体孔。

优选的，所述阀芯的侧壁上形成有槽口，槽口上套设有密封圈。

优选的，所述阀芯与三通阀体之间设有轴承。

优选的，所述阀芯的端部形成有一轴体，阀芯通过轴体与驱动连片固定连接。

优选的，所述的出料机构为出料嘴，出料嘴通过直通阀与三通阀体固定连接。

优选的，还包括活塞驱动机构，所述的活塞驱动机构为活塞驱动气缸，活塞驱动气缸固定设置在底座上，其气缸轴与活塞杆连接。

优选的，所述的活塞驱动气缸与料筒平行设置，其气缸轴通过同步连接块与活塞杆固定连接。

优选的，还包括一可与同步连接块相互配合的挡块，所述的挡块固定于底座的末端。

优选的，所述挡块上还连接有导向轴，导向轴与同步连接块滑动连接。

优选的，所述的导向轴为棱柱形。

优选的，所述料筒的两端均设有开口。

优选的，所述的料筒由透明材质制成，且料筒的侧壁上设有刻度标识。

本实用新型主要是通过旋转阀芯改变三通阀体的出口方向，使得物料能够先从料斗流入至料筒预存，并最终通过活塞杆推送灌装至罐体内；与现有的灌装设备相比，操作者只需要通过控制数个气缸的动作，即可实现其正常的灌装工作。由于物料的灌装是通过活塞杆挤压输出实现的，因此相比自然流动的灌装方式，整体的工作效率相对较高，且在灌装粘性液体时，也不容易出现中途拉丝的情况；此外，本设计中阀芯是由阀芯驱动气缸和驱动连片带动往复转动的，因此整体的动作过程更为平稳，相较于单向转动的方式，能够更精准的对齐三通阀体上相应阀口。

附图说明

图1是本实用新型第一实施例的结构示意图。

图2是图1中A处的放大示意图。

图3是本实用新型第二实施例的结构示意图。

图4是本实用新型第三实施例的结构示意图。

图5是出料机构的结构示意图。

图6是料筒和活塞杆的剖面示意图。

图7是三通阀体的结构示意图。

图8是图7的剖面示意图。

图9是阀芯的结构示意图。

图10是图9的剖面示意图。

图11是阀口A和阀口B相通的结构示意图。

图12是阀口A和阀口C相通的结构示意图。

图中，1-底座；2-料筒；3-活塞杆；31-杆部；32-弹性活塞部；4-活塞驱动机构；41-活塞驱动气缸；5-三通阀体；50-阀口；501-阀口A；502-阀口B；503-阀口C；6-料斗；7-出料机构；71-直通管；72-出料嘴；73-手柄；8-阀芯；81-遮挡区；82-流体孔；821-流体孔A；822-流体孔B；823-流体孔C；83-轴体；84-密封圈；85-轴承；9-阀芯往复驱动机构；91-阀芯驱动气缸；92-驱动连片；93-气缸铰座；101-固定片；102-同步连接块；103-挡块；104-导向轴。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清晰、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

图1、图2示出了本实用新型的第一实施例；罐体进料灌装组件，包括底座1，底座1上固定设置有一由透明材质制成、两端形成有开口且侧壁上标识有刻度的料筒2。所述料筒2一端的开口活动安装有一活塞杆3，活塞杆3与设置在底座1上的活塞驱动机构4同步驱动连接，当活塞驱动机构4动作时，其能够带动活塞杆3沿着料筒2的轴线向前或向后移动；所述料筒2的另一端固定有一个三通阀体5，三通阀体5的顶部固定有料斗6，且三通阀体5上相对于料筒2的一侧还固定有出料机构7，一柱状的阀芯8可转动的从三通阀体5侧边插入至三通阀体5内部(阀芯8和料筒6之间相互垂直)，并与设置在底座1上的阀芯往复驱动机构9驱动连接，所述阀芯8的侧面上还形成有一遮挡区81和三个流体孔82。

所述的阀芯往复驱动机构9包括阀芯驱动气缸91和驱动连片92，阀芯驱动气缸91通过一个气缸铰座93铰接在底座1上，所述的底座1上设有若干个可用于安装气缸铰座的安装孔或安装位，所述阀芯8的端部形成有一轴体83，驱动连片92的一端与轴体83固定连接，另一端与阀芯驱动气缸91的气缸轴相互铰接，当阀芯驱动气缸91动作时，其能通过驱动连片92相应的带动阀芯8往复转动。之所以不直接选用电机作为阀芯8的驱动结构，是因为考虑到电机的转速相对较快，电机停止动作时，阀芯8可能在惯性的作用下继续转动，导致其流体孔82没有与三通阀体5相应的阀口5对齐，使得物料的流动受到影响，且在后期做调整时也较为不便；而本设计使用气缸驱动阀芯往复转动的方式，可以使得阀芯8以较为缓慢的速度动作，在阀芯驱动气缸91停止动作时，阀芯8不会因为惯性继续转动，不容易出现阀口50和阀芯8没有对齐的情况，即使出现偏差，操作者也只需要将驱动连片92拆卸下来，根据配合将阀芯8的轴体83重新固定在驱动连片92上即可，而无须其他过于复杂的工作步骤。

如图7、图8所示，三通阀体5上形成的三个阀口50，分别为阀口A501、阀口B502和阀口C503(三个阀口50之间的轴线相交为T型)，其中，阀口A501用于和料斗6固定连接，实现向料筒2填充补料的功能，阀口B502、阀口C503分别和料筒2、出料机构7相互连接，实现向外挤料灌装的功能。如图9、图10所示，阀芯8上形成的三个流体孔82，分别为流体孔A821、流体孔B822和流体孔C823，其中，遮挡区81位于流体孔A821相对的一侧(三个流体孔82之间的轴线同样相交为T型)，在阀芯驱动气缸91的往复驱动下，遮挡区81能够在转动至相应的阀口50处时，将该阀口50遮挡住，使三通阀体5内部形成一个单向流通的结构；进一步的，上述阀芯8的侧壁还形成有槽口，槽口上套设有密封圈84，且阀芯8与三通阀体5之间设有轴承85(密封圈84和轴承85属于现有技术的产品，本文不做赘述)。

如图5所示，所述的出料机构7为一个与阀口C503相互连通的直通管71，一个内径较小的出料嘴72固定在所述直通管71上的另一个通孔，其与阀口C503之间呈相对设置(为了防止物料漏出，可以在出料嘴72与直通管71的连接处设置防漏垫圈)，同时，所述直通管71上还旋转设置有一手柄73，直通管71和手柄73之间组合形成一直通阀的结构，当手柄73向下旋转时，其能相应的抵住直通管71的内壁，使得物料无法向外输出，反之同理。

如图1、图6所示，所述的活塞驱动机构4为一固定设置在底座1上的活塞驱动气缸41，活塞杆3由杆部31和弹性活塞部32组成，其中，弹性活塞部32紧密配合的设置在上述的料筒2内，并可在料筒2内滑动，活塞驱动气缸41的气缸轴与活塞杆3的杆部31相互连接，在活塞驱动气缸41的驱动下，弹性活塞部32能够沿着料筒2的轴线前后滑动。

图3示出了本实用新型的第二实施例；与第一实施例相比，区别在于所述的活塞驱动气缸41与料筒2为平行设置，两者均通过固定片101锁紧设置在底座1上，所述活塞驱动气缸41的气缸轴通过一同步连接块102与活塞杆3同步连接，如图所示，上述同步连接块102的左右两侧分别与活塞杆3和气缸轴固定连接，且底座1的末端还固定有一可与同步连接块102相互配合的挡块103，当活塞驱动气缸41的气缸轴动作时，其能通过同步连接块102相应的带动活塞杆3沿着料筒2的轴线前后移动，所述的挡块103用于顶住活塞杆3，防止其向后移动过度而不小心从料筒2上脱落(活塞驱动气缸与料筒平行设置能够缩减整体结构的长度，提高空间利用率)。

图4示出了本实用新型的第三实施例；与第二实施例相比，区别在于所述的挡块103和固定片101之间还连接有一导向轴104，导向轴104优选为棱柱形(如三棱柱、四棱柱等等)，上述的同步连接块102可滑动的设置在导向轴104上；之所以采用棱柱形的导向轴104，是因为其在与挡块103、固定片101连接时，彼此之间不会发生相对转动，同时在导向过程中同步连接块102也不容易发生晃动，整体的稳定性更好(如果采用圆柱形的导向轴104，则需要将其两端分别与挡块103和固定片101固定锁死，但是这样在拆装时较为不便，而且也不能解决同步连接块102晃动的问题)。

本设计的原理大致如下：常态下，阀芯驱动气缸的气缸轴是缩回的，此时阀口A被阀芯的遮挡区隔开住，物料无法从料斗处向下流通(如图12所示)，在启动阀芯驱动气缸后，其气缸轴向外伸出，通过驱动连片带动阀芯逆时针旋转，当流体孔B转动至阀口A的位置时，阀口C会被遮挡区所隔开(如图11所示)，物料能够从阀口A处向下流通，并经由阀口B流入至料筒内储存，这时同步启动活塞驱动气缸，使得活塞杆向后移动(活塞杆后移使得料筒有足够的空间储存物料，同时也起到了辅助抽取物料的功能，其类似于注射器的抽取原理，本文不做详细赘述)。在料筒内储存一定的物料后，阀芯驱动气缸往回动作，使得阀芯的遮挡区再次将阀口A遮挡住，此时阀口B和阀口C相通，操作员向上旋转直通阀的手柄，同时驱动活塞驱动气缸反向动作，使活塞杆推动料筒内的物料向出料嘴处输出，并灌装至罐体内，最终实现定量灌装的目的(活塞杆推动物料向外输出的原理与注射器注射的原理类似；上述气缸的驱动方式可由人工操作，也可以由本领域技术人员设计相关电路完成操作)。

此外，本设计也可以实现现有灌装设备里持续灌装的功能，即通过旋转阀芯使得遮挡区直接遮挡在阀口B处，此时阀口A和阀口C相通，料斗内的物料可以直接输出至料嘴处，而无须流入料筒预存(一般是用于对大型的罐体进行灌装，该功能需要预先对阀芯驱动气缸的安装位置进行调整，以避免干涉，安装位置由本领域人员自行设计)。

需要注意的是，在本实用新型中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。除非另作定义，本实用新型使用的技术术语或者科学术语应当为本领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。除非另行指出，“上”、“下”、“前”、“后”等类似词语只是为了便于说明，而并非限于一个位置或者一种空间定向。

可以理解，本实用新型是通过一些实施例进行描述的，本领域技术人员知悉的，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本实用新型的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本实用新型的精神和范围。因此，本实用新型不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本申请的权利要求范围内的实施例都属于本实用新型所保护的范围内。

Claims (10)

1.罐体进料灌装组件，包括料斗，其特征在于：所述料斗的下端与一固定在底座上的三通阀体相互连接，三通阀体的左右两侧分别固定连接有出料机构和一带有活塞杆的料筒，一柱状的阀芯转动插设于所述三通阀体的侧边位置，并与阀芯往复驱动机构驱动连接，所述的阀芯往复驱动机构包括阀芯驱动气缸和驱动连片，阀芯驱动气缸铰接在底座上，驱动连片的一端与阀芯固定连接，另一端与阀芯驱动气缸的气缸轴相互铰接，阀芯往复转动时，三通阀体中的一个阀口能够被阀芯所遮挡。

2.如权利要求1所述的罐体进料灌装组件，其特征在于：所述阀芯的侧壁上形成有一遮挡区和三个流体孔。

3.如权利要求1所述的罐体进料灌装组件，其特征在于：所述阀芯的侧壁上形成有槽口，槽口上套设有密封圈。

4.如权利要求1所述的罐体进料灌装组件，其特征在于：所述阀芯的端部形成有一轴体，阀芯通过轴体与驱动连片固定连接。

5.如权利要求1所述的罐体进料灌装组件，其特征在于：所述的出料机构为出料嘴，出料嘴通过直通阀与三通阀体固定连接。

6.如权利要求1所述的罐体进料灌装组件，其特征在于：还包括活塞驱动机构，所述的活塞驱动机构为活塞驱动气缸，活塞驱动气缸固定设置在底座上，其气缸轴与活塞杆连接。

7.如权利要求6所述的罐体进料灌装组件，其特征在于：所述的活塞驱动气缸与料筒平行设置，其气缸轴通过同步连接块与活塞杆固定连接。

8.如权利要求7所述的罐体进料灌装组件，其特征在于：还包括一可与同步连接块相互配合的挡块，所述的挡块固定于底座的末端。

9.如权利要求8所述的罐体进料灌装组件，其特征在于：所述挡块上还连接有棱柱形的导向轴，导向轴与同步连接块滑动连接。

10.如权利要求1-9中任意一项所述的罐体进料灌装组件，其特征在于：所述料筒的两端均设有开口。

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