CN217003036U - 一种远端轴承的润滑结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出一种远端轴承的润滑结构，涉及了轴承润滑技术领域，包括：壳体，齿轮轴，安装在壳体内，齿轮轴为中空结构，齿轮轴的两端分别安装近端轴承和远端轴承；集油槽，位于齿轮轴安装有近端轴承一端的上方，并与壳体固定连接；集油盖，设置在齿轮轴安装有近端轴承一端的端面，与壳体之间形成有容纳腔；导油锥销，安装在齿轮轴的内部，导油锥销的内孔与容纳腔连通，以供润滑油进入导油锥销内。本实用新型提出将飞溅油液收集并导入导油锥销中，齿轮轴旋转时肋筋给油加速，利用离心力作用将油液强制泵入远端的高位轴承侧，能够在不增加油泵等主动润滑的额外零部件，将油液导入远端的高位轴承，解决高位轴承润滑不良问题，降低轴承故障率。

Description

一种远端轴承的润滑结构

技术领域

本实用新型属于轴承润滑技术领域，具体涉及了一种远端轴承的润滑结构。

背景技术

新能源电驱都在朝着小型化发展，个别车型由于空间受限，只能使用竖直放置的减速器结构，而减速器的内部通常设置有润滑油，该润滑油需要能够对轴上的轴承进行润滑；然而，当车辆在有倾角的路面行驶时，即在减速机带角度运行时，或对于竖直放置的减速器，这些处于远端的轴承及齿轮由于处于高位，润滑起来比较困难，润滑油不能保证轴上高位置处的轴承即高位轴承的可靠润滑，所以需要采用另外的润滑结构，目前，上述润滑结构主要包括设置在箱体上的润滑油管，采用压力润滑的方式利用上述润滑油管将润滑油引到高位轴承来实现润滑，但是上述润滑管路裸露在减速机的外侧，易发生损坏或磕碰，严重时会发生润滑油外漏的情况，影响了对高位轴承的润滑。

因此，亟需一种针对远端的高位轴承的润滑结构。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提出一种远端轴承的润滑结构，以解决针对远端的高位轴承润滑不足问题，使其能够在不增加油泵等主动润滑的额外零部件，满足高位轴承的润滑需求。

本实用新型提出一种远端轴承的润滑结构，包括：

壳体；

齿轮轴，安装在所述壳体内，所述齿轮轴为中空结构，且所述齿轮轴的两端分别安装近端轴承和远端轴承；

集油槽，位于所述齿轮轴安装有所述近端轴承一端的上方，并与所述壳体固定连接；

集油盖，设置在所述齿轮轴安装有所述近端轴承一端的端面，且与所述壳体之间形成有容纳腔；

导油锥销，安装在所述齿轮轴的内部，且所述导油锥销的内孔与所述容纳腔连通，以供润滑油进入所述导油锥销内。

在本实用新型的一个实施例中，所述集油槽的两端分别设置有连接件，通过所述连接件与所述壳体固定连接。

在本实用新型的一个实施例中，所述集油槽的底面为倾斜面，其倾斜面的倾斜方向为朝向所述近端轴承的方向斜向下，且所述集油槽的开口位置位于远离所述远端轴承的一侧。

在本实用新型的一个实施例中，所述壳体包括第一壳体和第二壳体，且所述第一壳体和所述第二壳体的内侧均设置有轴承安装槽，所述近端轴承和所述远端轴承分别位于所述第一壳体和所述第二壳体的轴承安装槽内。

在本实用新型的一个实施例中，所述第一壳体上的轴承安装槽的底面上设置有凸筋，所述凸筋紧贴在所述集油盖的表面，以和所述集油盖之间形成所述容纳腔。

在本实用新型的一个实施例中，所述集油盖的中间位置向外延伸形成一导油孔，所述导油孔的孔壁伸入所述导油锥销内，以和所述导油锥销的内孔连通。

在本实用新型的一个实施例中，所述导油锥销的内孔呈喇叭状结构，其开口大的一端靠近所述远端轴承。

在本实用新型的一个实施例中，所述导油锥销内孔的侧壁上设置有多条肋筋。

在本实用新型的一个实施例中，靠近所述导油锥销的一端上沿其周向设置有多个卡扣结构，且所述卡扣结构具有弹性。

在本实用新型的一个实施例中，所述齿轮轴的内壁上沿其周向设置有一环形卡槽，当所述导油锥销安装在所述齿轮轴的内部上，所述卡扣结构与所述环形卡槽卡合以将所述导油锥销固定在所述齿轮轴内。

本实用新型提出一种远端轴承的润滑结构，将飞溅油液通过集油槽收集，并汇集入集油盖和壳体之间形成的容纳腔中，通过集油盖的导油孔将油液导入齿轮轴内部的喇叭状导油锥销中，导油锥销的内壁上带有肋筋，齿轮轴旋转时，肋筋给润滑油加速，利用离心力作用将油液强制泵入远端的高位轴承侧，能够在不增加油泵等主动润滑的额外零部件，将油液导入远端的高位轴承，解决高位轴承润滑不良问题，降低轴承故障率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型于一实施例中壳体的结构示意图。

图2为本实用新型于一实施例中第一壳体与集油槽的配合结构示意图。

图3为本实用新型于一实施例中润滑结构的局部结构示意图。

图4为图3中润滑结构的剖面结构示意图。

图5为本实用新型于一实施例中集油槽的结构示意图。

图6为本实用新型于一实施例中集油盖的结构示意图。

图7为本实用新型于一实施例中导油锥销的结构示意图。

图8为图7中导油锥销的剖面结构示意图。

标号说明：

壳体11；第一壳体111；第二壳体112；轴承安装槽1101；凸筋1102；齿轮轴12；近端轴承121；远端轴承122；环形卡槽123；集油槽13；连接件131；开口132；集油盖14；导油孔141；导油锥销15；肋筋151；卡扣结构152。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。

需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，遂图式中仅显示与本实用新型中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

本实用新型提出一种远端轴承的润滑结构，以解决针对远端的高位轴承润滑不足问题，使其能够在不增加油泵等主动润滑的额外零部件，满足高位轴承的润滑需求，请参阅图1至图8所示，在本实施例中，所述润滑结构包括壳体11、齿轮轴12、集油槽13、集油盖14和导油锥销15，所述齿轮轴12安装在所述壳体11的内部，所述集油槽13与所述壳体11固定连接，且位于所述齿轮轴12的上方，所述集油盖14位于所述齿轮轴12一端的端面上，所述集油槽13的开口设置靠近所述集油盖14的一侧上，所述导油锥销15安装在所述齿轮轴12的内部，并且与所述集油盖14上的导油孔141连通，以便于将润滑油导入到所述导油锥销15内。

请参阅图1至图4所示，在本实施例中，所述壳体11包括第一壳体111和第二壳体112，所述第一壳体111和所述第二壳体112固定安装在一起以形成收容腔，所述齿轮轴12安装在所述收容腔内，另外，在所述齿轮轴12的两端分别安装有近端轴承121和远端轴承122，且所述近端轴承121和所述远端轴承122安装分别安装在所述第一壳体111和所述第二壳体112的内侧，在本实施例中，所述远端轴承122即为高位轴承。具体的，所述第一壳体111和所述第二壳体112的内侧均设置有轴承安装槽1101，所述近端轴承121和所述远端轴承122分别位于所述第一壳体111和所述第二壳体112的轴承安装槽1101内。

请参阅图1至图4所示，在本实施例中，所述集油槽13安装在所述壳体11上，并位于靠近所述齿轮轴12安装有所述近端轴承121一端的上方位置，具体的，所述集油槽13的两端分别设置有连接件131，通过螺栓穿过所述连接件131上的通孔与所述壳体11中的第一壳体11固定连接。

请参阅图1至图5所示，在本实施例中，所述集油槽13的底面为倾斜面，其倾斜面的倾斜方向为朝向所述近端轴承121的方向斜向下，且所述集油槽13的一侧设置为开口132，所述开口132的位置位于所述集油槽13上远离所述远端轴承122的一侧，具体的，所述开口132的位置位于所述近端轴承121外圈的顶部，所述集油槽13用于将在齿轮旋转的过程中飞溅起来的油液进行收集，并从所述开口132的位置流向所述集油盖14与所述壳体11之间的容纳腔内。

请参阅图1至图4、图6所示，在本实施例中，所述润滑结构还包括集油盖14，所述集油盖14设置在所述齿轮轴12安装有所述近端轴承121一端的端面上，且需要说明的是，所述集油盖14与所述壳体11之间形成有所述容纳腔，以便容纳由从所述集油槽13收集并流至该位置的润滑油液。具体的，所述第一壳体111上的轴承安装槽1101的底面上设置有凸筋1102，所述凸筋1102紧贴在所述集油盖14的表面，以和所述集油盖14之间形成所述容纳腔。

请参阅图1至图4、图6所示，在本实施例中，所述集油盖14上还设置有一导油孔141，具体的，所述集油盖141的中间位置向外延伸形成所述导油孔141，所述导油孔141的孔壁伸入所述导油锥销15内，以和所述导油锥销15的内孔连通，从而将所述容纳腔内的润滑油液导入所述导油锥销15内。

请参阅图1至图4所示，在本实施例中，所述齿轮轴12为中空结构，其中间的空腔两端分别与近端轴承121和所述远端轴承122所在空间连通，所述导油锥销15安装在所述齿轮轴12的内部。

请参阅图1至图4、图7、图8所示，在本实施例中，所述导油锥销15的内孔呈喇叭状结构，且所述喇叭状结构的开口大的一端靠近所述远端轴承122，通过所述集油盖14的导油孔141将油液导入所述齿轮轴12内部的内孔呈喇叭状结构的导油锥销15内，使得所述齿轮轴12旋转时，利用离心力作用将油液强制泵入远端轴承122侧。

进一步的，请参阅图1至图4、图7、图8所示，在本实施例中，所述导油锥销15内孔的侧壁上设置有多条肋筋151，所述齿轮轴12旋转时，所述肋筋151可以给导油锥销15内的油液进行加速，利用离心力作用将油液强制泵入远端轴承122侧，使其能够在不增加油泵等主动润滑的额外零部件，满足远端的高位轴承的润滑需求。

请参阅图1至图4、图7、图8所示，在本实施例中，靠近所述导油锥销15的一端上沿其周向设置有多个卡扣结构152，且所述卡扣结构152具有一定的弹性，所述齿轮轴12的内壁上沿其周向设置有一环形卡槽123，当所述导油锥销15安装在所述齿轮轴12的内部上，在所述卡扣结构152的弹力作用下，使得所述卡扣结构152卡合在所述环形卡槽123内，以将所述导油锥销15固定在所述齿轮轴12内，使得所述导油锥销15可以随着所述齿轮轴12进行旋转，从而通过所述肋筋151给导油锥销15内的油液进行加速，再利用离心力作用将油液强制泵入远端轴承122侧。

本实用新型提出一种远端轴承的润滑结构，将飞溅油液通过集油槽收集，并汇集入集油盖和壳体之间形成的容纳腔中，通过集油盖的导油孔将油液导入齿轮轴内部的喇叭状导油锥销中，导油锥销的内壁上带有肋筋，齿轮轴旋转时，肋筋给润滑油加速，利用离心力作用将油液强制泵入远端的高位轴承侧，能够在不增加油泵等主动润滑的额外零部件，将油液导入远端的高位轴承，解决高位轴承润滑不良问题，降低轴承故障率。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明，本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述实用新型构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案，例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

除说明书所述的技术特征外，其余技术特征为本领域技术人员的已知技术，为突出本实用新型的创新特点，其余技术特征在此不再赘述。

Claims (10)

1.一种远端轴承的润滑结构，其特征在于，包括：

壳体；

齿轮轴，安装在所述壳体内，所述齿轮轴为中空结构，且所述齿轮轴的两端分别安装近端轴承和远端轴承；

集油槽，位于所述齿轮轴安装有所述近端轴承一端的上方，并与所述壳体固定连接；

集油盖，设置在所述齿轮轴安装有所述近端轴承一端的端面，且与所述壳体之间形成有容纳腔；

导油锥销，安装在所述齿轮轴的内部，且所述导油锥销的内孔与所述容纳腔连通，以供润滑油进入所述导油锥销内。

2.根据权利要求1所述的远端轴承的润滑结构，其特征在于，所述集油槽的两端分别设置有连接件，通过所述连接件与所述壳体固定连接。

3.根据权利要求1所述的远端轴承的润滑结构，其特征在于，所述集油槽的底面为倾斜面，其倾斜面的倾斜方向为朝向所述近端轴承的方向斜向下，且所述集油槽的开口位置位于远离所述远端轴承的一侧。

4.根据权利要求1所述的远端轴承的润滑结构，其特征在于，所述壳体包括第一壳体和第二壳体，且所述第一壳体和所述第二壳体的内侧均设置有轴承安装槽，所述近端轴承和所述远端轴承分别位于所述第一壳体和所述第二壳体的轴承安装槽内。

5.根据权利要求4所述的远端轴承的润滑结构，其特征在于，所述第一壳体上的轴承安装槽的底面上设置有凸筋，所述凸筋紧贴在所述集油盖的表面，以和所述集油盖之间形成所述容纳腔。

6.根据权利要求4所述的远端轴承的润滑结构，其特征在于，所述集油盖的中间位置向外延伸形成一导油孔，所述导油孔的孔壁伸入所述导油锥销内，以和所述导油锥销的内孔连通。

7.根据权利要求1所述的远端轴承的润滑结构，其特征在于，所述导油锥销的内孔呈喇叭状结构，其开口大的一端靠近所述远端轴承。

8.根据权利要求1所述的远端轴承的润滑结构，其特征在于，所述导油锥销内孔的侧壁上设置有多条肋筋。

9.根据权利要求1所述的远端轴承的润滑结构，其特征在于，靠近所述导油锥销的一端上沿其周向设置有多个卡扣结构，且所述卡扣结构具有弹性。

10.根据权利要求9所述的远端轴承的润滑结构，其特征在于，所述齿轮轴的内壁上沿其周向设置有一环形卡槽，当所述导油锥销安装在所述齿轮轴的内部上，所述卡扣结构与所述环形卡槽卡合以将所述导油锥销固定在所述齿轮轴内。

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