CN216949364U - 便于钢管支架拆装的连接结构 - Google Patents

Abstract

本申请涉及建筑技术领域，具体公开了一种便于钢管支架拆装的连接结构，包括连接杆，所述连接杆两端均同轴固接有与钢管插接适配的连接筒，所述连接杆周侧等夹角圆周阵列分布设置有若干根支撑杆，所述连接杆上滑移设置有与所述支撑杆一一对应的压杆，所述支撑杆靠近所述压杆的一侧开设有用于安装钢管的安装槽；所述连接杆上设置有用于将所述压杆锁止在所述连接杆上的锁止组件，所述连接杆上还设置有用于连接斜向杆的连接机构本申请具有拆装简便、拆装耗时较短的效果。

Description

便于钢管支架拆装的连接结构

技术领域

本申请涉及建筑技术领域，尤其是涉及一种便于钢管支架拆装的连接结构。

背景技术

目前钢管支架主要运用在建筑工地上，其中包括各种钢管脚手架，脚手架又分为立杆式脚手架、桥式脚手架、门式脚手架、悬吊式脚手架、挂式脚手架、挑式脚手架、爬式脚手架。

相关技术中申请号为CN201921129417.2的中国专利，提出了一种建筑支架连接结构，具有底板，底板中心处设有一根竖向螺纹柱，竖向螺纹柱上通过螺纹套连接有一根立柱，立柱中间部位设有一圆盘，所述圆盘上环向设有若干个连接孔，所述连接孔中通过弯头插销连接有若干个水平杆接头和斜向杆接头，所述水平杆接头上连接有水平杆，斜向杆接头上连接有斜向杆。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：在进行搭建安装时，需要将立通过螺纹套与底板相连，在连接水平杆时也需要卸下螺栓制成的转轴，然后将水平杆进行放置在指定位置，然后通过螺栓制成的转轴进行连接，且斜向杆也需要在安装孔处进行螺纹连接，安装和拆卸过程中需要拧动的螺栓较多，操作步骤较为繁琐、耗时较长。

实用新型内容

为了改善拆装步骤较为繁琐、耗时较长的问题，本申请提供一种便于钢管支架拆装的连接结构。

本申请提供的一种便于钢管支架拆装的连接结构采用如下的技术方案：

一种便于钢管支架拆装的连接结构，包括连接杆，所述连接杆两端均同轴固接有与钢管插接适配的连接筒，所述连接杆周侧等夹角圆周阵列分布设置有若干根支撑杆，所述连接杆上滑移设置有与所述支撑杆一一对应的压杆，所述支撑杆靠近所述压杆的一侧开设有用于安装钢管的安装槽；所述连接杆上设置有用于将所述压杆锁止在所述连接杆上的锁止组件，所述连接杆上还设置有用于连接斜向杆的连接机构。

通过采用上述技术方案，在对钢管之间进行连接时，先将连接杆翻转至竖直状态，并使支撑杆位于压杆下方，然后将竖直的钢管插入连接筒内，将压杆向远离支撑杆的方向移动，然后将钢管放置入安装槽内，然后将压杆抵接在支撑杆上，并调节锁止组件，使压杆与支撑杆相锁止，然后将斜向杆通过连接机构连接在连接杆上，即可完成安装；拆卸时，先调节连接机构，使斜向杆脱离与连接杆的连接，然后将压杆向远离支撑杆的方向移动，即可卸下横向安装的钢管，最后将竖向钢管从连接筒内拔出即可，拆装步骤较少，有效地缩短了拆装时间。

可选的，所述连接杆上同轴固接有支撑座，所述支撑座与所述支撑杆靠近所述连接杆的一端相固接；所述连接杆上套设有压座，所述压杆靠近所述连接杆的一端与所述压座相固接。

通过采用上述技术方案，需要移动压杆时，只需移动压座即可移动所有压杆，将压座支撑起来，即可依次放入钢管，避免需要依次移动压杆并依次放置钢管，减少了操作步骤，一定程度上降低了耗时。

可选的，所述锁止组件包括若干个固接在所述支撑杆上的搭扣锁和固接在所述压杆上与所述搭扣锁相适配的锁扣。

通过采用上述技术方案，压杆与支撑杆相抵时，将搭扣锁扣合在锁扣上，即可完成对压杆的锁止，操作简便，且搭扣锁还能进一步提供压杆向支撑杆方向的压力，使压杆与支撑杆之间连接的更稳固。

可选的，所述压座的内周壁固接有滑块，所述连接杆的侧壁沿其长度方向开设有与所述滑块滑移适配的滑槽。

通过采用上述技术方案，移动压座，使压座只能沿滑槽的槽向移动，避免压座在连接杆上转动，以避免当需要将压杆抵接在支撑杆上时，压杆未与支撑杆对齐，导致工人需一直将压杆与压板对齐，进而浪费时间。

可选的，所述滑槽远离所述支撑杆一端的侧壁开设有与所述滑块滑移适配的卡槽。

通过采用上述技术方案，当需要使钢管安装在安装槽时，将压座向远离支撑座的方向移动，然后转动压座，使滑块滑入卡槽内，此时压座无法受重力影响向靠近支撑座的方向移动，避免需要人工一直固定压座，同时便于工人安装钢管。

可选的，所述连接机构包括固接在所述支撑杆侧壁的固定杆和用于限制斜向杆脱离所述固定杆的限制组件，所述固定杆分别与所述连接杆和所述支撑杆相垂直。

通过采用上述技术方案，将斜向杆一端的安装孔对准固定杆，并将斜向杆插入固定杆，然后调节限制组件，使斜向杆被限制在固定杆上，避免斜向杆受外力影响而脱离与固定杆的连接。

可选的，所述限制组件包括限制杆和设置在所述固定杆远离所述支撑杆一端的转轴，所述固定杆远离所述支撑杆的一端沿平行于所述连接杆长度方向贯穿开设有通槽，所述固定杆于所述通槽远离所述支撑杆的一端设置为开口，所述限制杆上开设有调节槽，所述转轴贯穿所述调节槽。

通过采用上述技术方案，提起限制杆，然后转动限制杆至与固定杆相平行，即可将斜向杆移动至固定杆上，然后拨动限制杆至竖直状态，松开限制杆，限制杆即可受重力影响下落，即可完成对斜向杆的限制，操作过程简单。

可选的，所述固定杆于所述通槽内靠近所述压杆的一侧固接有挡块。

通过采用上述技术方案，挡块使限制杆能转动的最大程度为与固定杆相平行，拨动限制杆至与固定杆相平行时，即可松手，然后安装斜向杆，不需要人工一直固定柱限制杆的位置，进一步缩短了操作步骤，使安装过程更为简便。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.竖直的钢管直接由连接筒处插入即可完成连接，移动压杆，将横杆放置在安装槽内，然后放下压杆并将其与横杆锁止，即可完成横杆的安装，拆装步骤简便、耗时较短；

2.将压座向远离支撑座的方向移动，然后转动压座，使滑块滑入卡槽内，此时压座无法受重力影响向靠近支撑座的方向移动，避免需要人工一直固定压座；

3.拨动限制杆至与固定杆相平行时，即可将斜向杆移动至与固定杆相插接，然后拨动限制杆至竖直状态，限制杆即可受重力影响自动下落，即可完成对斜向杆的限制，操作较为简便。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图。

图2是沿图1中A-A线的剖视结构示意图。

图3是本申请实施例主要展示连接机构的结构示意图。

附图标记：1、连接杆；11、滑槽；12、卡槽；2、连接筒；3、支撑杆；31、安装槽；32、支撑座；4、压杆；41、压座；411、滑块；5、锁止组件；51、搭扣锁；52、锁扣；6、固定杆；61、通槽；62、挡块；7、限制组件；71、转轴；72、限制杆；721、调节槽。

具体实施方式

以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种便于钢管支架拆装的连接结构。参照图1，便于钢管支架拆装的连接结构包括连接杆1，连接杆1两端均同轴焊接有与钢管插接适配的连接筒2，连接筒2内用于容纳钢管的深度有15cm，连接杆1周侧等夹角圆周阵列分布设置有若干根支撑杆3，支撑杆3可以为四根，连接杆1上滑移设置有与支撑杆3一一对应的压杆4，支撑杆3靠近压杆4的一侧开设有用于安装钢管的安装槽31，安装槽31的槽深也为15cm，本申请实施例中，支撑杆3和压杆4相互靠近的一侧均开设有安装槽31，安装槽31呈半圆筒形，且当支撑杆3与压杆4相贴合时，钢管与容纳槽插接适配；连接杆1上设置有用于将压杆4锁止在连接杆1上的锁止组件5，连接杆1上还设置有用于连接斜向杆的连接机构。

在对钢管之间进行连接时，先将连接杆1翻转至竖直状态，并使支撑杆3位于压杆4下方，然后将竖直的钢管插入连接筒2内，使竖直方向的钢管受重力较为稳固的插入连接筒2内，同时15cm深度的连接筒2既保证了钢管与连接筒2之间的连接稳固程度，又避免连接筒2过长所导致的重量过重和不便于携带；将压杆4向远离支撑杆3的方向移动，然后将钢管放置入安装槽31内，使压杆4抵接在支撑杆3上，当钢管周围空间较为充足时还可以直接将钢管插入安装槽31内；调节锁止组件5，使压杆4与支撑杆3相锁止，然后将斜向杆通过连接机构连接在连接杆1上，即可完成安装；拆卸时，先调节连接机构，使斜向杆脱离与连接杆1的连接，然后将压杆4向远离支撑杆3的方向移动，即可卸下横向安装的钢管，最后将竖向钢管从连接筒2内拔出即可，拆装步骤较少，有效地缩短了拆装时间。

在其他可行的实施方式中，安装槽31可以为开设在支撑杆3上的长方体槽，且安装槽31的横截面外切于钢管的横截面，但由于工地环境较为恶劣，该种形状的安装槽31与钢管之间空隙较多，混凝土等异物容易进入空隙中，导致后期难以清理，故采用半圆筒形安装槽31。

参照图1，连接杆1上同轴焊接有支撑座32，支撑座32与支撑杆3靠近连接杆1的一端相固接；连接杆1上套设有压座41，压杆4靠近连接杆1的一端与压座41相焊接，支撑座32与压座41均为圆柱形，锁止组件5包括若干个固接在支撑杆3一侧的搭扣锁51和固接在压杆4上与搭扣锁51相适配的锁扣52，搭扣锁51可以为两个，且两个搭扣锁51以连接杆1为对称轴对称设置。

移动压座41即可移动所有压杆4，只需将压座41支撑起来，即可将钢管依次放置在支撑杆3的安装槽31上，避免需要多次移动压杆4并依次放置钢管，减少了操作步骤；当压杆4与支撑杆3相抵时，将搭扣锁51扣合在锁扣52上即可完成对压杆4的锁止，且两个搭扣锁51既保证了稳固性，又能较快的完成锁止操作，操作简便，同时搭扣锁51还能进一步提供压杆4向支撑杆3方向的压力，使压杆4与支撑杆3之间连接的更稳固。

参照图2，压座41的内周壁一体成型有滑块411，连接杆1的侧壁沿其长度方向开设有与滑块411滑移适配的滑槽11，滑块411在滑槽11上滑移的距离大于钢管的直径长度，滑槽11远离支撑杆3一端的侧壁开设有与滑块411滑移适配的卡槽12，卡槽12侧壁与滑槽11侧壁相交处设置有弧部。

滑槽11限制压座41只能沿滑槽11的槽向移动，将压座41向远离支撑座32的方向移动，卡槽12与滑槽11相交处的弧部，更便于滑块411滑入卡槽12内，转动压座41，使滑块411滑入卡槽12内，此时压座41无法受重力影响向靠近支撑座32的方向移动，避免需要人工一直支撑压座41，同时便于工人安装钢管。

为了便于安装斜向杆，参照图1和图3，连接机构包括焊接在支撑杆3侧壁的固定杆6和用于限制斜向杆脱离固定杆6的限制组件7，固定杆6分别与连接杆1和支撑杆3相垂直，限制组件7包括转轴71和限制杆72，固定杆6远离支撑杆3的一端沿平行于连接杆1长度方向贯穿开设有通槽61，固定杆6于通槽61远离支撑杆3的一端设置为开口，转轴71固接在固定杆6远离支撑杆3的一端，限制杆72上开设有调节槽721，转轴71贯穿调节槽721，固定杆6于通槽61内靠近压杆4的一侧一体成型有挡块62。

提起限制杆72，然后转动限制杆72至与固定杆6相平行，此时限制杆72的中心位于远离支撑杆3的一侧，同时由于挡块62阻挡限制杆72继续翻转，此时限制杆72保持与固定杆6相平行，然后将斜向杆移动至固定杆6上，最后拨动限制杆72至竖直状态，松开限制杆72，限制杆72受重力影响下落，即可完成对斜向杆的限制，操作过程简单。

在其他可行的实施方式中，限制组件7可以为沿固定杆6长度方向螺纹连接的限制螺栓，卸下限制螺栓即可将斜向杆安装在固定杆6上，然后拧紧限制螺栓即可完成对斜向杆的固定。

本申请实施例便于钢管支架拆装的连接结构的实施原理为：先将连接杆1翻转至竖直状态，并使支撑杆3位于压杆4下方，然后将竖直的钢管插入连接筒2内，将压杆4向远离支撑杆3的方向移动，然后将钢管放置入安装槽31内，然后将压杆4抵接在支撑杆3上，将搭扣锁51与锁扣52相扣，提起限制杆72，然后转动限制杆72至与固定杆6相平行，即可将斜向杆移动至固定杆6上，最后拨动限制杆72至竖直状态即可完成安装拆装步骤较少，有效地缩短了拆装时间。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种便于钢管支架拆装的连接结构，包括连接杆（1）其特征在于：所述连接杆（1）两端均同轴固接有与钢管插接适配的连接筒（2），所述连接杆（1）周侧等夹角圆周阵列分布设置有若干根支撑杆（3），所述连接杆（1）上滑移设置有与所述支撑杆（3）一一对应的压杆（4），所述支撑杆（3）靠近所述压杆（4）的一侧开设有用于安装钢管的安装槽（31）；

所述连接杆（1）上设置有用于将所述压杆（4）锁止在所述连接杆（1）上的锁止组件（5），所述连接杆（1）上还设置有用于连接斜向杆的连接机构。

2.根据权利要求1所述的便于钢管支架拆装的连接结构，其特征在于：所述连接杆（1）上同轴固接有支撑座（32），所述支撑座（32）与所述支撑杆（3）靠近所述连接杆（1）的一端相固接；所述连接杆（1）上套设有压座（41），所述压杆（4）靠近所述连接杆（1）的一端与所述压座（41）相固接。

3.根据权利要求2所述的便于钢管支架拆装的连接结构，其特征在于：所述锁止组件（5）包括若干个固接在所述支撑杆（3）上的搭扣锁（51）和固接在所述压杆（4）上与所述搭扣锁（51）相适配的锁扣（52）。

4.根据权利要求3所述的便于钢管支架拆装的连接结构，其特征在于：所述压座（41）的内周壁固接有滑块（411），所述连接杆（1）的侧壁沿其长度方向开设有与所述滑块（411）滑移适配的滑槽（11）。

5.根据权利要求4所述的便于钢管支架拆装的连接结构，其特征在于：所述滑槽（11）远离所述支撑杆（3）一端的侧壁开设有与所述滑块（411）滑移适配的卡槽（12）。

6.根据权利要求1所述的便于钢管支架拆装的连接结构，其特征在于：所述连接机构包括固接在所述支撑杆（3）侧壁的固定杆（6）和用于限制斜向杆脱离所述固定杆（6）的限制组件（7），所述固定杆（6）分别与所述连接杆（1）和所述支撑杆（3）相垂直。

7.根据权利要求6所述的便于钢管支架拆装的连接结构，其特征在于：所述限制组件（7）包括限制杆（72）和设置在所述固定杆（6）远离所述支撑杆（3）一端的转轴（71），所述固定杆（6）远离所述支撑杆（3）的一端沿平行于所述连接杆（1）长度方向贯穿开设有通槽（61），所述固定杆（6）于所述通槽（61）远离所述支撑杆（3）的一端设置为开口，所述限制杆（72）上开设有调节槽（721），所述转轴（71）贯穿所述调节槽（721）。

8.根据权利要求7所述的便于钢管支架拆装的连接结构，其特征在于：所述固定杆（6）于所述通槽（61）内靠近所述压杆（4）的一侧固接有挡块（62）。

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