CN216842015U - 一种共轨阀测试设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于共轨阀检测技术领域，公开了一种共轨阀测试设备，共轨阀测试设备包括机架和设置于机架上的测试台、输油系统、供油系统、控制系统和检测设备，测试台用于安装共轨阀，输油系统包括与油箱连通的进油管、旁通管和回油管，共轨阀开启时能够连通进油管和回油管，共轨阀关闭时能够连通进油管和旁通管，供油系统能够向进油管输送油液，控制系统包括控制共轨阀开闭的阀控制模块和采集共轨阀在开闭之间切换的各项检测信号的采集计算模块，并且采集计算模块能生成测试数据，显示设备能够接收并显示测试数据。本实用新型提供的共轨阀测试设备，能够共轨阀的工装、控制、信号采集、数据测算及结果显示于一体，进一步提升共轨阀的检测效率。

Description

一种共轨阀测试设备

技术领域

本实用新型涉及共轨阀检测技术领域，尤其涉及一种共轨阀测试设备。

背景技术

共轨阀是发动机上的重要部件，共轨阀的开闭响应时间、开闭时间等重要性能参数能够影响着发动机整体的使用性能。在共轨阀的测试过程中需要使用各种油液管路等外接设备、控制共轨阀工作的控制设备、各类传感器等检测共轨阀性能参数的设备以及针对所测性能参数进行数据计算的测算设备，而现有技术中针对共轨阀的测试装置集成性差，并未有集工装、控制、信号采集和数据计算于一体的共轨阀测试设备，这就使得操作人员在设备搬运、设备安装及检测操作过程变得更加繁杂，影响检测效率，也加大人力物力的耗费。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种共轨阀测试设备，以解决现有技术中共轨阀测试设备集成性差，测试效率低的问题。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种共轨阀测试设备，包括：

机架，设置有用于安装共轨阀的测试台；

输油系统，设置于所述机架上，包括依次与油箱连通的进油管、旁通管和回油管，所述进油管、所述旁通管和所述回油管均能与所述共轨阀连接，当所述共轨阀开启时，所述共轨阀连通所述进油管与所述回油管，当所述共轨阀关闭时，所述共轨阀连通所述进油管与所述旁通管；

供油系统，设置于所述机架上，所述供油系统连通所述油箱并能够向所述进油管输送油液；

控制系统，设置于所述机架上，所述控制系统包括阀控制模块和采集计算模块，所述阀控制模块与所述共轨阀通讯连接并能够控制所述共轨阀的开闭，所述采集计算模块分别与所述共轨阀和所述阀控制模块通讯连接，所述采集计算模块能够采集所述共轨阀于开闭之间进行切换过程中的各项检测信号，并根据各项所述检测信号计算并生成测试数据；

显示设备，设置于所述机架上并与所述采集计算模块通讯连接，所述显示设备能够接收并显示所述测试数据。

可选地，所述测试台上设置有安装架，所述共轨阀设置于所述安装架上，所述共轨阀开设有安装孔，所述安装架对应开设有连接孔，所述安装孔和所述连接孔通过连接件连接。

可选地，所述连接孔开设有内螺纹，所述连接件对应设置有外螺纹，所述连接件穿设所述安装孔后与所述连接孔螺接。

可选地，所述机架上还设置有切换阀，所述回油管的两端分别连接所述共轨阀和所述切换阀，所述切换阀连接有第一出油管和第二出油管，所述第一出油管和所述第二出油管均与所述油箱连通，所述第二出油管上设置有背压阀，所述切换阀能够于第一状态和第二状态间切换，当所述切换阀位于所述第一状态时，所述切换阀连通所述回油管与所述第一出油管，当所述切换阀位于所述第二状态时，所述切换阀连通所述回油管与所述第二出油管。

可选地，所述背压阀的回油背压设置为25bar。

可选地，所述采集计算模块包括压力采集计算模块，所述压力采集计算模块能够采集所述共轨阀在开启和关闭之间进行切换过程中的所述回油管的压力信号，并根据所述压力信号计算并生成所述共轨阀于开启和关闭之间切换的响应时间和完成时间。

可选地，所述采集计算模块包括电流采集计算模块，所述电流采集计算模块能够采集所述共轨阀在开启和关闭之间进行切换过程中的驱动电流信号，并根据所述驱动电流信号计算并生成所述共轨阀于开启和关闭之间切换的响应时间和完成时间。

可选地，所述采集计算模块包括电压采集计算模块，所述电压采集计算模块能够采集所述共轨阀在开启和关闭之间进行切换过程中的驱动电压信号，并根据所述驱动电压信号计算并生成所述共轨阀于开启和关闭之间切换的响应时间和完成时间。

可选地，所述机架上还设置有冷却系统，所述冷却系统能够对所述进油管、所述旁通管及所述回油管内的所述油液进行冷却。可选地，所述显示设备还包括打印模组，所述打印模组能够打印所述测试数据。

有益效果：

本实用新型提供的共轨阀安装设备，在机架上设置用于安装共轨阀的测试台，并且还安装有输油系统、供油系统、控制系统和显示设备，通过设置输油系统，将共轨阀安装于测试台后，将进油管、旁通管和回油管分别与共轨阀连接，可以给共轨阀模拟发动机上的安装环境，共轨阀具有开启和关闭两种工作状态，当共轨阀处于关闭状态时，共轨阀连通进油管和旁通管，油箱中的油液经供油系统输送至进油管后通过旁通管返回至油箱，即油液未流经共轨阀，当共轨阀处于开启状态时，共轨阀连通进油管和回油管，油箱中的油液经供油系统输送至进油管后可以通过回油管返回油箱，即油液流经共轨阀后再返回油箱，控制系统包括阀控制模块和采集计算模块，阀控制模块能够控制共轨阀的开闭以对共轨阀的工作状态进行控制，采集计算模块能够采集共轨阀在开闭切换过程中的各项检测信号并生成测试数据，显示设备与采集计算模块通讯连接以接收测试数据并将测试数据进行显示，将最终的测试结果告知于操作人员，整个检测过程可以集共轨阀的设备工装、工况切换、信号采集、数据测算及结果显示于一体，使测试设备高度集成化，使操作过程更加便捷，也进一步提升共轨阀的检测效率。

附图说明

图1是本实用新型共轨阀测试设备的结构示意图；

图2是本实用新型共轨阀测试设备于另一个视角的结构示意图；

图3是本实用新型测试台与切换阀部分的结构示意图；

图4是本实用新型测试台的结构示意图。

图中：

100、机架；110、进油管；120、旁通管；130、回油管；140、测试台；141、进油口；142、旁通口；143、出油口；144、安装架；1441、连接孔；150、连接件；

200、共轨阀；300、供油系统；400、控制系统；500、显示设备；

600、切换阀；610、第一出油管；620、第二出油管；630、背压阀；

700、冷却系统。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

本实施例提供一种共轨阀测试设备，参照图1至图4所示，共轨阀测试设备包括机架100，机架100上设置有用于安装共轨阀200的测试台140，机架100上还设置有输油系统、供油系统300、控制系统400和显示设备500，输油系统包括依次与油箱(图中未标识油箱)连通的进油管110、旁通管120和回油管130，进油管110、旁通管120和回油管130均能与共轨阀200连接，当共轨阀200开启时，共轨阀200连通进油管110与回油管130，当共轨阀200关闭时，共轨阀200连通进油管110和旁通管120；供油系统300连通油箱并能够向进油管110输送油液；控制系统400包括阀控制模块可采集计算模块，阀控制模块与共轨阀200通讯连接并能够控制共轨阀200的开闭，采集计算模块分别与共轨阀200和阀控制模块通讯连接，采集计算模块能够采集共轨阀200于开闭之间进行切换过程中的各项检测信号，并根据各项检测信号计算并生成测试数据；显示设备500设置于机架100上并与采集计算模块通讯连接，显示设备500能够接收并显示测试数据。

于本实施例中，通过设置输油系统，将共轨阀200安装于测试台140后，将进油管110、旁通管120和回油管130分别与共轨阀200连接，可以给共轨阀200模拟发动机上的安装环境，共轨阀200具有开启和关闭两种工作状态，当共轨阀200关闭时，共轨阀200连通进油管110和旁通管120，油箱中的油液经供油系统300输送至进油管110后通过旁通管120返回至油箱，即油液未流经共轨阀200，当共轨阀200处于开启状态时，共轨阀200连通进油管110和回油130管，油箱中的油液经供油系统300输送至进油管110后可以通过回油管130返回油箱，即油液流经共轨阀200后再返回油箱；控制系统400包括阀控制模块和采集计算模块，阀控制模块能够控制共轨阀200的开闭，进而对共轨阀200的动作状态进行控制，采集计算模块能够采集共轨阀200在开闭切换过程中的各项检测信号并生成测试数据，显示设备500与采集计算模块通讯连接以接收测试数据并将测试数据进行显示，以将最终的测试结果告知于操作人员，进而完成一个完成的测试过程。整个检测过程可以集共轨阀200的设备工装、工况切换、信号采集、数据测算及结果显示于一体，使测试设备高度集成化，使操作过程更加便捷，也进一步提升共轨阀200的检测效率。

在本实施例中，供油系统300可以是油泵，也可以是其他供油设备，在此不做过多限定。此外，阀控制模块对共轨阀200开闭控制的控制原理及过程均为现有技术，在此不做过多赘述。

具体地，参照图3至图4所示，测试台140分别开设有进油口141、旁通口142和出油口143，当共轨阀200安装于测试台140上时，进油管110、旁通管120和回油管130分别对应穿设进油口141、旁通口142和出油口143后与共轨阀200连接。进一步地，测试台140上设置有安装架144、共轨阀200设置于安装架144上，共轨阀200开设有安装孔，安装架144对应开设有连接孔1441，安装孔和连接孔1441通过连接件150连接。在本实施例中，安装架144的设置给共轨阀200提供了安装空间，将共轨阀200置于安装架144上，共轨阀200上的安装孔与安装架144上的连接孔1441能够对应设置，随后将连接件150穿设安装孔后与连接孔1441进行可靠连接，进而将共轨阀200简单可靠地安装在安装架144上。作为优选地，连接孔1441开设有内螺纹，连接件150对应设置有外螺纹，连接件150穿设安装孔后与连接孔1441螺接，在本实施例中，连接件150可以设置为与连接孔1441孔径规格相适配的螺栓，从而实现共轨阀200与安装架144的可靠连接。本实施例不以此为限，共轨阀200还可以通过其他方式与安装架144进行可靠安装，在此不做过多限定。

于本实施例中，继续参照图1至图3所示，机架100上还设置有切换阀600，回油管130的两端分别连接共轨阀200和切换阀600，切换阀600连接有第一出油管610和第二出油管620，第一出油管610和第二出油管620均与油箱连通，第二出油管620上设置有背压阀630，切换阀600能够于第一状态和第二状态间切换，当切换阀600位于第一状态时，切换阀600连通回油管130与第一出油管610，当切换阀600位于第二状态时，切换阀600连通回油管130与第二出油管620。

共轨阀200主要包括单稳态阀和双稳态阀两大类，本实施例提供的共轨阀测试设备可以同时适用于单稳态阀和双稳态阀的测试。具体地，当用于测试单稳态阀时，将单稳态阀安装在安装架144上，随后将进油管110、旁通管120和回油管130分别与单稳态阀连接，操作人员通过控制切换阀600，将切换阀600切换成第一状态，在第一状态下切换阀600连通回油管130和第一出油管610，当单稳态阀打开且切换阀600处于第一状态时，油箱中的油液经供油系统300输送至进油管110后先后流经回油管130和第一出油管610返回油箱，在这种设置下能够保持第一出油管610这部分油路的回油背压为0bar，进而满足对单稳态阀的测试要求；当用于测试双稳态阀时，将双稳态阀安装在安装架144上，随后将进油管110、旁通管120和回油管130分别与双稳态阀连接，操作人员通过控制切换阀600，将切换阀600切换成第二状态，在第二状态下切换阀600连通回油管130和第二出油管620，当双稳态阀打开且切换阀600处于第二状态时，油箱中的油液经供油系统300输送至进油管110后先后流经回油管130和第二出油管620返回油箱，并且通过设置背压阀630，背压阀630能够第二出油管620这部分油路的回油背压设置为符合测试要求的固定值，进而满足对双稳态阀的测试要求。

进一步地，背压阀630的回油背压优选设置为25bar，从而能够进一步满足对双稳态阀的测试要求。

于本实施例中，采集计算模块包括压力采集计算模块，压力采集计算模块能够采集共轨阀200在开启和关闭之间进行切换过程中的回油管130的压力信号，并根据压力信号计算并生成共轨阀200于开启和关闭之间切换的响应时间和完成时间。

在本实施例中，回油管的压力信号是共轨阀200在开启和关闭之间进行切换过程中需要采集的检测信号之一，根据共轨阀200在开启和关闭之间进行切换过程中回油管130的压力信号的变化来对应计算共轨阀200开闭切换的响应时间和完成时间。

具体地，响应时间包括共轨阀200的开阀响应时间和闭阀响应时间，完成时间包括共轨阀200的开阀完成时间和闭阀完成时间。回油管130与共轨阀200的连接部位设置有与压力采集计算模块通讯连接的压力传感器，压力传感器能够采集回油管130与共轨阀200连接部位处的压力信号，并将压力信号实时发送至压力采集计算模块，压力采集计算模块中的内置程序记录了两个压力数值，其中一个压力数值为P₁，对应于共轨阀200的开阀响应节点，另一个压力数值为P₂，对应于共轨阀200的开阀完成节点。

当共轨阀200处于关闭状态下，共轨阀200连通进油管110和旁通管120，即进油管110和旁通管120之间的油路被导通，此时回油管130没有油液通过，压力传感器所测的压力信号数值为0。当阀控制模块向共轨阀200发送开阀信号时，压力采集计算模块能够记录阀控制模块发送开阀信号的时间节点T₀，共轨阀200在接收到开阀信号后进行工作状态的切换，即由控制进油管110和旁通管120连通的状态切换为进油管110和回油管130连通的状态。随着共轨阀200逐渐开启的过程中，随着进油管110与回油管130之间逐渐连通，回油管130处的压力也逐渐上升，并且在这个过程中，压力传感器也会实时向压力采集计算模块发送压力信号，当压力传感器所测的压力信号数值由0上升为P₁时，压力采集计算模块能够记录压力信号数值达到P₁的时间节点T₁，并根据时间节点T₀和时间节点T₁之间的时间间隔计算出共轨阀200的开阀响应时间。随着共轨阀200的继续开启，回油管130处的压力也继续上升，当压力传感器所测的压力信号数值上升为P₂时，压力采集计算模块能够记录压力信号数值达到P₂的时间节点T₂，并根据时间节点T₀和时间节点T₂之间的时间间隔计算出共轨阀200的开阀完成时间。

压力采集计算模块中的内置程序还记录了一个压力数值P₁＇，对应于共轨阀200的闭阀响应节点。当共轨阀200处于开启状态下，共轨阀200连通进油管110和回油管130，压力传感器所测的压力信号数值为P₂。当阀控制模块向共轨阀200发送闭阀信号时，压力采集计算模块能够记录阀控制模块发送闭阀信号的时间节点T₀＇，共轨阀200在接收到闭阀信号后进行工作状态的切换，即由控制进油管110和回油管130连通的状态切换为进油管110和旁通管120连通的状态。随着共轨阀200的逐渐关闭，进油管110与回油管130之间逐渐被切断，回油管130处的压力也逐渐下降，过程中压力传感器也会实时向压力采集计算模块发送压力信号，当压力传感器所测的压力信号数值由P₂下降为P₁＇时，压力采集计算模块能够记录压力信号数值达到P₁＇的时间节点T₁＇，并根据时间节点T₀＇和时间节点T₁＇之间的时间间隔计算出共轨阀200的闭阀响应时间。随着共轨阀200的继续关闭，回油管130处的压力也继续下降，当压力传感器所测的压力信号数值下降为0时，压力采集计算模块能够记录压力信号数值达到0的时间节点T₂＇，并根据时间节点T₀＇和时间节点T₂＇之间的时间间隔计算出共轨阀200的闭阀完成时间。

开阀响应时间、开阀完成时间、闭阀响应时间及闭阀完成时间为共轨阀200测试的几项中要的测试数据，能够有效反应共轨阀200的使用性能。优选地，在本实施例中，P₁的值优选设置为10bar，P₂的值优选设置为200bar，P₁＇的值优选设置为180bar。

进一步地，采集计算模块包括电流采集计算模块，电流采集计算模块能够采集共轨阀200在开启和关闭之间进行切换过程中的驱动电流信号，并根据驱动电流信号计算并生成共轨阀200于开启和关闭之间切换的响应时间和完成时间。

具体地，驱动电流信号也是共轨阀200在开启和关闭之间进行切换过程中需要采集的检测信号之一，根据共轨阀200在开启和关闭之间进行切换过程中的驱动电流信号的变化来对应计算共轨阀200开闭切换的响应时间和完成时间。

共轨阀200上设置有与电流采集计算模块通讯连接的电流传感器，电流传感器能够采集共轨阀200的驱动电流信号，并将驱动电流信号实时发送至电流采集计算模块，电流采集计算模块中的内置程序记录了三个电流数值，一个电流数值为I₁，对应于共轨阀200的开阀响应节点；一个电流数值为I₂，对应于共轨阀200的开阀完成节点；一个电流数值为I₁＇，对应于共轨阀200的闭阀响应节点。

当共轨阀200处于关闭状态下，回油管130没有油液通过，电流传感器所测的驱动电流信号数值为0。当阀控制模块向共轨阀200发送开阀信号时，电流采集计算模块能够记录阀控制模块发送开阀信号的时间节点T_A0，共轨阀200在接收到开阀信号后进行工作状态的切换，进油管110与回油管130之间逐渐连通，共轨阀200的驱动电流也逐渐增大，当电流传感器所测的驱动电流信号数值由0增大为I₁时，电流采集计算模块能够记录驱动电流信号数值达到I₁的时间节点T_A1，并根据时间节点T_A0和时间节点T_A1之间的时间间隔计算出共轨阀200的开阀响应时间。随着共轨阀200的继续开启，当压力传感器所测的压力信号数值增大为I₂时，电流采集计算模块能够记录驱动电流信号数值达到I₂的时间节点T_A2，并根据时间节点T_A0和时间节点T_A2之间的时间间隔计算出共轨阀200的开阀完成时间；当共轨阀200处于开启状态下，共轨阀200连通进油管110和回油管130，电流传感器所测的驱动电流信号数值为I₂。当阀控制模块向共轨阀200发送闭阀信号时，电流采集计算模块能够记录阀控制模块发送闭阀信号的时间节点T_A0＇共轨阀200在接收到闭阀信号后进行工作状态的切换，随着共轨阀200的逐渐关闭，进油管110与回油管130之间逐渐被切断，共轨阀200的驱动电流也逐渐减小，当电流传感器所测的驱动电流信号数值由I₂减小为I₁＇时，电流采集计算模块能够记录驱动电流信号数值达到I₁＇的时间节点T_A1＇，并根据时间节点T_A0＇和时间节点T_A1＇之间的时间间隔计算出共轨阀200的闭阀响应时间。随着共轨阀200的继续关闭，驱动电流继续减小，当电流传感器所测的驱动电流信号数值下降为0时，电流采集计算模块能够记录驱动电流信号数值达到0的时间节点T_A2＇，并根据时间节点T_A0＇和时间节点T_A2＇之间的时间间隔计算出共轨阀200的闭阀完成时间。

进一步地，采集计算模块包括电压采集计算模块，电压采集计算模块能够采集共轨阀200在开启和关闭之间进行切换过程中的驱动电压信号，并根据驱动电压信号计算并生成共轨阀200于开启和关闭之间切换的响应时间和完成时间。

具体地，驱动电压信号也是共轨阀200在开启和关闭之间进行切换过程中需要采集的检测信号之一，根据共轨阀200在开启和关闭之间进行切换过程中的驱动电压信号的变化来对应计算共轨阀200开闭切换的响应时间和完成时间。

共轨阀200上设置有与电压采集计算模块通讯连接的电压传感器，电压传感器能够采集共轨阀200的驱动电压信号，并将驱动电压信号实时发送至电压采集计算模块，电压采集计算模块中的内置程序记录了三个电压数值，一个电压数值为U₁，对应于共轨阀200的开阀响应节点；一个电压数值为U₂，对应于共轨阀200的开阀完成节点；一个电压数值为U₁＇，对应于共轨阀200的闭阀响应节点。

当共轨阀200处于关闭状态下，回油管130没有油液通过，电压传感器所测的驱动电压信号数值为0。当阀控制模块向共轨阀200发送开阀信号时，电压采集计算模块能够记录阀控制模块发送开阀信号的时间节点T_B0，共轨阀200在接收到开阀信号后进行工作状态的切换，进油管110与回油管130之间逐渐连通，共轨阀200的驱动电压也逐渐增大，当电压传感器所测的驱动电压信号数值由0增大为U₁时，电压采集计算模块能够记录驱动电压信号数值达到U₁的时间节点T_B1，并根据时间节点T_B0和时间节点T_B1之间的时间间隔计算出共轨阀200的开阀响应时间。随着共轨阀200的继续开启，当压力传感器所测的压力信号数值增大为U₂时，电压采集计算模块能够记录驱动电压信号数值达到U₂的时间节点T_B2，并根据时间节点T_B0和时间节点T_B2之间的时间间隔计算出共轨阀200的开阀完成时间；当共轨阀200处于开启状态下，共轨阀200连通进油管110和回油管130，电压传感器所测的驱动电压信号数值为U₂。当阀控制模块向共轨阀200发送闭阀信号时，电压采集计算模块能够记录阀控制模块发送闭阀信号的时间节点T_B0＇共轨阀200在接收到闭阀信号后进行工作状态的切换，随着共轨阀200的逐渐关闭，进油管110与回油管130之间逐渐被切断，共轨阀200的驱动电压也逐渐减小，当电压传感器所测的驱动电压信号数值由U₂下降为U₁＇时，电压采集计算模块能够记录驱动电压信号数值达到U₁＇的时间节点T_B1＇，并根据时间节点T_B0＇和时间节点T_B1＇之间的时间间隔计算出共轨阀200的闭阀响应时间。随着共轨阀200的继续关闭，驱动电压继续减小，当电压传感器所测的驱动电压信号数值下降为0时，电压采集计算模块能够记录驱动电压信号数值达到0的时间节点T_B2＇，并根据时间节点T_B0＇和时间节点T_B2＇之间的时间间隔计算出共轨阀200的闭阀完成时间。

于本实施例中，显示设备500与采集计算模块通讯连接，显示设备500包括显示屏，显示屏可以将所接收的测试数据进行显示，采集计算模块中计算生成的开阀响应时间、开阀完成时间、闭阀响应时间及闭阀完成时间等测试数据能够发送至显示设备500并显示于显示屏上，以供操作人员观察。进一步地，显示设备500还包括打印模组，打印模组能够打印测试数据。通过设置打印模组，打印模组能够将开阀响应时间、开阀完成时间、闭阀响应时间及闭阀完成时间等测试数据打印以生成实验报告，以供操作人员使用。打印模组的打印原理及打印过程均为现有技术，在此不做过多赘述。

优选地，继续参照图1至图2所示，机架100下端设置有多个万向脚轮，万向脚轮的设置可以方便操作人员对共轨阀测试设备整体进行移动。

进一步地，机架100上还设置有冷却系统700，冷却系统700能够对进油管110、旁通管120以及回油管130内的油液进行冷却。在共轨阀200的测试过程中，对油液的温度有着一定的要求，通过设置冷却系统700，冷却系统700优选包括多根分别对应设置于进油管110、旁通管120和回油管130旁的冷却管路，冷却管路里设置有冷却液，在测试过程中冷却液可以与对应的进油管110、旁通管120和回油管130中的油液交换热量，以避免油液温度过高，进而保证测试过程的稳定进行。

进一步地，机架100上还设置有油液加热装置，当共轨阀测试设备刚刚启动时，油箱内的油液温度较低，不满足共轨阀200的测试条件。通过设置油液加热装置，可以在共轨阀测试设备启动后快速将油箱内的油液升温至测试温度，进而能够保证测试工作的进行。

值得一提的是，在本实施例中，共轨阀200在测试过程中油液的工作温度优选控制范围是17℃-25℃。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种共轨阀测试设备，其特征在于，包括：

机架(100)，设置有用于安装共轨阀(200)的测试台(140)；

输油系统，设置于所述机架(100)上，包括依次与油箱连通的进油管(110)、旁通管(120)和回油管(130)，所述进油管(110)、所述旁通管(120)和所述回油管(130)均能与所述共轨阀(200)连接，当所述共轨阀(200)开启时，所述共轨阀(200)连通所述进油管(110)与所述回油管(130)，当所述共轨阀(200)关闭时，所述共轨阀(200)连通所述进油管(110)与所述旁通管(120)；

供油系统(300)，设置于所述机架(100)上，所述供油系统连通所述油箱并能够向所述进油管(110)输送油液；

控制系统(400)，设置于所述机架(100)上，所述控制系统(400)包括阀控制模块和采集计算模块，所述阀控制模块与所述共轨阀(200)通讯连接并能够控制所述共轨阀(200)的开闭，所述采集计算模块分别与所述共轨阀(200)和所述阀控制模块通讯连接，所述采集计算模块能够采集所述共轨阀(200)于开闭之间进行切换过程中的各项检测信号，并根据各项所述检测信号计算并生成测试数据；

显示设备(500)，设置于所述机架(100)上并与所述采集计算模块通讯连接，所述显示设备(500)能够接收并显示所述测试数据。

2.根据权利要求1所述的共轨阀测试设备，其特征在于，所述测试台(140)上设置有安装架(144)，所述共轨阀(200)设置于所述安装架(144)上，所述共轨阀(200)开设有安装孔，所述安装架(144)对应开设有连接孔(1441)，所述安装孔和所述连接孔(1441)通过连接件(150)连接。

3.根据权利要求2所述的共轨阀测试设备，其特征在于，所述连接孔(1441)开设有内螺纹，所述连接件(150)对应设置有外螺纹，所述连接件(150)穿设所述安装孔后与所述连接孔(1441)螺接。

4.根据权利要求1所述的共轨阀测试设备，其特征在于，所述机架(100)上还设置有切换阀(600)，所述回油管(130)的两端分别连接所述共轨阀(200)和所述切换阀(600)，所述切换阀(600)连接有第一出油管(610)和第二出油管(620)，所述第一出油管(610)和所述第二出油管(620)均与所述油箱连通，所述第二出油管(620)上设置有背压阀(630)，所述切换阀(600)能够于第一状态和第二状态间切换，当所述切换阀(600)位于所述第一状态时，所述切换阀(600)连通所述回油管(130)与所述第一出油管(610)，当所述切换阀(600)位于所述第二状态时，所述切换阀(600)连通所述回油管(130)与所述第二出油管(620)。

5.根据权利要求4所述的共轨阀测试设备，其特征在于，所述背压阀(630)的回油背压设置为25bar。

6.根据权利要求1所述的共轨阀测试设备，其特征在于，所述采集计算模块包括压力采集计算模块，所述压力采集计算模块能够采集所述共轨阀(200)在开启和关闭之间进行切换过程中的所述回油管(130)的压力信号，并根据所述压力信号计算并生成所述共轨阀(200)于开启和关闭之间切换的响应时间和完成时间。

7.根据权利要求1所述的共轨阀测试设备，其特征在于，所述采集计算模块包括电流采集计算模块，所述电流采集计算模块能够采集所述共轨阀(200)在开启和关闭之间进行切换过程中的驱动电流信号，并根据所述驱动电流信号计算并生成所述共轨阀(200)于开启和关闭之间切换的响应时间和完成时间。

8.根据权利要求1所述的共轨阀测试设备，其特征在于，所述采集计算模块包括电压采集计算模块，所述电压采集计算模块能够采集所述共轨阀(200)在开启和关闭之间进行切换过程中的驱动电压信号，并根据所述驱动电压信号计算并生成所述共轨阀(200)于开启和关闭之间切换的响应时间和完成时间。

9.根据权利要求1所述的共轨阀测试设备，其特征在于，所述机架(100)上还设置有冷却系统(700)，所述冷却系统(700)能够对所述进油管(110)、所述旁通管(120)及所述回油管(130)内的所述油液进行冷却。

10.根据权利要求1所述的共轨阀测试设备，其特征在于，所述显示设备(500)还包括打印模组，所述打印模组能够打印所述测试数据。

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