CN216791584U - 一种模块化风洞试验用孔壁装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种模块化风洞试验用孔壁装置,涉及风洞试验的技术领域，包括由至少一个基板组成的模块化壁板，每个基板上均开设有多个进风通道，多个进风通道内均安装有收缩机构，且每个基板外侧还安装有一一压紧多个收缩机构的盖板，盖板上开设有与进风通道对应的透气孔201。本实用新型不仅使安装和拆卸更加方便，且使后期维护更加方便，降低了加工和装配难度，实现高的性价比。

Description

一种模块化风洞试验用孔壁装置

技术领域

本实用新型涉及风洞试验的技术领域，具体而言，涉及一种模块化风洞试验用孔壁装置。

背景技术

孔壁装置在实际的风洞试验过程中可以产生满足试验要求的跨声速流场，即试验段的气流通过壁板装置上开的孔流出试验段，这样试验段的气体流量沿着流向逐渐变化，而流量的变化使得气流加速并形成试验所需的一定速度的流场。在不同的模拟流速下，风洞流场达到最优的流场品质对开闭比和通气面积分布要求是不一样的，也就是风洞不同速度下的最优流场是对应不同的开闭比和通气面积分布率。目前孔壁装置中的风洞开孔比和通气面积是固定的，因需要兼顾整个跨声速范围的流场品质，所以每个模拟速度下的流场不是最优的，这就造成了试验数据的和理论数据的偏差。

随着我国飞行器向气动力精细化设计方向的不断发展，对风洞的流场品质要求原来越高，迫切需要建立开闭比和通气面积区域或整体实时可调技术，实现每个模拟速度下流场品质的最优化调节，对此，申请号为CN201910941202.9的专利文献中公开了一种风洞试验用的孔壁开闭比连续可调装置及实验方法，该技术中公开了在每个不同的模拟速度下，通过控制每个进风通道的开启程度来调节每个进风通道的通气面积，从而保证在每个不同的模拟速度下均能保证流场品质达到最优化。但该技术中公开的孔壁装置为整体式结构，在实际使用过程中，孔壁板的拆卸和维护困难，从而并不符合实际使用需求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种模块化风洞试验用孔壁装置，使安装和拆卸更加方便，便于后期维护。

为实现本实用新型目的，采用的技术方案为：一种模块化风洞试验用孔壁装置，包括由至少一个基板组成的模块化壁板，每个基板上均开设有多个进风通道，多个进风通道内均安装有收缩机构，且每个基板外侧还安装有一一压紧多个收缩机构的盖板，盖板上开设有与进风通道对应的透气孔。

进一步的，所述模块化壁板内侧还安装有孔壁板，且孔壁板上还开设有与多个进风通道一一对应的通孔。

进一步的，还包括安装架，安装架包括多个间隔排布的立板，基板固定在相邻两个立板之间，且孔壁板共同安装在多个立板上。

进一步的，相邻两个所述立板之间还连接有加强杆。

进一步的，所述安装架上还安装有安装结构，安装结构包括安装在安装架上的安装板和安装在安装板上的挂钩。

进一步的，所述安装板上还转动支承有滚轮组件。

进一步的，所述安装板上的挂钩至少为两个，多个挂钩分为两组，两组挂钩沿模块化壁板的宽度方向相对排布。

进一步的，所述安装结构为两组，两组安装结构沿模块化壁板的中心轴线对称排布。

进一步的，所述基板上的多个进风通道呈多排均匀间隔排布，且相邻两排进风通道错位排布。

进一步的，所述基板与盖板均为7075航空铝材质。

本实用新型的有益效果是,

本实用新型中采用多个基板共同拼凑形成模块化壁板，并使每个进风通道内的收缩机构均单独采用一个盖板进行压装固定，使基板上的收缩机构安装完毕后再采用盖板依次进行压紧固定，从而无需使所有收缩机构安装完毕后在基板上盖设同一个盖板，不仅使收缩机构的压紧效果更好，使盖板的安装更加方便，且当其中一个进风通道内的收缩机构需要更换时可直接将对应的盖板取下即可更换，从而不会对其他收缩机构的安装造成影响；同时，当同一基板上的收缩机构、盖板安装完毕后，直接将多个基板共同组装即可，使整个安装更加方便。

本实用新型不仅使安装和拆卸更加方便，且使后期维护更加方便，降低了加工和装配难度，实现高的性价比。

附图说明

附图示出了本实用新型的示例性实施方式，并与其说明一起用于解释本实用新型的原理，其中包括了这些附图以提供对本实用新型的进一步理解，并且附图包括在本说明书中并构成本说明书的一部分。

图1是本实用新型提供的模块化风洞试验用孔壁装置的立体结构图；

图2是本实用新型提供的模块化风洞试验用孔壁装置的侧视图；

图3是模块化壁板的示意图；

图4是基板与盖板的安装示意图；

图5是收缩机构的结构示意图；

图6是橡胶套管的结构示意图；

图7是盖板的结构示意图；

图8是孔壁板的结构示意图。

附图中标记及相应的零部件名称：

1、模块化壁板，2、盖板，3、孔壁板，4、安装架；

101、基板，102、进风通道，103、安装槽，104、橡胶套管，105、充气通道，106、充气接头，107、上沿台，108、加固套管，109、下沿台，110、通气孔，111、环槽，112、密封槽，113、密封圈；

201、透气孔；

301、通孔；

401、立板，402、加强杆，403、安装板，404、挂钩，405、滚轮组件。

具体实施方式

下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于解释相关内容，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本实用新型。

如图1至4所示，本实用新型提供的一种模块化风洞试验用孔壁装置，包括由至少一个基板101组成的模块化壁板1，基板101呈矩形，当风洞较小时，所需的模块化壁板1较小，此时，模块化壁板1可直接采用一个基板101构成，而当风洞较大时，所需的模块化壁板1较大，此时模块化壁板1则可采用多个基板101共同拼接构成，而多个基板101在拼接过程中，多个基板101呈矩形阵列排布。

所述基板101可采用7075航空铝，基板101厚度为25mm，此处，基板101的材质及基板101的厚度可根据实际使用情况进行调整；同时，每个基板101上均开设有多个进风通道102，进风通道102孔径为Φ8mm，且进风通道102倾斜设置，进风通道102的中心轴线与基板101厚度的方向呈60°夹角，而进风通道102的具体倾斜角度可根据实际使用情况进行调整，经过试验分析，当进风通道102的倾斜角度为60°时风洞内的风在进入进风通道102内时受到的阻力更小。

所述进风通道102内还安装有收缩机构，本实用新型中的伸缩机构所采用的结构与申请号为CN201910941202.9的专利文献中公开的收缩机构结构相同，即，收缩机构在未动作的情况下，进风通道102的通风面积固定，此时进风通道102的内壁此时为光滑内壁，进风通道102的通风面积为最大通风面积，而收缩机构在时，进风通道102的通风面积减小，此时进风通道102的通风面积减小。

所述基板101上还安装有多个盖板2，多个盖板2将多个收缩机构一一压紧固定在进风通道102内，且为了保证通过收缩机构的风可顺利的透过盖板2，因此，盖板2上需开设有进风通道102对应的透气孔201，且为了使风通过收缩机构、透气孔201更加顺畅，透气孔201的孔径与进风通道102的最大通风面积相等，透气孔201与进风通道102同轴设置。此处，盖板2可直接通过螺钉固定在基板101上，且为了设计安装方便，盖板2选材在满足试验要求的情况下可优先选择7075航空铝，盖板2的厚度可为3mm，当然，盖板2的具体厚度可根据实际使用情况进行调整。

在本实用新型中由于进风通道102倾斜设置，且盖板2上的透气孔201与进风通道102同轴设置，因此，透气孔201的两端均呈椭圆状；同时，由于一个基板101上安装的收缩机构数量较多，而每个收缩机构均需要配置一个盖板2压紧，因此，为了保证每个盖板2的安装，需尽可能的减小盖板2的形状，在对盖板2的结构进行设计时，可将盖板2的主体形状可设置成与透气孔201进口端的形状匹配的椭圆形，如图7所示，但为了使盖板2上具有螺钉的安装位置和充气接头106的安装位置，盖板2上用于安装螺钉和充气接头106的部位可向外突出，在不影响盖板2对下沿台109压紧的同时满足对盖板2的固定以及充气接头106的安装，即，盖板2的形状为不规则形状，使多个盖板2同时安装在基板101上时，相邻两个盖板2的外型可耦合，使进风通道102在设计时可尽可能的减小相邻两个进风通道102之间的间距。

本实用新型在安装时，先在基板101上的多个进风通道102内分别安装收缩机构，并在多个收缩机构安装完成后，将盖板2按照正确的位置关系和基板101固定，最后将安装好收缩机构和盖板2的基板101共同拼接组装即可。本实用新型无需使所有收缩机构安装完毕后再共同盖设盖板2，不仅使收缩机构的压紧效果更好，使盖板2的安装更加方便，且当其中一个进风通道102内的收缩机构需要更换时可直接将对应的盖板2取下即可更换，从而不会对其他收缩机构的安装造成影响；同时，当同一基板101上的收缩机构、盖板2安装完毕后，直接将多个基板101共同组装即可，使整个安装更加方便。

在一些实施方式中，所述模块化壁板1内侧还安装有孔壁板3，孔壁板3为整体结构，且孔壁板3的大小与模块化壁板1的大小对应，且孔壁板3上还开设有与多个进风通道102一一对应的通孔301，如图8所示，通孔301与进风通道102同轴设置，通孔301的孔径与进风通道102的孔径相等，使本实用新型用于风洞实验中时，风洞表面呈整体结构，避免对流场造成紊乱，保证了实验的精度。

在一些实施方式中，模块化风洞试验用孔壁装置还包括安装架4，安装架4位于模块化壁板1的外侧，且安装架4包括多个间隔排布的立板401，立板401的长度方向与模块化壁板1的长度方向一致，即多个立板401沿模块化壁板1的宽度方向间隔排布，基板101在安装时，基板101的两侧固定在相邻两个立板401的相对面上，此时，基板101与立板401可直接通过螺钉固定，并使基板101安装时，基板101的内表面与立板401的下端面平齐；同时，孔壁板3通过螺钉与立板401的下端面固定，不仅使孔壁板3的安装更加稳固，且使孔壁板3在安装后，孔壁板3与基板101密封贴合，从而使进风通道102内的风不会分散进入到孔壁板3与基板101之间，保证了流场的稳定。

当盖板2在安装时，盖板2与基板101通过多个螺钉共同固定安装，多个螺钉均匀分布在盖板2外围上，有效避免由于盖板2上的螺钉紧固不均匀而导致盖板2变形或者密封不严格等。

在一些实施方式中，相邻两个所述立板401之间还连接有加强杆402。当立板401的数量大于两个时，也可多个立板401上共同安装加强杆402，此时，加强杆402的两端分别与两侧的立板401固定，加强杆402的中部分别贯穿多个立板401；当然，当立板401数量大于两个时，可也直接在相邻两个立板401之间连接加强杆402。当立板401的长度较长时，相邻两个立板401之间的加强杆402可为多个，多个加强杆402沿立板401的长度方向间隔排布。为了减轻本实用新型的重量，加强杆402可采用空心杆。通过安装加强杆402，使安装架4的结构更加稳固，从而使模块化壁板1和孔壁板3的安装更加稳固。

在一些实施方式中，所述安装架4上还安装有安装结构，安装结构主要用于使本实用新型在需要安装时能快速的完成安装；所述安装结构包括安装板403和挂钩404，安装板403共同固定在多个立板401上或共同固定在相邻两个立板401上，而挂钩404安装在安装板403上。当本实用新型需安装在风洞顶部时，可直接通过挂钩404使本实用新型稳定挂设在风洞内壁上；当本实用新型需安装在风洞底部时，可直接通过挂钩404是本实用新型的安装位置更加稳定，不仅使安装更加方便，且使安装精度更高。

在一些实施方式中，所述安装板403上还转动支承有滚轮组件405，当本实用新型放置在地面或其他平台上时可通过滚轮组件405进行支撑，从而使本实用新型的搬运更加方便；同时，滚轮组件405的高度高于挂钩404的高度，在保证挂钩404正常使用的情况下，使本实用新型放置在地面或其他平台上时不会对挂钩404造成损坏。

在一些实施方式中，所述安装板403上的挂钩404至少为两个，多个挂钩404分为两组，两组挂钩404沿模块化壁板1的宽度方向相对排布，使本实用新型在安装后，本实用新型的左右晃动可通过两组挂钩404进行限制，从而使本实用新型的安装更加稳固；同时，为了方便对挂钩404的安装，挂钩404呈Z型，使挂钩404的一端通过螺钉即可固定在安装板403上，此时，风洞内壁上与挂钩404配合的部件可为倒置安装的T型滑轨，安装板403上的两组挂钩404分别挂设在T型滑轨水平段的两侧，不仅能保证挂钩404挂设在风洞内壁上的T型滑轨更加稳固，且使本实用新型在安装时，可通过挂钩404与T型滑轨的滑动配合前进，使本实用新型的安装更加方便。

在一些实施方式中，所述安装结构为两组，两组安装结构沿模块化壁板1的中心轴线对称排布，通过两组安装结构配合使本实用新型在安装时两侧受到的作用力更加均衡，使本实用新型的安装更加稳定。

在一些实施方式中，所述基板101上的多个进风通道102呈多排均匀间隔排布，且相邻两排进风通道102错位排布，从而使基板101上的进风通道102呈均匀间隔排布，使实验过程中气流更加均匀，使气流的流场更加接近飞机在飞行过程中的气流的流场。

在一些实施方式中，所述进风通道102内壁开设有安装槽103，安装槽103为环槽111，且收缩机构安装在安装槽103内，且收缩机构在安装后，收缩机构的内壁与进风通道102的内壁平齐，使进风通道102更加平整，使风流在进入进风通道102内时流动更加顺畅，从而最终测量的精度更高，保证了流场品质的准确性。

在一些实施方式中，如图5、图6所示，所述收缩机构包括安装在安装槽103内的橡胶套管104，橡胶套管104与进风通道102同轴设置，即橡胶套管104的中心轴线与基板101厚度方向的夹角也为60°，且橡胶套管104内壁沿进风通道102内壁延伸，而通过橡胶套管104直径的变化，使橡胶套管104的通气面积为3.14mm2至50.24mm2。所述盖板2上还安装有驱动机构，驱动机构用于驱动橡胶套管104向内部凸起。由于在风洞实验过程中，基板101为水平放置，即在风洞实验过程中，进风通道102、橡胶套管104与地表面均呈60°，模拟了飞机在飞行过程中的风流状态；所述橡胶套管104的内径与进风通道102的内径相同，使橡胶套管104在安装后，进风通道102的内壁认为仍能保持平齐，使进风通道102内壁保持平整。

所述橡胶套管104为天然橡胶材质，且橡胶套管104的硬度优先采用55HRC\65HRC\75HRC，橡胶套管104的收缩率约为2.1％，在实际使用过程中，橡胶套管104的具体硬度和收缩率可根据技术需求进行调整，为了保证橡胶套管104的收缩，可根据测量的要求、橡胶套管104的收缩率来对橡胶套管104的厚度进行调整。在安装过程中，橡胶套管104的两端分别固定在安装槽103的两端，使橡胶套端的两端被固定，防止驱动结构在使橡胶套管104变形过程中，橡胶套管104在进风通道102内发生错位位移，使橡胶套管104的变形只能向进风通道102的中心变形，保证橡胶套管104在收缩过程中的形状固定可重复。

在一些实施方式中，所述橡胶套管104外壁与安装槽103内壁之间留有径向间隙，基板101和盖板2上均开设有圆孔，圆孔的轴线方向与基板101的厚度方向一致，且基板101和盖板2上的圆孔连通形成一个通道，该通道即为充气通道105，充气通道105即为用于驱动橡胶套管104鼓起的驱动机构。由于橡胶套管104的外壁与安装槽103的内壁之间具有一定径向距离，使橡胶套管104的外壁与安装槽103的内壁之间形成一个环形的腔室，使橡胶套管104的一周均能被腔室包覆；所述充气通道105至少设置一个，充气通道105的排气端贯穿安装槽103槽壁与腔室连通，在设计时，充气通道105的排气端可位于腔室的中间或下部。当压缩空气进入充气通道105内时，充气通道105内的压缩空气顺利的进入到腔室内，此时，腔室内的空气均匀的包覆在橡胶套管104的外壁上，当腔室内的气压达到一定程度时，腔室内的气压会挤压橡胶套管104，使橡胶套管104发生形变，此时橡胶套管104向进风通道102内部扩张，使进风通道102开度发生变化，从而使进风通道102的通风面积发生变化，从而实现对进风通道102的开启程度和通风面积均能实现调节，使在不同的模拟速度下，风洞的流场均能达到最优的流场品质，从而准确的模拟出飞机在飞行过程中的流场，使最终使实验测量的数据更加准确。

所述盖板2上还安装有充气接头106，充气接头106的排气端安装在盖板2的圆孔上，且充气接头106的排气端延伸至基板101上的圆孔内，使充气接头106安装后，充气接头106与充气通道105连通。所述充气接头106为快拧接头PC-M5，充气接头106的安装方式为螺纹固定和焊接中的其中一种，在使用时，充气接头106的进气端与用于输送压缩空气的气管支管连接，然后将多个气管支管的进口端共同并联在主气管上，此处，气管支管为Φ4mm气管，主气路为Φ6mm气管，且气管支管、主气路为耐压1MPa的PU材料。

在一些实施方式中，所述安装槽103为沉头槽，具体的，安装槽103的内端未贯穿基板101的内表面，而安装槽103的外端贯穿基板101的外表面，使安装槽103的槽底具有一个环形台阶。所述橡胶套管104的外端还具有外翻的下沿台109，下沿台109与橡胶套管104为一体结构，且下沿台109压紧在盖板2与基板101之间。由于进风通道102倾斜设置，且安装槽103、橡胶套管104均与进风通道102同轴设置，从而使安装槽103槽底的台阶为椭圆状，橡胶套管104的外端也呈椭圆状。所述下沿台109的厚度优先采用1～1.5mm，下沿台109的具体厚度可根据实际情况做出调整。所述下沿台109的外表面与橡胶套管104的下表面平齐，且下沿台109的外表面高于基板101的外表面，使盖板2压紧在基板101的外表面上时，盖板2施加的压紧力会先作用到下沿台109上，使下沿台109被压紧固定在基板101与盖板2之间，使橡胶套管104的外端被固定安装，不仅能保证对橡胶套管104的固定，防止橡胶套管104在通过压缩空气鼓起时橡胶套管104发生错位位移，且使橡胶套管104的安装和更换更加方便。

在一些实施方式中，所述橡胶套管104的内端还具有外翻的上沿台107，上沿台107与安装槽103的槽底固定。所述上沿台107与橡胶套管104一体成型，由于橡胶套管104呈圆形，即上沿台107也呈圆形，且上沿台107的厚度优先1.2～1.3mm，上沿台107的具体厚度可根据实际情况做出调整；所述上沿台107的外表面与橡胶套管104的内端平齐，增大橡胶套管104内端与安装槽103的接触面积，使橡胶套管104内端的固定效果更好，从而使橡胶套管104内端的固定更加稳固。

在一些实施方式中，所述橡胶套管104外还套设有加固套管108，加固套管108为铜管，加固套管108与橡胶套管104同轴设置，且加固套管108与橡胶套管104之间构成充气腔，该充气腔即为之前所述的腔室，充气腔仍为环形，使充气腔包覆在橡胶套管104外，使充气腔内的压缩空气仍能均匀的作用到橡胶外套上，使橡胶套管104受到的挤压力更加均匀。所述加固套管108的上端与上沿台107抵紧，加固套管108的下端与下沿台109抵紧，为了使加固套管108对上沿台107和下沿台109的抵紧效果更好，可在上沿台107和下沿台109上开设一个与加固套管108端部配合的环槽111，使加固套管108的两端能分别卡设在两个环槽111内，使加固套管108得卡紧位置更加精准。所述加固套管108上还开设有用于连通充气腔与充气通道105的通气孔110，使进入到充气通道105内的压缩空气直接通过通气孔110直接进入到充气腔内，保证压缩空气能顺利的进入到充气腔内。

通过在橡胶套管104外套设加固套管108，使盖板2在对下沿台109压紧时，下沿台109受到的压紧力作用到加固套管108上，不仅使下沿台109被压紧在加固套管108与盖板2之间，且使加固套管108的外端抵紧上沿台107上，从而使上沿台107卡紧在安装槽103槽壁与加固套管108内端之间，使上沿台107和下沿台109被固定，最终实现橡胶套管104两端的固定，使橡胶套管104的固定更加方便；同时，由于加固套管108的横截面呈环状，从而使加固套管108在对上沿台107和下沿台109抵紧时，上沿台107和下沿台109受到的压紧力呈环状，使下沿台109与盖板2、上沿台107与安装槽103槽壁均形成密封环结构，使橡胶套管104在固定安装后，橡胶套管104的两端呈密封安装，有效使进入到进风通道102内的流动空气的流动更加顺畅。

所述加固套管108的内壁与橡胶套管104的外壁密封贴合；所述橡胶套管104外壁上还开设有环槽111，且通气孔110的两端分别与充气通道105、环槽111对接。所述加固套管108的外壁与安装槽103的槽壁密封贴合，加固套管108的内径与橡胶套管104的外径配合，具体的，橡胶套管104的两端均通过镶嵌安装在加固套管108两端内，使加固套管108能有效对橡胶套管104的两端进行支撑，使橡胶套管104两端的安装更加稳固；通过在橡胶套管104外壁上开设环槽111，此时，充气腔即为环槽111，不仅用于储存压缩空气，且使橡胶套管104开设环槽111处的厚度更薄，使橡胶套管104位于环槽111的部分柔软度更好，使进入到环槽111内的压缩空气更加容易使橡胶套管104向内部鼓起，方便对橡胶套管104的挤压更加方便。通过将通气孔110的两端分别与空腔、充气通道105对接，使进入到充气通道105内的压缩空气能直接通过通气孔110进入到环槽111内，从而直接作用到橡胶套管104上。

所述基板101的外表面上还开设有密封槽112，所述密封槽112为圆形槽，密封环槽111的中心与充气通道105的中心轴线在同一直线上，密封槽112的槽底可以为平面或弧形面，使密封槽112环绕在充气通道105的进气端；所述密封槽112内还安装有密封圈113，密封圈113为O型密封圈113，且密封圈113的最高位置不高于下沿台109的最低位置，当盖板2压紧在基板101上时，密封圈113被压紧固定，使充气口充气通道105呈密封对接，有效防止压缩空气在进入充气通道105内时产生泄漏，保证进入到环槽111内的压缩空气的量更加精准，保证橡胶套鼓起的程度更加精准，最终使进风通道102的开闭程度和通风面积更加精准，从而精准的模拟出飞机在飞行过程中产生的流场，保证实验测量的准确性。

本实用新型中的外侧、外表面、外端、内侧、内表面、内端等限定均以模块化壁板1安装在风洞中的状态为基准。

本实用新型在组装时，首先，将橡胶体和加固套管108按照规定规律镶嵌牢固，将装配好的收缩机构按照倾斜60°方向正确安装压平，然后将对应位置的密封圈113放入密封槽112中，依次重复以上装配步骤，直至将所有的收缩机构装整完毕，最后将盖板2按照正确的位置关系和基板101固定。

在盖板2固定时，需先从基板101中间开始初步紧固，沿着四周方向依次有序紧固，以此避免由于紧固不均匀导致的盖板2变形或者密封不严密问题，然后，从基板101中间开始依次沿四周进行紧固。在基板101装配完成之后，对事先准备好的充气接头106以16个为一组有序进行安装或焊接。

将装配的多个基板101均固定在相邻两个立板401之间，使模块化壁板1完成安装，并在安装完毕后，将孔壁板3贴合在模块化壁板1内表面，并通过螺钉将孔壁板3与立架固定。

最后，进行保压测试，确保试件稳定可靠。

当本实用新型按照0.6米连续式风洞中进行流场校测研究试验，在风洞的顶面和风洞的底面分别安装本实用新型，此时，本实用新型中的模块化壁板1可采用6个基板101拼凑组成，如图3所示，6个基板101分为3列，每列中的基板101为2个，且3列基板101沿风洞宽度依次排布，基板101的宽度方向与风洞的宽度方向一致，每个基板101的长度为830mm，每个基板101的宽度为170mm，每个基板101上的收缩机构同步控制，使每个基板101上收缩机构变形相同。

在需要进行风洞实验时，先通过充气接头106向充气通道105内充气，空气在进入到充气通道105内后，压缩空气通过加固套管108上的通气孔110直接进入到环槽111内，进入到环槽111内的压缩空气则直接均匀的作用到橡胶套管104上，使橡胶套管104向进风通道102内鼓包，从而使进风通道102内开启程度和通风面积发生变化；通过对多个进风通道102的开启程度和通风面积进行调节。当调节完成后，将风洞试验用的孔壁开闭比连续可调装置水平放置在风洞内底面或安装在风洞内顶面上，而风洞试验用的孔壁开闭比连续可调装置上的进气孔与风洞内部对应，最终使在每个不同的模拟速度下均能保证风洞内的流场品质达到最优化，最终使实验测量的数据更加准确。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例/方式”、“一些实施例/方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例/方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例/方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例/方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例/方式或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例/方式或示例以及不同实施例/方式或示例的特征进行结合和组合。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

本领域的技术人员应当理解，上述实施方式仅仅是为了清楚地说明本实用新型，而并非是对本实用新型的范围进行限定。对于所属领域的技术人员而言，在上述公开的基础上还可以做出其它变化或变型，并且这些变化或变型仍处于本实用新型的范围内。

Claims (10)

1.一种模块化风洞试验用孔壁装置，其特征在于，包括由至少一个基板(101)组成的模块化壁板(1)，每个基板(101)上均开设有多个进风通道(102)，多个进风通道(102)内均安装有收缩机构，且每个基板(101)外侧还安装有一一压紧多个收缩机构的盖板(2)，盖板(2)上开设有与进风通道(102)对应的透气孔(201)。

2.根据权利要求1所述的模块化风洞试验用孔壁装置，其特征在于，所述模块化壁板(1)内侧还安装有孔壁板(3)，且孔壁板(3)上还开设有与多个进风通道(102)一一对应的通孔(301)。

3.根据权利要求1或2所述的模块化风洞试验用孔壁装置，其特征在于，还包括安装架(4)，安装架(4)包括多个间隔排布的立板(401)，基板(101)固定在相邻两个立板(401)之间，且孔壁板(3)共同安装在多个立板(401)上。

4.根据权利要求3所述的模块化风洞试验用孔壁装置，其特征在于，相邻两个所述立板(401)之间还连接有加强杆(402)。

5.根据权利要求3所述的模块化风洞试验用孔壁装置，其特征在于，所述安装架(4)上还安装有安装结构，安装结构包括安装在安装架(4)上的安装板(403)和安装在安装板(403)上的挂钩(404)。

6.根据权利要求5所述的模块化风洞试验用孔壁装置，其特征在于，所述安装板(403)上还转动支承有滚轮组件(405)。

7.根据权利要求5所述的模块化风洞试验用孔壁装置，其特征在于，所述安装板(403)上的挂钩(404)至少为两个，多个挂钩(404)分为两组，两组挂钩(404)沿模块化壁板(1)的宽度方向相对排布。

8.根据权利要求5所述的模块化风洞试验用孔壁装置，其特征在于，所述安装结构为两组，两组安装结构沿模块化壁板(1)的中心轴线对称排布。

9.根据权利要求1所述的模块化风洞试验用孔壁装置，其特征在于，所述基板(101)上的多个进风通道(102)呈多排均匀间隔排布，且相邻两排进风通道(102)错位排布。

10.根据权利要求1所述的模块化风洞试验用孔壁装置，其特征在于，所述基板(101)与盖板(2)均为7075航空铝材质。

Images