CN216789066U - 制动主缸的活塞总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种制动主缸的活塞总成，包括：支撑座、主缸活塞和复位件，支撑座具有配合口，主缸活塞内设有导向杆，导向杆穿设于配合口并可相对于配合口滑动，复位件套设于导向杆和支撑座上且复位件的两端分别止抵支撑座和主缸活塞，支撑座与导向杆活动铆接，且支撑座与主缸活塞之间实现滑动配合。本实用新型实施例的制动主缸的活塞总成，通过将支撑座与导向杆活动铆接即可实现支撑座与主缸活塞的配合连接，省去了其他连接件的设置，使得支撑座与主缸活塞的装配更加简单、方便且易于实现，同时，铆接配合还增加了支撑座与主缸活塞的连接强度并降低了装配难度。

Description

制动主缸的活塞总成

技术领域

本实用新型涉及车辆制动技术领域，具体而言，涉及一种制动主缸的活塞总成。

背景技术

目前常见的制动泵总成基本均由助力单元和主缸组成，主缸通过活塞对制动液进行增压、保压、泄压各个环节的工作，其中，为了保证活塞装配后的位置以及活塞建压后能够进行正确的回位，需要定义弹簧组件正确的高度，并为活塞在初始位置提供合适的回位力，以防止主缸存在残压导致车辆拖滞现象。

现有技术中，弹簧组件通常由弹簧、弹簧上支撑座、弹簧下支撑座、导向杆组成，通过导向杆与弹簧支撑座装配配合，然后装入缸体内部与活塞连接，活塞运动过程，弹簧通过导向杆导向运动，最终提供活塞回位所需要的力。

但是，上述弹簧组件与活塞配合时，因需要两个弹簧支撑座和一个导向杆配合才能实现，导致弹簧组件的零部件数量较多，使得弹簧组件的结构较为复杂，同时还会增加弹簧组件的重量，此外，结构复杂的弹簧组件与活塞配合时，还会增加装配难度，并提高装配成本。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种制动主缸的活塞总成，所述制动主缸的活塞总成中的弹簧支撑座可直接与活塞进行铆接配合，省去了其他零部件的设置，降低装配成本，同时还可降低装配难度，解决了现有技术中弹簧组件与活塞配合时装配难度大、装配成本高的技术问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种制动主缸的活塞总成，包括：支撑座，所述支撑座具有配合口；主缸活塞，所述主缸活塞内设有导向杆，所述导向杆穿设于所述配合口并可相对于所述配合口滑动；复位件，所述复位件套设于所述导向杆和所述支撑座上且所述复位件的两端分别止抵所述支撑座和所述主缸活塞，其中，所述支撑座与所述导向杆活动铆接，且所述支撑座与所述主缸活塞之间实现滑动配合。

根据本实用新型实施例的制动主缸的活塞总成，通过在支撑座上设置配合口，在主缸活塞内设置导向杆，导向杆穿设于配合口后实现支撑座与导向杆活动铆接，从而使得支撑座直接与活塞形成铆接配合，省去了其他零部件的设置，减少活塞总成的零部件的数量，这样在降低活塞总成生产成本的同时还可减轻活塞总成的重量，同时，本申请的支撑座与主缸活塞采用铆接配合，在增加支撑座与主缸活塞的连接强度的同时还可降低装配难度，提高装配效率。

另外，根据本实用新型上述实施例的制动主缸的活塞总成还可以具有如下附加的技术特征：

根据本实用新型的一些实施例，所述导向杆的一端形成固定端且另一端形成自由端，其中，所述导向杆的自由端穿过所述配合口且具有经铆接冲头冲压成型的防脱凸起，所述防脱凸起凸出于所述导向杆的外周壁且适于止挡在所述配合口的一侧。

可选地，所述防脱凸起为形成沿所述导向杆的周向延伸的环形结构，或者，所述防脱凸起包括多个，且多个所述防脱凸起在所述导向杆的周向排布。

可选地，所述导向杆的自由端具有用于避让所述铆接冲头的避让凹部，其中，所述避让凹部沿所述导向杆的轴向凹陷设置，所述避让凹部的周壁的至少一部分适于在所述铆接冲头的冲压作用下向外弯折以形成所述防脱凸起。

可选地，所述导向杆的自由端的外圈适于在所述铆接冲头的冲压作用下变形以形成所述防脱凸起。

可选地，所述导向杆的自由端的端面为平面，所述平面适于在所述铆接冲头的冲压作用下变形以在所述导向杆的外周壁形成所述防脱凸起并在所述导向杆的自由端的端面中部形成凸部。

根据本实用新型的一些实施例，所述导向杆的外径小于或等于所述配合口的内径。

可选地，所述支撑座具有允许所述铆接冲头通过的通道，所述通道的一端连通所述配合口。

可选地，所述复位件套设在所述支撑座的外侧，所述通道沿所述支撑座的轴向延伸，其中，所述配合口设于所述支撑座的一端且所述支撑座的另一端设有凸出其外表面的支撑臂，所述复位件的一端止抵所述支撑臂。

根据本实用新型的一些实施例，所述主缸活塞包括：底座；导向套，所述导向套的一端与所述底座连接，所述导向杆设在所述导向套内且与所述底座连接，所述复位件的另一端止抵所述底座。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是根据本实用新型一些实施例的活塞总成的爆炸图。

图2是根据本实用新型第一方面实施例的活塞总成铆接前的剖视图。

图3是根据本实用新型第一方面实施例的活塞总成铆接后的剖视图。

图4是根据本实用新型第一方面实施例的主缸活塞铆接前的剖视图。

图5是根据本实用新型第一方面实施例的活塞总成铆接后的爆炸图。

图6是根据本实用新型第二方面实施例的活塞总成铆接前的剖视图。

图7是根据本实用新型第二方面实施例的活塞总成铆接后的剖视图。

图8是根据本实用新型第二方面实施例的主缸活塞铆接前的剖视图。

图9是根据本实用新型第二方面实施例的活塞总成铆接后的爆炸图。

图10是根据本实用新型第一方面实施例的活塞总成与铆接冲头配合的剖视图。

图11是根据本实用新型第二方面实施例的活塞总成与铆接冲头配合的剖视图。

附图标记：

1000、活塞总成；

100、支撑座；110、配合口；120、通道；130、支撑臂；

200、主缸活塞；

210、导向杆；

211、固定端；

212、自由端；

2121、防脱凸起；2122、避让凹部；2123、凸部；

220、底座；

230、导向套；

300、复位件；

2000、铆接冲头；2100、定位板。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考图1-图11并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1所示，根据本实用新型实施例的制动主缸的活塞总成1000，包括：支撑座100、主缸活塞200和复位件300。

其中，如图2所示，支撑座100具有配合口110。该配合口110用于避让主缸活塞200内的导向杆210，确保导向杆210能够正常穿过配合口110并配合在支撑座100内。

在一些示例中，配合口110为开设在支撑座100侧壁上的通口，以用于避让导向杆210。

如图2所示，主缸活塞200内设有导向杆210，导向杆210穿设于配合口110并可相对于配合口110滑动。

如图2所示，复位件300套设于导向杆210和支撑座100上。导向杆210和支撑座100配合用于对复位件300的伸缩起导向作用，确保复位件300能够沿既定方向进行伸缩，从而避免复位件300在伸缩的过程中发生偏移。

可选地，复位件300的两端分别止抵支撑座100和主缸活塞200。

其中，支撑座100与导向杆210活动铆接以使支撑座100与主缸活塞200之间实现滑动配合。

由上述结构可知，本实用新型实施例的制动主缸的活塞总成1000，通过将复位件300的两端分别止抵支撑座100和主缸活塞200上，支撑座100和主缸活塞200配合用于对复位件300施加压力，确保复位件300能够施加弹性力驱动主缸活塞200朝向远离支撑座100的方向移动。

其中，当支撑座100与导向杆210活动铆接完成后，外力可驱动主缸活塞200朝向支撑座100的方向移动，此时设置在支撑座100和主缸活塞200之间的复位件300被压缩，当外力消除后，复位件300即可利用自身的弹性恢复力驱动主缸活塞200朝向远离支撑座100的方向移动，以实现主缸活塞200的复位。

通过将支撑座100与导向杆210活动铆接，因导向杆210形成在主缸活塞200内，也可以理解为，本申请的支撑座100直接与主缸活塞200形成铆接，省去了支撑座100与主缸活塞200之间的连接件设置，以降低活塞总成1000的零部件数量，从而使得活塞总成1000的结构简单，降低活塞总成1000的生产成本，同时减轻活塞总成1000的重量，这样将本申请的活塞总成1000设置在车辆上，可减轻车辆的重量，便于实现车辆的轻量化，从而提升车辆的续航里程，提升用户体验。

值得强调的是，相比于现有技术中的插接配合、卡接配合而言，铆接配合的支撑座100与主缸活塞200，在确保主缸活塞200能够相对于支撑座100滑动的同时，还可增加支撑座100与主缸活塞200的配合强度，同时降低支撑座100与主缸活塞200的装配难度，提升装配效率。

此外，本申请直接将支撑座100与主缸活塞200配合连接，省去了中间连接件的设置，这样在支撑座100与主缸活塞200装配时，可进一步降低装配难度，提升装配效率。

也就是说，本申请的活塞总成1000，内部的零部件数量少、生产成本低、重量轻且装配简单。

同时，还需要强调的是，本申请的复位件300直接套设于主缸活塞200的导向杆210，且复位件300的一端直接抵接在主缸活塞200上，确保复位件300能够准确、无误地驱动主缸活塞200沿既定方向进行移动，以实现主缸活塞200的自动复位，从而提高主缸活塞200行程的精度。

可以理解的是，相比于现有技术中支撑座100与主缸活塞200之间需要通过连接件形成配合连接而言，本申请的支撑座100直接与主缸活塞200进行装配连接，以减少活塞总成1000内部零部件的数量，降低生产成本，减轻活塞总成1000的重量，同时，本申请的支撑座100与导向杆210之间活动铆接，可降低支撑座100与主缸活塞200的装配难度，提高装配效率，同时增加支撑座100与主缸活塞200的连接强度。

还需要强调的是，本申请的支撑座100与主缸活塞200采用铆接配合，相比于现有技术中的插接配合、卡接配合而言，本申请铆接配合的形式易于实现，且装配更加简单、方便。

可选地，复位件300可选用复位弹簧，复位弹簧套设在导向杆210上，复位弹簧在外力的作用下可实现伸缩，从而确保主缸活塞200能够相对于支撑座100滑动，同时，复位弹簧的价格便宜，将复位件300设置成复位弹簧，可有效降低制动主缸的活塞总成1000的生产成本。

在本实用新型的一些实施例中，如图3和图5所示，导向杆210的一端形成固定端211，导向杆210的另一端形成自由端212，导向杆210的自由端212穿过配合口110且具有经铆接冲头2000冲压成型的防脱凸起2121，防脱凸起2121凸出于导向杆210的外周壁且适于止挡在配合口110的一侧。从而实现将主缸活塞200的部分结构止抵在支撑座100上，以实现支撑座100与主缸活塞200的活动铆接，其中，防脱凸起2121和配合口110配合主要是避免主缸活塞200从支撑座100上脱落，以使支撑座100与主缸活塞200之间实现滑动配合。

可选地，防脱凸起2121可止抵在配合口110周侧的支撑座100的侧壁面上，此时防脱凸起2121和支撑座100的侧壁面配合用于限制主缸活塞200的位置，避免主缸活塞200从支撑座100上脱落。

需要说明的是，上述所说的导向杆210的自由端212穿过配合口110且经铆接冲头2000冲压成型的防脱凸起2121，也可以理解为，在导向杆210的自由端212未穿过配合口110时，导向杆210的自由端212上不具有防脱凸起2121，防脱凸起2121是在自由端212穿过配合口110后在铆接冲头2000的作用下才形成的，从而实现支撑座100和主缸活塞200的铆接配合。

通过上述设置，在生产主缸活塞200的过程中，如图4所示，可将导向杆210的外径尺寸设置成统一结构，也就是说，在导向杆210的外侧壁上，无需设置连接凸起、限位件等结构件，从而降低导向杆210的制造难度，提升制造效率。

可选地，防脱凸起2121为形成沿导向杆210的周向延伸的环形结构。该环形结构适于抵接在支撑座100的侧壁面，以实现支撑座100与主缸活塞200的抵接配合，从而限定主缸活塞200的最大移动距离，避免主缸活塞200从支撑座100上脱落，以实现支撑座100与主缸活塞200的活动配合连接。

其中，沿导向杆210周向延伸的环形结构可增加防脱凸起2121面积，这样在防脱凸起2121与支撑座100的侧壁面接触时，即可增加主缸活塞200与支撑座100的接触面积，此时支撑座100的侧壁抵接在防脱凸起2121上，以准确限定主缸活塞200的位置，避免主缸活塞200从支撑座100上脱落。

在另一些示例中，防脱凸起2121包括多个，多个防脱凸起2121在导向杆210的周向排布。多个防脱凸起2121配合也可限定主缸活塞200的最大移动距离。

其中，相比于周向延伸的环形结构而言，多个防脱凸起2121还减少防脱凸起2121整体的用料，从而降低生产成本，并减轻主缸活塞200的重量。

可选地，如图6和图8所示，导向杆210的自由端212具有用于避让铆接冲头2000的避让凹部2122，避让凹部2122沿导向杆210的轴向凹陷设置。该避让凹部2122主要用于避让铆接冲头2000。

此外，设置该避让凹部2122可减少导向杆210的用料，从而降低铆接冲头2000的生产成本，并进一步减轻主缸活塞200的重量。

可选地，如图7和图9所示，避让凹部2122的周壁的至少一部分适于在铆接冲头2000的冲压作用下向外弯折以形成防脱凸起2121。该弯折的防脱凸起2121适于止挡在配合口110的一侧，从而限制主缸活塞200的位置，避免主缸活塞200从支撑座100上脱落。

也就是说，本申请实现支撑座100与主缸活塞200的配合不限于是通过铆接冲头2000在导向杆210的周向形成凸起的防脱凸起2121(该结构具体可参见图3)，也可以是在导向杆210的自由端212设置避让凹部2122，避让凹部2122的外周壁在受到外力的作用下弯折形成防脱凸起2121(该结构具体可参见图7)。

可选地，导向杆210的自由端212的外圈适于在铆接冲头2000的冲压作用下变形以形成防脱凸起2121。也就是说，也铆接冲头2000的冲压作用下，导向杆210的自由端212的外圈可变形，变形后在导向杆210上形成防脱凸起2121，以实现支撑座100与主缸活塞200的铆接配合。

可选地，导向杆210可采用易变形材料制成，确保在铆接冲头2000的冲压作用下导向杆210的自由端212能够顺利变形。

在具体的示例中，导向杆210形成为铝制件，在确保导向杆210的自由端212能够顺利变形的同时还可减轻导向杆210的重量，从而减轻主缸活塞200的重量。

可选地，如图2和图3所示，导向杆210的自由端212的端面为平面，平面适于在铆接冲头2000的冲压作用下变形以在导向杆210的外周壁形成防脱凸起2121并在导向杆210的自由端212的端面中部形成凸部2123。该平面主要是保证导向杆210有变形的余量，也就是保证导向杆210的自由端212在铆接冲头2000的冲压作用下能够顺利形成防脱凸起2121，从而实现支撑座100与主缸活塞200的铆接配合。

在具体的示例中，当导向杆210的自由端212的端面形成为平面时，如图10所示，铆接冲头2000的端部设置有凹槽，在铆接冲头2000的冲压作用下部分自由端212会限位在凹槽内，此时铆接冲头2000继续施加冲压力，以促使部分自由端212变形，从而在自由端212上形成防脱凸起2121。

在另一些示例中，当导向杆210的自由端212具有用于避让铆接冲头2000的避让凹部2122，如图11所示，铆接冲头2000的端部设置有凸起，在铆接冲头2000与导向杆210配合的过程中，凸起会限位在避让凹部2122内，此时铆接冲头2000继续施加冲压力，以促使部分自由端212变形，从而使得避让凹部2122的部分周壁向外弯折以在自由端212上形成防脱凸起2121。

可选地，如图10和图11所示，铆接冲头2000上设有定位板2100，铆接冲头2000在移动的过程中可带动定位板2100同步移动。

具体地，在支撑座100与主缸活塞200铆接的过程中，首先将导向杆210的自由端212通过配合口110配合在支撑座100内，并固定支撑座100与主缸活塞200的相对位置，随后铆接冲头2000的端部抵接在自由端212上，抵接完成后，铆接冲头2000开始朝向自由端212施加冲压力，此时铆接冲头2000朝向自由端212的方向移动，并同时带动定位板2100同步移动，当定位板2100移动且抵接在支撑座100的一端上时，此时说明自由端212上以形成所需的防脱凸起2121(如图10和图11所示)，将铆接冲头2000从主缸活塞200上拆除，即可实现支撑座100与主缸活塞200的铆接配合。

由上可知，在铆接冲头2000上设置的定位板2100主要用于限定铆接冲头2000的最大移动距离，避免因铆接冲头2000移动的距离过大而造成导向杆210的损坏，从而有效实现支撑座100与主缸活塞200的铆接配合。

在本实用新型的一些实施例中，导向杆210的外径小于配合口110的内径。确保导向杆210能够正常穿设配合口110，且还可实现导向杆210的外周壁与配合口110的内周壁的间隔设置，避免导向杆210在相对于配合口110移动的过程中磨损配合口110，也就是避免导向杆210在移动时，导向杆210与配合口110之间形成相互磨损，从而延长支撑座100与主缸活塞200的使用寿命。

在另一些示例中，导向杆210的外径等于配合口110的内径。如此设置也可确保导向杆210能够正常穿设配合口110，同时，还可实现导向杆210的外周壁与配合口110的内周壁的接触配合，这样在导向杆210相对于配合口110移动的过程中，配合口110即可限定导向杆210的移动位置，避免导向杆210在移动的过程中发生晃动，从而确保导向杆210能够沿既定方向进行移动。

可选地，如图2和图6所示，支撑座100具有允许铆接冲头2000通过的通道120，通道120的一端连通配合口110。通道120一方面用于避让铆接冲头2000，确保铆接冲头2000的一端能够伸入支撑座100内并可在支撑座100内移动，从而便于在导向杆210的自由端212上形成防脱凸起2121；通道120另一方面用于避让导向杆210的自由端212，确保自由端212能够穿过配合口110配合在支撑座100内，如此设置，即可确保铆接冲头2000能够抵接在自由端212上，铆接冲头2000和自由端212配合，以便于在导向杆210的自由端212形成防脱凸起2121。

可选地，通道120的另一端连通支撑座100的侧壁，也可以理解为，通道120的另一端与支撑座100的外部空间连通，从而确保支撑座100外部的铆接冲头2000能够伸入支撑座100的内部。

需要说明的是，通过在支撑座100设置连通外部空间和配合口110的通道120，通道120也可节约支撑座100的用料，从而降低支撑座100的生产成本，实现支撑座100的轻量化。

可选地，如图2和图6所示，复位件300套设在支撑座100的外侧。也就是说，复位件300分别套设在导向杆210和支撑座100上，以确保复位件300的两端能够止抵在支撑座100和主缸活塞200上，同时，支撑座100用于支撑复位件300，避免复位件300在伸缩的过程中发生弯折，从而使得复位件300能够沿既定方向进行移动，以驱动主缸活塞200复位。

可选地，通道120沿支撑座100的轴向延伸。以限定导向杆210的移动方向，这样当导向杆210的自由端212配合在通道120内时，即可确保主缸活塞200能够沿支撑座100的轴向移动，便于实现主缸活塞200的自动复位。

可选地，如图5和图9所示，配合口110设于支撑座100的一端，支撑座100的另一端设有凸出其外表面的支撑臂130，复位件300的一端止抵支撑臂130。支撑臂130用于支撑复位件300，并对复位件300的移动起限位作用，使复位件300受压时蓄积弹性反力，从而使复位件300在弹性恢复力的作用下能够驱动主缸活塞200朝向远离支撑座100的方向移动。

在本实用新型的一些实施例中，如图4和图8所示，主缸活塞200包括底座220和导向套230，导向套230的一端与底座220连接。底座220用于支撑导向套230，以提高导向套230的结构稳定性。

可选地，如图4和图8所示，导向杆210设在导向套230内，导向杆210与底座220连接。此时底座220用于支撑导向杆210，以提高导向杆210的结构稳定性，同时，本申请将导向杆210设在导向套230内，这样将复位件300套设在导向杆210上即可使得复位件300位于导向套230的内部，导向套230可保护复位件300，以延长复位件300的使用寿命。

可选地，如图4和图8所示，导向杆210与导向套230间隔设置，确保导向杆210与导向套230之间有空间设置复位件300，也就是为复位件300的设置提供避让空间，确保复位件300能够套设在导向杆210上。

可选地，主缸活塞200采用一体成型工艺制成，以降低主缸活塞200的制造难度，同时增加导向套230、导向杆210以及底座220的连接强度，提高主缸活塞200整体的结构稳定性。

可选地，如图3和图7所示，复位件300的另一端止抵底座220。这样当主缸活塞200朝向靠近支撑座100的方向移动时，底座220即可带动复位件300的另一端移动，以挤压复位件300，相应地，当主缸活塞200需要复位时，复位件300利用自身的弹性恢复力驱动底座220移动，从而带动主缸活塞200朝向远离支撑座100的方向移动，以实现主缸活塞200的复位。

由上可知，本申请的复位件300的一端抵接在支撑座100的支撑臂130上，另一端抵接在主缸活塞200的底座220上，支撑臂130与底座220配合以支撑复位件300，并确保复位件300能够根据主缸活塞200的移动进行有效伸缩。

可选地，复位件300的自由长度大于支撑臂130和底座220之间的距离，从而保证复位件300能够常驱动主缸活塞200移动。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种制动主缸的活塞总成(1000)，其特征在于，包括：

支撑座(100)，所述支撑座(100)具有配合口(110)；

主缸活塞(200)，所述主缸活塞(200)内设有导向杆(210)，所述导向杆(210)穿设于所述配合口(110)并可相对于所述配合口(110)滑动；

复位件(300)，所述复位件(300)套设于所述导向杆(210)和所述支撑座(100)上且所述复位件(300)的两端分别止抵所述支撑座(100)和所述主缸活塞(200)，

其中，所述支撑座(100)与所述导向杆(210)活动铆接，且所述支撑座(100)与所述主缸活塞(200)之间实现滑动配合。

2.根据权利要求1所述的制动主缸的活塞总成(1000)，其特征在于，所述导向杆(210)的一端形成固定端(211)且另一端形成自由端(212)，

其中，所述导向杆(210)的自由端(212)穿过所述配合口(110)且具有经铆接冲头(2000)冲压成型的防脱凸起(2121)，所述防脱凸起(2121)凸出于所述导向杆(210)的外周壁且适于止挡在所述配合口(110)的一侧。

3.根据权利要求2所述的制动主缸的活塞总成(1000)，其特征在于，

所述防脱凸起(2121)为形成沿所述导向杆(210)的周向延伸的环形结构，或者，

所述防脱凸起(2121)包括多个，且多个所述防脱凸起(2121)在所述导向杆(210)的周向排布。

4.根据权利要求2所述的制动主缸的活塞总成(1000)，其特征在于，所述导向杆(210)的自由端(212)具有用于避让所述铆接冲头(2000)的避让凹部(2122)，

其中，所述避让凹部(2122)沿所述导向杆(210)的轴向凹陷设置，所述避让凹部(2122)的周壁的至少一部分适于在所述铆接冲头(2000)的冲压作用下向外弯折以形成所述防脱凸起(2121)。

5.根据权利要求2所述的制动主缸的活塞总成(1000)，其特征在于，所述导向杆(210)的自由端(212)的外圈适于在所述铆接冲头(2000)的冲压作用下变形以形成所述防脱凸起(2121)。

6.根据权利要求5所述的制动主缸的活塞总成(1000)，其特征在于，所述导向杆(210)的自由端(212)的端面为平面，所述平面适于在所述铆接冲头(2000)的冲压作用下变形以在所述导向杆(210)的外周壁形成所述防脱凸起(2121)并在所述导向杆(210)的自由端(212)的端面中部形成凸部(2123)。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的制动主缸的活塞总成(1000)，其特征在于，所述导向杆(210)的外径小于或等于所述配合口(110)的内径。

8.根据权利要求2-6中任一项所述的制动主缸的活塞总成(1000)，其特征在于，所述支撑座(100)具有允许所述铆接冲头(2000)通过的通道(120)，所述通道(120)的一端连通所述配合口(110)。

9.根据权利要求8所述的制动主缸的活塞总成(1000)，其特征在于，所述复位件(300)套设在所述支撑座(100)的外侧，所述通道(120)沿所述支撑座(100)的轴向延伸，

其中，所述配合口(110)设于所述支撑座(100)的一端且所述支撑座(100)的另一端设有凸出其外表面的支撑臂(130)，所述复位件(300)的一端止抵所述支撑臂(130)。

10.根据权利要求1-6中任一项所述的制动主缸的活塞总成(1000)，其特征在于，所述主缸活塞(200)包括：

底座(220)；

导向套(230)，所述导向套(230)的一端与所述底座(220)连接，所述导向杆(210)设在所述导向套(230)内且与所述底座(220)连接，所述复位件(300)的另一端止抵所述底座(220)。

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