CN216778212U - 一种废气颗粒清除装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种废气颗粒清除装置，包括：壳体，内设主体腔，主体腔靠近底部的侧壁上相向设置有第一进气通道及第二进气通道，第一进气通道具有第一中心线，第二进气道具有第二中心线，主体腔的中心点位于第一中心线与第二中心线之间，壳体的顶部设置有出气通道，出气通道与主体腔连通；螺旋导风柱，设于主体腔内。上述废气颗粒清除装置，通过第一进气通道进入主体腔的第一废气流，与通过第二进气通道进入主体腔的第二废气流，在螺旋导风柱的作用下，第一废气流与第二废气流环绕螺旋导风柱形成螺旋上升的混合气流，混合气流在螺旋上升的过程中，气流中的颗粒物质做离心运动，并最终附着在主体腔的侧壁上，从而实现颗粒清除目的。

Description

一种废气颗粒清除装置

技术领域

本实用新型涉及废气处理技术领域，尤其涉及一种废气颗粒清除装置。

背景技术

化学纤维作为一种良好的纺织材料被广泛应用于纺织领域，在将化学纤维纺织成布匹的过程中，为防止化学纤维粘合在一起，需要在化学纤维的表面涂布一层油脂，当化学纤维纺织成为布匹后，需要通过烫整工艺除去该油脂，该工艺的原理为采用高温加热方式使油脂挥发成气体，因此，该工艺产生的废气中包含大量油脂颗粒及化纤绒毛。目前，纺织厂主要采用静电吸附结合微孔吸附方式对该废气进行处理，然而，由于废气中油脂颗粒含量高，极易使静电场的电极板在较短时间内因吸附过多油脂而使电场快速衰减，失去吸附废气中颗粒物质的能力，此时，含量较高的油脂颗粒将使微孔吸附环节的微孔被快速堵塞，进而使废气处理失效。

发明内容

基于此，有必要提供一种废气颗粒清除装置，以解决废气中颗粒物质含量过高的问题。

一种废气颗粒清除装置，包括：

壳体，内设主体腔，所述主体腔靠近底部的侧壁上相向设置有第一进气通道及第二进气通道，所述第一进气通道具有第一中心线，所述第二进气道具有第二中心线，所述主体腔的中心点位于所述第一中心线与所述第二中心线之间，所述壳体的顶部设置有出气通道，所述出气通道与所述主体腔连通；

螺旋导风柱，设于所述主体腔内，所述螺旋导风柱包括中心柱及固定设置于所述中心柱上的螺旋导风叶，所述中心柱的底部与所述主体腔的底部固定连接。

在一个实施方式中，所述第一进气通道及所述第二进气通道平行设置。

在一个实施方式中，所述第一中心线与所述第二中心线与所述主体腔的中心点等距设置。

在一个实施方式中，所述壳体内还设置有收缩腔，所述收缩腔设于所述主体腔的上方。

在一个实施方式中，所述主体腔呈圆柱状，所述收缩腔呈喇叭状。

在一个实施方式中，所述主体腔的内侧及所述收缩腔的内侧设置有螺旋导流槽。

在一个实施方式中，所述螺旋导风叶的半径由下至上逐级递减。

在一个实施方式中，所述螺旋导风叶的外边缘呈预定角度向下倾斜。

在一个实施方式中，所述第一进气通道和/或所述第二进气通道上设置有喷雾装置。

在一个实施方式中，还包括储废箱，所述储废箱与所述主体腔的底部连接。

上述废气颗粒清除装置， 由于第一进气通道与第二进气通道相向设置，主体腔的中心点位于第一中心线与第二中心线之间，因此，通过第一进气通道进入主体腔的第一废气流，与通过第二进气通道进入主体腔的第二废气流，在螺旋导风柱的作用下，第一废气流与第二废气流环绕螺旋导风柱形成螺旋上升的混合气流，混合气流在螺旋上升的过程中，气流中的颗粒物质做离心运动，并最终附着在主体腔的侧壁上，从而实现颗粒清除目的。

附图说明

图1为一实施方式的废气颗粒清除装置的结构示意图；

图2为另一实施方式的废气颗粒清除装置的结构示意图；

图3为另一实施方式的废气颗粒清除装置的结构示意图；

图4为另一实施方式的废气颗粒清除装置的结构示意图；

图5为另一实施方式的废气颗粒清除装置的结构示意图；

图6为如图1所示沿A方向裁切后的截面示意图；

图7为计算机模拟主体腔内的微观气流示意图；

图8为计算机模拟主体腔及收缩腔内立体气流示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施方式的限制。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是与另一个元件“连接”或“连通”，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“上”、“下”、“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

下面主要结合附图及具体实施例对废气颗粒清除装置作进一步详细的说明。

请参阅图1，一实施方式的废气颗粒清除装置，包括壳体10及螺旋导风柱20。

壳体10，内设主体腔101，主体腔101呈柱体状，用于容纳螺旋导风柱20以及供含颗粒物质的废气在主体腔101内做螺旋上升运动，主体腔101靠近底部的侧壁上相向设置有第一进气通道11及第二进气通道12，主体腔101的顶部设置有出气通道13。

优选地，主体腔101呈圆柱体形状，圆柱体形状的腔壁与中心轴的距离相等，混合气流A3在运动过程中不易形成气流死角，有利于提高颗粒清除效率。

进一步地，请参阅图2，主体腔101的上侧还设置有收缩腔102，收缩腔102具有起始端及收缩端，起始端与主体腔101等大，并与主体腔101的上边缘连接，收缩端小于起始端，并与出气通道13连接，从而壳体10的内部空间实现由宽体的主体腔101逐渐过渡至窄口的收缩端。

优选地，收缩腔102呈喇叭形状，喇叭形状的收缩腔102在任意一个位置的水平截面都为圆形，混合气流A3在运动过程中不易形成气流死角，有利于提高颗粒清除效率。

请参阅图7及图8，通过设置收缩腔102，使主体腔101和收缩腔102组合形成文丘里管，通过第一进气通道11进入主体腔101的第一废气流A1，与通过第二进气通道12进入主体腔101的第二废气流A2，在螺旋导风柱20的作用下，第一废气流A1与第二废气流A2环绕螺旋导风柱20形成螺旋上升的混合气流A3，混合气流A3在螺旋上升的过程中，随着腔体横截面积的减小，混合气流A3的动态压力逐渐增大，并在收缩腔102的收缩端动态压力达到最大值，使得混合气流A3在收缩端与主体腔101之间产生压力差。由于该压力差的存在，第一方面，使得混合气流A3的流速在螺旋上升的过程中逐渐增大，混合气流A3中颗粒物质的离心现象加剧，从而使更多颗粒物质被附着在腔壁上，进一步提高颗粒物质的清除效率；第二方面，有利于降低混合气流A3在主体腔101与收缩腔102内运动时的阻力；第三方面，当混合气流A3中包含有雾状药液颗粒时，有利于雾状药液颗粒在收缩腔102内碰并增长，形成液滴并降落至主体腔101的底部，这个过程中，有害颗粒物质易附着在液滴上随液滴降落至主体腔101的底部，从而提高颗粒物质的清除效率。

在一些实施方式中，请参阅图3，在主体腔101及收缩腔102的内侧还设置有螺旋导流槽103，通过设置螺旋导流槽103，一方面，有利于增加主体腔101及收缩腔102内侧的表面积，进而有利于废气中颗粒物质的吸附；另一方面，混合气流A3的外边缘在螺旋导流槽103的作用下，保持螺旋上升状态，从而防止混合气流A3的外边缘由螺旋上升衰减为竖直上升，导致颗粒物质清除效率降低。

优选地，螺旋导流槽103的外表面以预定角度向下倾斜，通过设置预定倾斜角度，有利于聚集在螺旋导流槽103表面的颗粒物质在清洗时，可通过重力流至主体腔101的底部，防止形成积液。

优选地，螺旋导流槽103向下倾斜的角度为30度~60度。

请参阅图6-图8，第一进气通道11及第二进气通道12设置于主体腔101靠近底部的侧壁上，第一进气通道11与第二进气通道12相向设置，第一进气通道11具有第一中心线L1，第二进气通道12具有第二中心线L2，主体腔101的中心点O位于第一中心线L1与第二中心线L2之间。由于螺旋导风柱20的存在，通过第一进气通道11进入主体腔101的第一废气流A1及通过第二进气通道12进入主体腔101的第二废气流A2，在进入主体腔101后通过相互作用形成螺旋上升的混合气流A3，从而使混合气流A3中的颗粒物质作离心运动被清除。

优选地，第一进气通道11与第二进气通道12平行设置，该设置有利于增强混合气流A3的螺旋速度。

优选地，请参阅图7，第一中心线L1及第二中心线L2与主体腔101的中心点O等距设置，通过计算机模拟可知，此时，在同等条件下，第一废气流A1与第二废气流A2相互作用形成的混合气流A3强度最高。

在另外一个实施方式中，请参阅图4，在第一进气通道11及第二进气通道12上分别设置有喷雾装置14，喷雾装置14可将药液以雾状的形式加入至第一废气流A1及第二废气流A2内，从而对第一废气流A1及第二废气流A2中的有害物质进行物理或化学处理。

在另外一个实施方式中，在第一进气通道11上设置有喷雾装置14，喷雾装置14可将药液以雾状的形式加入至第一废气流A1内，从而对第一废气流A1中的有害物质进行物理或化学处理。

在另外一个实施方式中，在第二进气通道12上设置有喷雾装置14，喷雾装置14可将药液以雾状的形式加入至第二废气流A2内，从而对第二废气流A2中的有害物质进行物理或化学处理。

具体地，药液中包含强氧化剂，强氧化剂可将废气中的有害物质氧化分解，可选的强氧化剂包括但不限于：次氯酸、氢氧化钠及油脂清洗剂。

优选地，雾状药液颗粒半径为5μm~30μm，上述粒径范围有利于增大药液的表面积，进而提高有害物质与药液的反应效率。

通过在第一废气流A1和/或第二废气流A2中加入雾状的药液颗粒，第一方面，药液颗粒可将难溶的有机大分子颗粒物质分解成易溶解的小分子物质，从而使主体腔101及收缩腔102的腔壁以及螺旋导风柱20保持清洁状态；第二方面，由于药液颗粒随混合气流A3作螺旋上升运动，在运动过程中产生离心现象，从而使药液颗粒附着在主体腔101及收缩腔102的内壁上，并形成一层药水膜，进而使附着在药水膜上的有害颗粒物质最终随水流留至主体腔101的底部。第三方面，当混合气流A3中包含有雾状药液颗粒时，有利于雾状药液颗粒在收缩腔102内碰并增长，形成液滴并降落至主体腔101的底部，这个过程中，有害颗粒物质易附着在液滴上随液滴降落至主体腔101的底部，从而提高颗粒物质的清除效率。

螺旋导风柱20，固定设置于主体腔101的底部，并向出气通道13方向延伸，用于使第一废气流A1与第二废气流A2形成螺旋上升的混合气流A3。

具体地，螺旋导风柱20包括中心柱21及螺旋导风叶22，螺旋导风叶22的内侧与中心柱21固定连接，并由中心柱21的底部螺旋向中心柱21的顶部延伸，从而形成螺旋上升的通道，中心柱21的底部与主体腔101的底部固定连接。

优选地，中心柱21的底部设置于主体腔101底部的中心点O，该设置有利于增强混合气流A3的螺旋速度。

优选地，螺旋导风叶22的半径由下至上逐级递减，该设置有利于减少混合气流A3在收缩腔102内的运动阻力。

优选地，螺旋导风叶22的外边缘呈预定角度向下倾斜，通过设置预定倾斜角度，有利于聚集在螺旋导风柱20上的颗粒物质在清洗时通过重力流至主体腔101的底部。

优选地，螺旋导流槽103的向下倾斜角度为30度~60度。

在本实施方式中，壳体10的底部是可拆卸的，当废气中的颗粒物质聚集在主体腔101的底部，并达到一定量时，可通过拆卸壳体10的底部进行清洁。

在另外一个实施方式中，请参阅图5，壳体10的下方还设置有储废箱30，储废箱30通过管道与主体腔101的底部连通，用于收集包含颗粒物质的废液。

上述废气颗粒清除装置， 由于第一进气通道11与第二进气通道12相向设置，主体腔101的中心点O位于第一中心线L1与第二中心线L2之间，因此，通过第一进气通道11进入主体腔101的第一废气流A1，与通过第二进气通道12进入主体腔101的第二废气流A2，在螺旋导风柱20的作用下，第一废气流A1与第二废气流A2环绕螺旋导风柱20形成螺旋上升的混合气流A3，混合气流A3在螺旋上升的过程中，气流中的颗粒物质做离心运动，并最终附着在主体腔101的侧壁上，从而实现颗粒清除目的。

以下为具体地实施例。

实施例1

请参阅图1及图6至图8，本实施例提供一种废气颗粒清除装置，包括壳体10及螺旋导风柱20。

壳体10，内设主体腔101，主体腔101呈柱体状，主体腔101靠近底部的侧壁上平行且相向设置有第一进气通道11及第二进气通道12，第一进气通道11具有第一中心线L1，第二通道具有第二中心线L2，主体腔101的中心点O位于第一中心线L1与第二中心线L2之间，主体腔101的顶部设置有出气通道13。在本实施例中，主体腔101呈圆柱体形状，第一中心线L1及第二中心线L2与主体腔101的中心点O等距设置。

螺旋导风柱20，设置于主体腔101内，螺旋导风柱20包括中心柱21及环绕中心柱21螺旋上升的螺旋导风叶22。在本实施例中，螺旋导风叶22的半径从下至上逐级递减。

上述废气颗粒清除装置，由于第一进气通道11与第二进气通道12相向设置，主体腔101的中心点O位于第一中心线L1与第二中心线L2之间，因此，通过第一进气通道11进入主体腔101的第一废气流A1，与通过第二进气通道12进入主体腔101的第二废气流A2，在螺旋导风柱20的作用下，第一废气流A1与第二废气流A2环绕螺旋导风柱20形成螺旋上升的混合气流A3，混合气流A3在螺旋上升的过程中，气流中的颗粒物质做离心运动，并最终附着在主体腔101的侧壁上，从而实现颗粒清除目的。

实施例2

请参阅图2，本实施例提供的废气颗粒清除装置与实施例1提供的废气颗粒清除装置相似，不同之处在于：在主体腔101的上方还设置有收缩腔102，收缩腔102具有起始端和收缩端，起始端与主体腔101等大，并与主体腔101的上边缘连接，收缩端小于起始端。在本实施例中，收缩腔102呈喇叭状。

上述废气颗粒清除装置，通过设置收缩腔102，使主体腔101和收缩腔102组合形成文丘里管，第一方面，使得混合气流A3的流速在螺旋上升的过程中逐渐增大，混合气流A3中颗粒物质的离心现象加剧，从而使更多颗粒物质被附着在腔壁上，进一步提高颗粒物质的清除效率；第二方面，有利于降低混合气流A3在主体腔101与收缩腔102内运动时的阻力；第三方面，当混合气流A3中包含有雾状药液颗粒时，有利于雾状药液颗粒在收缩腔102内碰并增长，形成液滴并降落至主体腔101的底部，这个过程中，有害颗粒物质易附着在液滴上随液滴降落至主体腔101的底部，从而提高颗粒物质的清除效率。

实施例3

请参阅图3，本实施例提供的废气颗粒清除装置与实施例2提供的废气颗粒清除装置相似，不同之处在于：在主体腔101及收缩腔102的腔壁上设置有螺旋导流槽103，螺旋导流槽103的外表面以预定角度向下倾斜，在本实施例中，螺旋导流槽103向下倾斜的角度为45度。

上述废气颗粒清除装置，通过设置螺旋导流槽103，一方面，有利于增加主体腔101及收缩腔102内侧的表面积，进而有利于废气中颗粒物质的吸附；另一方面，混合气流A3的外边缘在螺旋导流槽103的作用下，保持螺旋上升状态，从而防止混合气流A3由螺旋上升衰减为竖直上升。

实施例4

请参阅图4，本实施例提供的废气颗粒清除装置与实施例3提供的废气颗粒清除装置相似，不同之处在于：在第一进气通道11及第二进气通道12上同时设置有喷雾装置14，喷雾装置14用于将药液以雾状的形式加入到第一废气流A1及第二废气流A2中。在本实施例中，药液中包含强氧化剂次氯酸。

上述废气颗粒清除装置，通过在第一废气流A1和第二废气流A2中加入雾状的药液颗粒，第一方面，药液颗粒可将难溶的有机大分子颗粒物质分解成易溶解的小分子物质，从而使主体腔101及收缩腔102的腔壁以及螺旋导风柱20保持清洁状态；第二方面，由于离心运动，药液颗粒可在主体腔101及收缩腔102的内壁上形成一层水膜，从而使附着在水膜上的有害颗粒物质最终随水流留至主体腔101的底部。第三方面，当混合气流A3中包含有雾状药液颗粒时，有利于雾状药液颗粒在收缩腔102内碰并增长，形成液滴并降落至主体腔101的底部，这个过程中，有害颗粒物质易附着在液滴上随液滴降落至主体腔101的底部，从而提高颗粒物质的清除效率。

实施例5

请参阅图5，本实施例提供的废气颗粒清除装置与实施例4提供的废气颗粒清除装置相似，不同之处在于： 在壳体10的下侧还设置有储废箱30，储废箱30通过管道与主体腔101的底部连通。

上述废气颗粒清除装置，通过设置储废箱30，有利于收集废液的集中处理。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种废气颗粒清除装置，其特征在于，包括：

壳体，内设主体腔，所述主体腔靠近底部的侧壁上相向设置有第一进气通道及第二进气通道，所述第一进气通道具有第一中心线，所述第二进气通道具有第二中心线，所述主体腔的中心点位于所述第一中心线与所述第二中心线之间，所述壳体的顶部设置有出气通道，所述出气通道与所述主体腔连通；

螺旋导风柱，设于所述主体腔内，所述螺旋导风柱包括中心柱及固定设置于所述中心柱上的螺旋导风叶，所述中心柱的底部与所述主体腔的底部固定连接。

2.根据权利要求1所述的废气颗粒清除装置，其特征在于，所述第一进气通道及所述第二进气通道平行设置。

3.根据权利要求2所述的废气颗粒清除装置，其特征在于，所述第一中心线与所述第二中心线与所述主体腔的中心点等距设置。

4.根据权利要求3所述的废气颗粒清除装置，其特征在于，所述壳体内还设置有收缩腔，所述收缩腔设于所述主体腔的上方。

5.根据权利要求4所述的废气颗粒清除装置，其特征在于，所述主体腔呈圆柱状，所述收缩腔呈喇叭状。

6.根据权利要求5所述的废气颗粒清除装置，其特征在于，所述主体腔的内侧及所述收缩腔的内侧设置有螺旋导流槽。

7.根据权利要求1所述的废气颗粒清除装置，其特征在于，所述螺旋导风叶的半径由下至上逐级递减。

8.根据权利要求7所述的废气颗粒清除装置，其特征在于，所述螺旋导风叶的外边缘呈预定角度向下倾斜。

9.根据权利要求1-8任意一项所述的废气颗粒清除装置，其特征在于，所述第一进气通道和/或所述第二进气通道上设置有喷雾装置。

10.根据权利要求9所述的废气颗粒清除装置，其特征在于，还包括储废箱，所述储废箱与所述主体腔的底部连接。

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