CN216762934U - 用于固态颗粒状物料整体均匀下降的下料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于固态颗粒状物料整体均匀下降的下料装置，包括下料斗层，所述下料斗层包含若干个下料斗，所述下料斗为喇叭口结构，上大下小，各下料斗成阵列密集的排列。本实用新型的有益效果是：(1)系统结构简单；(2)运行稳定可靠；(3)下料通畅；(4)同一截面下料的均匀性好。从而增加换热面的有效利用率及换热的均匀性。

Description

用于固态颗粒状物料整体均匀下降的下料装置

技术领域

本实用新型涉及物料输送技术领域，具体涉及固态颗粒状物料的下料装置。

背景技术

目前，国内高温烧结矿物料的冷却处理工艺主要是采用带式风冷机、环式风冷机或竖式风冷装置冷却，冷却烧结矿物料的含尘热烟气再进入余热锅炉，产生热水或低参数的蒸汽，热量回收系统复杂、漏风率高、高温物料显热回收效率低、运行维护成本高。

针对以上情况，现采用竖式固体换热余热回收装置，以解决现有技术中烧结矿物料余热回收系统存在的上述问题。

竖式固体换热余热回收装置是整个冶炼工艺中的重要环节，其运行的安全性、连续性、稳定性至关重要；同时，物料流动的均匀性也非常重要，不仅影响受热面的有效利用率，同时，也影响物料的冷却均匀性。

由于高温物料的固固换热存在：高温固体物料流动性差、流动息止角大，同时受换热面的阻碍，容易形成沟流，流动死区，出现下料不畅等现象。若没有设置合理的下料装置，容易导致换热面有效利用率低，换热不均，使排料温度达不到设定值，进而影响整个冶炼工艺的进行。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：现有的竖式固体换热余热回收装置，如果没有合理的下料装置，容易导致换热面有效利用率低，换热不均，使排料温度达不到设定值，进而影响整个冶炼工艺的进行的问题。

为达到上述实用新型目的，本实用新型所采用的技术方案为：

提供了一种用于固态颗粒状物料整体均匀下降的下料装置，其特征在于，包括下料斗层，所述下料斗层包含若干个下料斗，所述下料斗为喇叭口结构，上大下小，各下料斗成阵列密集的排列。

进一步的，各个下料斗的上端口为可以相互密切拼接，不留空余的形状，所述形状为规则的，各个所述下料斗的尺寸大小和结构都相同。

再进一步的，还包括一个或多个二级下料斗，二级下料斗设置在料斗层的下方；设置有二级下料斗时，各个二级下料斗均匀和规则的排列；二级下料斗为喇叭口结构，二级下料斗上端口形状与所对应的各个下料斗整体的外边缘匹配，各个二级下料斗的结构和尺寸大小相同。

又进一步的，在每个所述二级下料斗的下端口处设置有一个卸料装置。

更进一步的，在每个卸料装置下方设置有斜溜槽。

又进一步的，在每个所述二级下料斗的下端口处设置有斜溜槽。

本实用新型的有益效果是：(1)系统结构简单；(2)运行稳定可靠；(3)下料通畅；(4)同一截面下料的均匀性好。从而增加换热面的有效利用率及换热的均匀性。

附图说明

图1为本实用新型的主视结构示意图，图中也包含了多流道下料的示意，为了便于说明和理解本专利，图中包括不属于本专利的竖式固体换热余热回收装置的部分结构；

图2为单流道下料示意图；

其中，下料斗层(1)、下料斗(1a)、二级下料斗(2)、卸料装置(3)、斜溜槽(4)、竖式固体换热余热回收装置主体(5)、高温物料(6)、下料斗的斗壁倾角(a)、二级下料斗的斗壁倾角(b)。

斗壁倾角：指斗壁内表面与水平面之间的夹角。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的说明。所述实施例的示例在附图中示出，参考附图描述的实施例仅是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不是对本实用新型的限制。

本实用新型中描述的术语“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方向和位置关系为基于附图所示的方向和位置关系，仅为了便于描述和简化描述，并非指示或暗示所指的装置或原件必须具有的特定的方位，也不能理解为是对本实用新型的限制。

实施例1【包括下料斗层1】

参照图1所示，用于固态颗粒状物料整体均匀下降的下料装置，包括下料斗层1，所述下料斗层1包含若干个下料斗1a，所述下料斗 1a为喇叭口结构，上大下小，各下料斗1a成阵列密集的排列。

如果我们把竖式固体换热余热回收装置中的高温物料6看做整体，为了尽可能的扩大开孔率，尽可能少死区，一定是尽可能的使高温物料6整体的下端面尽可能的纳入各料斗1的上端口的覆盖。

所述死区为高温物料6滞留或流动非常缓慢的区域。

因此，各个下料斗1a的上端口优选为可以相互密切拼接，不留空余的形状。为了使高温物料6整体的下端面能整体均为的流动，应该选择规则的形状，并且各个下料斗1a的尺寸大小和结构都相同。

综上，各个料斗为尺寸大小相同的正方形、等边三角形或正六变形。本实施例采用正方形。

本实施例中，可以理解的是，在下料斗的斗壁倾角a的一定范围内都是可行的。例如：150°≥a＞120°，180°≥a＞90°。

高温物料6从上而下经过竖式固体换热余热回收装置主体5中的各个换热器件换热后进入下下料斗层1的各个下料斗1a。在该过程中，高温物料6通过密集规整排列、结构相同的若干下料斗后，将高温物料6分流至多个流道，这样就将大截面的物料流道分割成了多个小截面的流道，一是减小流动息止角对下料流通不畅的影响，二是使下料在同一截面上均匀流动。流通截面大，流动均匀，使换热器件的换热面的有效利用率大为增加，使排料温度达到了设定值，进而解决了影响整个冶炼工艺的进行的问题。

实施例2【包括下料斗层1、二级下料斗2】

实施例1中的技术方案，保证了均匀和低死区的下料，但下料分散，如果下料面积大，不利于高温物料6的收集和转运。

因此，在实施例1的基础上，增加了一个或多个二级下料斗2。

二级下料斗2设置在料斗层的下方。

二级下料斗2的数量根据需要来设定，下料面积小，可只设置一个。设置多个二级下料斗2是，优选的还是均匀和规则的排列。

相应的，二级下料斗2也为喇叭口结构，二级下料斗2上端口形状与所对应的各个下料斗1a整体的外边缘匹配，各个二级下料斗2 的结构和尺寸大小相同。

本实施例中，二级下料斗的斗壁倾角b为115度。可以理解的是，在该角度的一定范围内都是可行的。例如：180°≥b＞90°。

通过二级下料斗2能将下料面积缩小到需要的大小，利于高温物料6的收集和转运。

实施例3【包括下料斗层1、二级下料斗2、卸料装置3】

在实施例2的基础上，为了更好的控制下料的流量，在每个二级下料斗2的下端口处增加了一个卸料装置3。

所述卸料装置3是振动给料机、反复式排料机或其他卸料装置。

实施例4【包括下料斗层1、二级下料斗2、卸料装置3、斜溜槽4】

在实施例3的基础上，为了更好的将排出的高温物料6，输送到输送带的下方，在每个卸料装置3下方设置有斜溜槽4。

实施例5【包括下料斗层1、二级下料斗2、斜溜槽4】

在实施例2的基础上，为了更好的将排出的高温物料6，输送到输送带的下方，在二级下料斗2的下端口处设置有斜溜槽4。

高温物料6从上而下经过竖式固体换热余热回收装置的换热器件换热后进入下料斗层1，通过二级下料斗2，然后由斜溜槽4下落至输送皮带，由输送皮带将高温物料6送入料场。在该过程中，我们通过密集排列的若干二级下料斗2后，将高温物料6分流至多个流道，这样就将大截面的物料流道分割成了多个小截面的流道，一是减小流动息止角对下料流通不畅的影响，二是使下料在同一截面上均匀流动。

单流道和多流道的对比分析

如图2所示，单流道时，出现了：

(1)流通截面小，开孔率仅占4％，对于散状物料的流动十分不利；

(2)死区(阴影部分)面积大，占整个面积的72％；

(3)换热面的有效利用率为28％。

参考图1所示，通过单流道的分析，我们对其进行了改进，设计成现在的多流道：

(1)流通截面大大增加，开孔率达到28％左右，满足散状物料的流动要求；

(2)死区面积仅为10％左右，已能完全适应我们固-固换热的要求；

(3)流通截面大，流动均匀，使换热器件的换热面的有效利用率大为增加，达到90％左右。

本实用新型的说明书和附图被认为是说明性的而非限制性的，在本实用新型基础上，本领域技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中一些技术特征作出一些替换和变形，均在本实用新型的保护范围内。

Claims (6)

1.用于固态颗粒状物料整体均匀下降的下料装置，其特征在于，包括下料斗层(1)，所述下料斗层(1)包含若干个下料斗(1a)，所述下料斗(1a)为喇叭口结构，上大下小，各下料斗(1a)成阵列密集的排列。

2.根据权利要求1所述的用于固态颗粒状物料整体均匀下降的下料装置，其特征在于，各个下料斗(1a)的上端口为可以相互密切拼接，不留空余的形状，所述形状为规则的，各个所述下料斗(1a)的尺寸大小和结构都相同。

3.根据权利要求1或2所述的用于固态颗粒状物料整体均匀下降的下料装置，其特征在于，还包括一个或多个二级下料斗(2)，二级下料斗(2)设置在料斗层的下方；设置有二级下料斗(2)时，各个二级下料斗(2)均匀和规则的排列；二级下料斗(2)为喇叭口结构，二级下料斗(2)上端口形状与所对应的各个下料斗(1a)整体的外边缘匹配，各个二级下料斗(2)的结构和尺寸大小相同。

4.根据权利要求3所述的用于固态颗粒状物料整体均匀下降的下料装置，其特征在于，在每个所述二级下料斗(2)的下端口处设置有一个卸料装置(3)。

5.根据权利要求4所述的用于固态颗粒状物料整体均匀下降的下料装置，其特征在于，在每个卸料装置(3)下方设置有斜溜槽(4)。

6.根据权利要求3所述的用于固态颗粒状物料整体均匀下降的下料装置，其特征在于，在每个所述二级下料斗(2)的下端口处设置有斜溜槽(4)。

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