CN216711945U - 双膛石灰窑 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双膛石灰窑，其涉及工业炉窑领域，所述双膛石灰窑包括：具有第一出口和第二出口的分料机构；第一装料仓机构，其进口能与所述分料机构的第一出口实现通断；具有第一膛窑和第二膛窑的窑膛，所述第一膛窑的进口能与所述第一装料仓机构的出口实现通断，所述第二膛窑的进口能与所述分料机构的第二出口实现通断，所述第一膛窑和所述第二膛窑之间具有能使两者连通的中间通道，所述第一膛窑的下端具有出口，所述第二膛窑的下端具有出口。本申请能够减少换向时需要停窑的时间，从而提高生产效率。

Description

双膛石灰窑

技术领域

本实用新型涉及工业炉窑领域，特别涉及一种双膛石灰窑。

背景技术

随着环保要求的持续推进，传统的高耗能、高污染、低产量的气烧竖窑、焦炭竖窑等石灰窑逐渐被淘汰。目前市场上新建的石灰窑项目主要以回转窑、双膛窑和套筒窑为主。其中，双膛窑因投资、占地相对低，能源利用率高的特点而被广泛使用。

图1为现有技术中双膛石灰窑的结构示意图，如图1所示，双膛石灰窑的膛窑有两个相同的柱体窑膛，具体为第一膛窑21和第二膛窑22，共用一套燃气烟气系统。第一膛窑21和第二膛窑22之间以环形中间通道23相连接。在一个窑膛煅烧时，另一个窑膛蓄热。煅烧膛的燃料与助燃空气从窑顶的喷枪喷入窑内，燃烧产生的约1100℃热流从上往下加热原料石灰石，石灰石发生分解反应，得到成品生石灰；窑膛下部的冷却空气从下往上流动以降低成品温度。冷却空气与燃烧烟气混合，经过中间通道，与蓄热膛的原料充分交换热量，燃烧烟气从约900℃降至约180℃，随后烟气从蓄热膛烟气管道排出。煅烧完成后，煅烧膛停窑换向，煤气与助燃空气停止通入，氮气吹扫窑内煤气，并从放散阀排出；随后窑顶向窑内装入原料，窑底将成品卸至皮带；装料出料完成后，换向阀及煤气密封阀开始运动，煤气及助燃空气通往另一窑膛燃烧，实现煅烧膛与蓄热膛的换向，周而复始。

实用新型内容

本实用新型实施例所要解决的技术问题是提供了一种双膛石灰窑，其能够减少换向时需要停窑的时间，从而提高生产效率。

本实用新型实施例的具体技术方案是：

一种双膛石灰窑，所述双膛石灰窑包括：

具有第一出口和第二出口的分料机构；

第一装料仓机构，其进口能与所述分料机构的第一出口实现通断；

具有第一膛窑和第二膛窑的窑膛，所述第一膛窑的进口能与所述第一装料仓机构的出口实现通断，所述第二膛窑的进口能与所述分料机构的第二出口实现通断，所述第一膛窑和所述第二膛窑之间具有能使两者连通的中间通道，所述第一膛窑的下端具有出口，所述第二膛窑的下端具有出口。

优选地，所述双膛石灰窑还包括：第二装料仓机构，其进口能与所述分料机构的第二出口实现通断；所述第二膛窑的进口能与所述第二装料仓机构的出口实现通断。

优选地，所述第一装料仓机构的出口处连接有第一布料圆筒，所述第一布料圆筒在水平方向能够进行转动，且在竖直方向上能够进行转动；

所述第二装料仓机构的出口处连接有第二布料圆筒，所述第二布料圆筒在水平方向能够进行转动，且在竖直方向上能够进行转动。

优选地，所述第一装料仓机构包括第一装料仓；能与所述第一装料仓相连通的第一进气管，所述第一进气管用于对所述第一装料仓进行增压；

所述第二装料仓机构包括第二装料仓；能与所述第二装料仓相连通的第二进气管，所述第二进气管用于对所述第二装料仓进行增压。

优选地，所述第一装料仓机构的进口处设置有第一封闭闸；所述第一装料仓中设置有第一料位计，当所述第一料位计检测到所述第一装料仓中的物料满足预设量时，所述第一封闭闸关闭；

所述第二装料仓机构的进口处设置有第二封闭闸；所述第二装料仓中设置有第二料位计，当所述第二料位计检测到所述第二装料仓中的物料满足预设量时，所述第二封闭闸关闭。

优选地，所述双膛石灰窑还包括：第一中间出料仓机构，其进口能与所述第一膛窑的出口实现通断，所述第一中间出料仓机构的出口能够实现通断；

第二中间出料仓机构，其进口能与所述第二膛窑的出口实现通断，所述第二中间出料仓机构的出口能够实现通断。

优选地，所述第一中间出料仓机构包括第一出料仓；能与所述第一出料仓相连通的第三进气管，所述第三进气管用于对所述第一出料仓进行增压；

所述第二中间出料仓机构包括第二出料仓；能与所述第二出料仓相连通的第四进气管，所述第四进气管用于对所述第二出料仓进行增压。

优选地，所述第一出料仓的侧壁上绕设有第一冷却管，所述第一冷却管中用于通入冷却流体；所述第二出料仓的侧壁上绕设有第二冷却管，所述第二冷却管中用于通入冷却流体。

优选地，所述第一装料仓机构还包括能与所述第一装料仓相连通的第一排气管；所述第二装料仓机构还包括能与所述第二装料仓相连通的第二排气管。

优选地，所述第一中间出料仓机构还包括能与所述第一出料仓相连通的第三排气管；所述第二中间出料仓机构还包括能与所述第二出料仓相连通的第四排气管。

本实用新型的技术方案具有以下显著有益效果：

该双膛石灰窑中的第一膛窑煅烧完成以后，无需进行等待以完成对第一膛窑的装料，第二膛窑可以直接进行煅烧。在第二膛窑进行煅烧时，将第一装料仓机构的进口与分料机构的第一出口连通，所述第一装料仓机构的出口与第一膛窑的进口断开，以将石灰石从所述分料机构的第一出口输送至所述第一装料仓机构中。通过上述方式，可以减少等待对第一膛窑进行装料的时间，减少换向时需要停窑的时间，从而提高生产效率。

参照后文的说明和附图，详细公开了本实用新型的特定实施方式，指明了本实用新型的原理可以被采用的方式。应该理解，本实用新型的实施方式在范围上并不因而受到限制。针对一种实施方式描述和/或示出的特征可以以相同或类似的方式在一个或更多个其它实施方式中使用，与其它实施方式中的特征相组合，或替代其它实施方式中的特征。

附图说明

在此描述的附图仅用于解释目的，而不意图以任何方式来限制本实用新型公开的范围。另外，图中的各部件的形状和比例尺寸等仅为示意性的，用于帮助对本实用新型的理解，并不是具体限定本实用新型各部件的形状和比例尺寸。本领域的技术人员在本实用新型的教导下，可以根据具体情况选择各种可能的形状和比例尺寸来实施本实用新型。

图1为现有技术中双膛石灰窑的结构示意图；

图2为本申请实施例中双膛石灰窑的结构示意图；

图3为本申请实施例中第一装料仓的结构示意图；

图4为本申请实施例中第一布料圆筒处的结构示意图；

图5为本申请实施例中第一中间出料仓的结构示意图。

以上附图的附图标记：

1、分料机构；11、第一出口；12、第二出口；13、分料仓；14、溜槽；2、窑膛；21、第一膛窑；22、第二膛窑；23、中间通道；3、皮带；4、第一装料仓机构；41、第一布料圆筒；42、第一装料仓；43、第一进气管；44、第一封闭闸；45、第一料位计；46、第三封闭闸；47、第一手孔；48、第一进气阀；410、第一排气管；411、第一排气阀；412、旋转驱动机构；413、进水管；414、出水管；5、第二装料仓机构；51、第二布料圆筒；52、第二封闭闸；53、第四封闭闸；6、第一中间出料仓机构；61、第一出料仓；62、第三进气管；63、第一冷却管；64、第五封闭闸；65、第七封闭闸；66、第三料位计；67、第三进气阀；68、第三排气管；69、第三排气阀；610、第三手孔；7、第二中间出料仓机构；71、第六封闭闸；72、第八封闭闸。

具体实施方式

结合附图和本实用新型具体实施方式的描述，能够更加清楚地了解本实用新型的细节。但是，在此描述的本实用新型的具体实施方式，仅用于解释本实用新型的目的，而不能以任何方式理解成是对本实用新型的限制。在本实用新型的教导下，技术人员可以构想基于本实用新型的任意可能的变形，这些都应被视为属于本实用新型的范围。需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本申请。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

当前使用的双膛窑一般在换向时均需要停窑，以双膛窑中最常见麦尔兹型号为例，当前生产一个周期的各工序的时长大致如下：单窑膛2煅烧时长为12分钟，煅烧后氮气吹赶煤气时长为5S，出料装料时长为40S，期间的换向阀门及煤气密封阀运动时长10S。双膛窑优点是充分利用燃烧后的烟气余热，但其缺点是装料出料时是必须停窑。因为在煅烧期间，窑内为正压，若开启下料或装料设备，这不仅导致高温高压烟气从窑内冲出，引发事故及扬尘；而且会导致高压气流涌入分料仓13和溜槽14，冲乱布料过程。所以，当前生产一般需要进行停窑，从而来完成出料装料作业。为提高生产效率，目前的石灰窑厂已充分优化各阀门的启闭时序以缩短停窑时长，个别厂甚至会在窑顶增加烟气抽力而形成临时的局部负压，防止在装料时出现烟气窜出现象，从而研发出将装料过程从换向期移至煅烧期的生产方式。即使经过众多生产方案改进，例如，目前的石灰窑每隔约12分钟煅烧生产就需停窑换向约55秒，按照上述情况进行计算，那么，生产效率＝煅烧时长12分钟/(氮气吹扫5S+煅烧时长12分钟+停窑时长40S+换向时长10S)＝92.9％。

申请人通过上述分析发现，仍有7％的生产效率未被利用，故从设备设计的角度重新出发，结合实际生产，提出一种新型的双膛石灰窑，其能够减少换向时需要停窑的时间，从而提高生产效率，图2为本申请实施例中双膛石灰窑的结构示意图，如图2所示，本实施例中的双膛石灰窑可以包括：具有第一出口11和第二出口12的分料机构1；第一装料仓机构4，其进口能与分料机构1的第一出口11实现通断；具有第一膛窑21和第二膛窑22的窑膛2，第一膛窑21的进口能与第一装料仓机构4的出口实现通断，第二膛窑22的进口能与分料机构1的第二出口12实现通断，第一膛窑21和第二膛窑22之间具有能使两者连通的中间通道23，第一膛窑21的下端具有出口，第二膛窑22的下端具有出口。

该双膛石灰窑中的第一膛窑21煅烧完成以后，无需进行等待以完成对第一膛窑21的装料，第二膛窑22可以直接进行煅烧。在第二膛窑22进行煅烧时，将第一装料仓机构4的进口与分料机构1的第一出口11连通，第一装料仓机构4的出口与第一膛窑21的进口断开，以将石灰石从分料机构1的第一出口11输送至第一装料仓机构4中。通过上述方式，可以减少对第一膛窑21进行装料需要等待的时间，减少换向时需要停窑的时间，从而提高生产效率。

为了能够更好地了解本申请中的双膛石灰窑，下面将对其做进一步解释和说明。如图2所示，双膛石灰窑可以包括：分料机构1、第一装料仓机构4、具有第一膛窑21和第二膛窑22的窑膛2。分料机构1具有第一出口11和第二出口12，通过第一出口11实现对第一装料仓机构4的装料，通过第一出口11实现对第一装料仓机构4的装料。

如图2所示，分料机构1可以包括分料仓13和至少两个溜槽14。分料仓13用于存储或输送石灰石物料；两个溜槽14分别与分料仓13相连通，第一出口11位于一个溜槽14的下端，第二出口12位于另一个溜槽14的下端。

如图2所示，第一装料仓机构4具有进口和出口的，第一装料仓机构4的进口能与分料机构1的第一出口11实现通断。窑膛2具有第一膛窑21和第二膛窑22，第一膛窑21的进口能与第一装料仓机构4的出口实现通断，第二膛窑22的进口能与分料机构1的第二出口12实现通断。第一装料仓机构4的进口处设置有第一封闭闸44，从而实现通断。第一装料仓机构4的出口处设置有第三封闭闸46，从而实现通断。通过第一封闭闸44可以实现第一装料仓机构4与外界环境的连通和隔绝，通过第三封闭闸46可以实现第一装料仓机构4与第一膛窑21环境的连通和隔绝。

作为可行的，第一封闭闸44和第三封闭闸46可以采用阀门，阀门的型号可以采用球阀、闸阀、盲板阀等，阀门的驱动可以采用电动、液动或气动等等。封闭闸的远程控制及信号可以连接至双膛石灰窑的主控室，通过主控室对其进行远程操作，并在主控室的屏幕上显示阀门“开”、“关”状态。

图3为本申请实施例中第一装料仓的结构示意图，如图3所示，第一装料仓机构4可以包括具有进口和出口的第一装料仓42，进口可以位于第一装料仓42的上端面处，出口可以位于第一装料仓42的最下端，以使石灰石原料能够由重力作用掉落。第一装料仓42的上部分可以为圆柱体结构，下部分可以为倒椎体或倒圆台结构。第一装料仓42内层设有耐磨钢板，以减少石灰石原料对仓壁的冲击与磨损。第一装料仓42的下部焊接数个钢结构支撑，以使第一装料仓42坐落在窑顶钢结构平台上。第一装料仓42可以采用Q355R材料等高强度制作，在本申请中并不对其做任何限定。

如图3所示，第一装料仓机构4的出口处可以连接有第一布料圆筒41，第一布料圆筒41在水平方向能够进行转动，且在竖直方向上能够进行转动。第一布料圆筒41可以位于第一装料仓42的出口处，其位于第三封闭闸46的下游。图4为本申请实施例中第一布料圆筒处的结构示意图，如图4所示，第一布料圆筒41与旋转驱动机构412相连接，从而驱动第一布料圆筒41转动。第一布料圆筒41在水平方向能够进行360度转动，和在竖直方向上进行90度上下转动，即第一布料圆筒41由朝下正下方转至朝向水平方向。通过上述方式，在水平方向的转动保证了距离第一窑膛2中心线等距离的圆环内原料粒度均匀，90度的上下转动保证距离窑膛2中心线不同距离的圆环上的原料粒度均匀，两种转动方式相结合，最终实现第一窑膛2内物料粒度均匀，可减少物料偏析。旋转驱动机构412可以为第一布料圆筒41的驱动设备，驱动方式可以采用液压或者电动等等。例如，旋转驱动机构412可以包括两台电机，其中一台电机的齿轮轴与第一布料圆筒41的上部法兰相接触啮合，电机带动第一布料圆筒41整体旋转，以实现第一布料圆筒41的360度水平转动；另一台电机的转动轴可以通过钢丝绳与第一布料圆筒41相连接，以实现下方圆筒的90度上下转动。

如图4所示，由于旋转驱动机构412靠近第一膛窑21，工作环境温度高，所以作为可行的，可以在旋转驱动机构412处设置循环水冷系统，循环水冷系统中可采用工业开式或闭式软水。循环水冷系统包括蓄水池、进水管413和出水管414，冷却水由经进水管413流至旋转驱动机构412中的水却管路中，从而与旋转驱动机构412换热后，再从出水管414流往蓄水池。通过上述方式以达到对旋转驱动机构412的降温。

如图3所示，第一装料仓42中设置有第一料位计45，当第一料位计45检测到第一装料仓42中的物料满足预设量时，第一封闭闸44关闭。为精准控制每次从分料机构1装入第一装料仓42中的原料量，在第一装料仓42的圆柱侧壁上可以设置第一料位计45，第一料位计45的设备型号可采用激光料位计或者雷达料位计。料位计信号可以传递至主控室屏幕上，显示状态可以包括“未满”和“已满”。第一料位计45并与第一封闭闸44做PLC连锁，即当第一装料仓42中的物料满足预设量时，自动关闭第一封闭闸44，以避免装料过多，引起生产波动。

另外，为保证第一装料仓42内部的定期检修和清理，可以在第一装料仓42的圆柱体侧壁上设置一个第一手孔47，例如，第一手孔47的尺寸可以在DN200mm至DN300mm之间，以保证使用需求。

如图3所示，作为可行的，第一装料仓机构4可以包括能与第一装料仓42相连通的第一进气管43，第一进气管43用于对第一装料仓42进行增压。增压采用气体介质，例如可以是氮气等不可燃的安全气体。在第一进气管43上可以安装有第一进气阀48，第一进气管43可以安装在第一装料仓42的顶部。气体介质可以由第一进气管43送往第一装料仓42内，气体介质的压力可以高于第一膛窑21内工作压力的10kpa至20kpa左右，考虑到随着第一进气管43的压力衰减，气源的压力可以约为60kpa至70kpa左右，以封住窑内气体。第一进气阀48用于控制管路的联通与关闭，第一进气阀48的阀门型号可以采用球阀、闸阀及蝶阀等，驱动方式可以采用液动、电动或气动等。第一进气阀48的远程控制及信号连接至主控室，并在主控室屏幕上显示阀门“开”、“关”状态。

当第一装料仓机构4的第一装料仓42内装填好石灰石原料后，第一封闭闸44和第三封闭闸46关闭，通过第一进气管43向第一装料仓42内增压至高于第一膛窑21内压力10kpa至20kpa左右。接着，当需要将第一装料仓42内装填好的石灰石原料输送至第一膛窑21中时，第三封闭闸46开启，第一装料仓42中的石灰石顺着旋转的第一布料圆筒41均匀地落入第一膛窑21内，完成装料；这期间第一装料仓42与外界环境隔绝、与第一膛窑21内环境联通。在此需要说明的是，由于外界环境与分料机构1是相连通的，因此，第一装料仓42与分料机构1相隔绝，就是相当于与外界环境相隔绝。完成装料后，第三封闭闸46关闭。以此往复，连续生产。窑底出料过程与上述装料原理相同。

如图3所示，第一装料仓机构4可以包括能与第一装料仓42相连通的第一排气管410。在第一排气管410上可以安装有第一排气阀411。第一排气管410用于排放第一装料仓42中从第一膛窑21混入的煤气或高压气体。第一膛窑21内煤气燃烧不充分时，多余的煤气会进入第一装料仓42，需放散煤气，以消除安全隐患；停窑检修时，需要排放第一装料仓42内生产时余留的高压气体，以保证安全操作。第一排气阀411用于控制第一排气管410的连通与关闭，第一排气阀411的阀门型号可采用球阀、闸阀及蝶阀等，驱动采用液动、电动或气动。第一排气阀411的远程控制及信号连接至主控室，并在主控室屏幕上显示阀门“开”、“关”状态。

如图2所示，第一膛窑21和第二膛窑22之间具有能使两者连通的中间通道23，通过中间通道23能够使得第一膛窑21和第二膛窑22之间充分交换热量，即一个膛窑进行煅烧时，另一个膛窑进行蓄热。第一膛窑21的下端具有出口，第二膛窑22的下端具有出口，通过出口将第一膛窑21、第二膛窑22内的成品卸至皮带3运走。

第一装料仓42作为中介，夹在第一膛窑21内外环境之间，隔绝了煅烧期间装料窑内外环境，这样不仅消除了装料的固体扬尘，而且实现了不停窑的装料。即，双膛石灰窑中的第一膛窑21煅烧完成以后，无需进行等待以完成对第一膛窑21的装料，第二膛窑22可以直接进行煅烧。在第二膛窑22进行煅烧时，将第一装料仓机构4的进口与分料机构1的第一出口11连通，第一装料仓机构4的出口与第一膛窑21的进口断开，以将石灰石从分料机构1的第一出口11输送至第一装料仓机构4中。通过上述方式，可以减少等待对第一膛窑21进行装料的时间，减少换向时需要停窑的时间，从而提高生产效率。

第一装料仓42向第一膛窑21内卸料时，由于通过第一进气管43向第一装料仓42内增压至高于第一膛窑21内压力，不仅用高压环境封住了第一膛窑21内烟气，杜绝了NOx、SO₂等从窑顶溢出，可以减少窑顶的烟气抽除设备的投资；而且高压环境阻止了窑内气流向上流动而冲乱布料，减少物料偏析，这样有利于提高产品质量。

进一步的，如图2所示，双膛石灰窑可以包括：第二装料仓机构5，其进口能与分料机构1的第二出口12实现通断；第二膛窑22的进口能与第二装料仓机构5的出口实现通断。第二装料仓机构5具有进口和出口的，第二装料仓机构5的进口能与分料机构1的第二出口12实现通断。窑膛2具有第一膛窑21和第二膛窑22，第二膛窑22的进口能与第二装料仓机构5的出口实现通断。第二装料仓机构5的进口处设置有第二封闭闸52，从而实现通断。第二装料仓机构5的出口处设置有第四封闭闸53，从而实现通断。通过第二封闭闸52可以实现第二装料仓机构5与外界环境的连通和隔绝，通过第四封闭闸53可以实现第二装料仓机构5与第二膛窑22环境的连通和隔绝。

作为可行的，第二封闭闸52和第四封闭闸53可以采用阀门，阀门的型号可以采用球阀、闸阀、盲板阀等，阀门的驱动可以采用电动、液动或气动等等。封闭闸的远程控制及信号可以连接至双膛石灰窑的主控室，通过主控室对其进行远程操作，并在主控室的屏幕上显示阀门“开”、“关”状态。

第二装料仓机构5可以包括具有进口和出口的第二装料仓，进口可以位于第二装料仓的上端面处，出口可以位于第二装料仓的最下端，以使石灰石原料能够由重力作用掉落。第二装料仓的上部分可以为圆柱体结构，下部分可以为倒椎体或倒圆台结构。第二装料仓内层设有耐磨钢板，以减少石灰石原料对仓壁的冲击与磨损。第二装料仓的下部焊接数个钢结构支撑，以使第二装料仓坐落在窑顶钢结构平台上。第二装料仓可以采用Q355R材料等高强度制作，在本申请中并不对其做任何限定。

第二装料仓机构5的出口处可以连接有第二布料圆筒51，第二布料圆筒51在水平方向能够进行转动，且在竖直方向上能够进行转动。第二布料圆筒51可以位于第二装料仓的出口处，其位于第四封闭闸53的下游。第二布料圆筒51与旋转驱动机构相连接，从而驱动第二布料圆筒51转动。第二布料圆筒51在水平方向能够进行360度转动，和在竖直方向上进行90度上下转动。同理，作为可行的，可以在第二布料圆筒51的旋转驱动机构处设置循环水冷系统，循环水冷系统与第一布料圆筒41的旋转驱动机构处的循环水冷系统相同，在此不在进行赘述。

作为可行的，第二装料仓中可以设置有第二料位计，当第二料位计检测到第二装料仓中的物料满足预设量时，第二封闭闸52关闭。为精准控制每次从分料机构1装入第二装料仓中的原料量，在第二装料仓的圆柱侧壁上可以设置第二料位计，第二料位计的设备型号可采用激光料位计或者雷达料位计。料位计信号可以传递至主控室屏幕上，显示状态可以包括“未满”和“已满”。第二料位计并与第二封闭闸52做PLC连锁，即当第二装料仓中的物料满足预设量时，自动关闭第二封闭闸52，以避免装料过多，引起生产波动。

为保证第二装料仓内部的定期检修和清理，可以在第二装料仓的圆柱体侧壁上设置一个第二手孔，例如，第二手孔的尺寸可以在DN200mm至DN300mm之间，以保证使用需求。

作为可行的，第二装料仓机构5可以包括能与第二装料仓相连通的第二进气管，第二进气管用于对第二装料仓进行增压。增压采用气体介质，例如可以是氮气等不可燃的安全气体。在第二进气管上可以安装有第二进气阀，第二进气管可以安装在第二装料仓的顶部。气体介质可以由第二进气管送往第二装料仓内，气体介质的压力可以高于第二膛窑22内工作压力的10kpa至20kpa左右，考虑到随着第二进气管的压力衰减，气源的压力可以约为60kpa至70kpa左右，以封住窑内气体。第二进气阀用于控制管路的联通与关闭，第二进气阀的阀门型号可以采用球阀、闸阀及蝶阀等，驱动方式可以采用液动、电动或气动等。第二进气阀的远程控制及信号连接至主控室，并在主控室屏幕上显示阀门“开”、“关”状态。

第二装料仓机构5可以包括能与第二装料仓相连通的第二排气管。在第二排气管上可以安装有第二排气阀。第二排气管用于排放第二装料仓中从第二膛窑22混入的煤气或高压气体。第二膛窑22内煤气燃烧不充分时，多余的煤气会进入第二装料仓，需放散煤气，以消除安全隐患；停窑检修时，需要排放第二装料仓内生产时余留的高压气体，以保证安全操作。第二排气阀用于控制第二排气管的连通与关闭，第二排气阀的阀门型号可采用球阀、闸阀及蝶阀等，驱动采用液动、电动或气动。第二排气阀的远程控制及信号连接至主控室，并在主控室屏幕上显示阀门“开”、“关”状态。

当第二装料仓机构5的第二装料仓内装填好石灰石原料后，第二封闭闸52和第四封闭闸53关闭，通过第二进气管向第二装料仓内增压至高于第二膛窑22内压力10kpa至20kpa左右。接着，当需要将第二装料仓内装填好的石灰石原料输送至第二膛窑22中时，第四封闭闸53开启，第二装料仓中的石灰石顺着旋转的第二布料圆筒51均匀地落入第二膛窑22内，完成装料；这期间第二装料仓与外界环境隔绝、与第二膛窑22内环境联通。完成装料后，第四封闭闸53关闭。以此往复，连续生产。窑底出料过程与上述装料原理相同。

第二装料仓作为中介，夹在第二膛窑22内外环境之间，隔绝了煅烧期间装料窑内外环境，这样不仅消除了装料的固体扬尘，而且实现了不停窑的装料。即，双膛石灰窑中的第二膛窑22煅烧完成以后，无需进行等待以完成对第二膛窑22的装料，第一膛窑21可以直接进行煅烧。在第一膛窑21进行煅烧时，将第二装料仓机构5的进口与分料机构1的第二出口12连通，第二装料仓机构5的出口与第二膛窑22的进口断开，以将石灰石从分料机构1的第二出口12输送至第二装料仓机构5中。通过上述方式，可以减少等待对第二膛窑22进行装料的时间，减少换向时需要停窑的时间，从而提高生产效率。

同理，第二装料仓向第二膛窑22内卸料时，由于通过第二进气管向第二装料仓内增压至高于第二膛窑22内压力，不仅用高压环境封住了第二膛窑22内烟气，杜绝了NOx、SO₂等从窑顶溢出，可以减少窑顶的烟气抽除设备的投资；而且高压环境阻止了窑内气流向上流动而冲乱布料，减少物料偏析，这样有利于提高产品质量。

作为可行的，如图2所示，双膛石灰窑可以包括：第一中间出料仓机构6，其进口能与第一膛窑21的出口实现通断，第一中间出料仓机构6的出口能够实现通断。当第一膛窑21煅烧完成以后，无需进行等待以完成对第一膛窑21的卸料，第二膛窑22就可以直接进行煅烧。在第二膛窑22进行煅烧时，将第一中间出料仓机构6的进口与第一膛窑21的出口连通，第一中间出料仓机构6的出口与外部环境断开，以将煅烧好的成品从第一膛窑21的出口输送至第一中间出料仓机构6中。之后，将第一中间出料仓机构6的进口与第一膛窑21的出口断开，第一中间出料仓机构6的出口与外部环境连通，以将煅烧好的成品从第一中间出料仓机构6的出口输送至下方的皮带3运走。通过上述方式，可以减少等待对第一膛窑21进行卸料的时间，减少换向时需要停窑的时间，从而提高生产效率。第一中间出料仓机构6的进口处设置有第五封闭闸64，从而实现通断。第一中间出料仓机构6的出口处设置有第七封闭闸65，从而实现通断。

如图5所示，第一中间出料仓机构6可以包括具有进口和出口的第一出料仓61。第一出料仓61的结构可以基本与第一装料仓42相同，在此不在进行赘述。第一出料仓61中设置有第三料位计66，当第三料位计66检测到第一出料仓61中的物料满足预设量时，表明完成卸料，之后，第五封闭闸64关闭。第三料位计66并与第五封闭闸64也可以做PLC连锁，即当第一出料仓61中的物料满足预设量时，自动关闭第五封闭闸64。

如图5所示，第一中间出料仓机构6可以包括能与第一出料仓61相连通的第三进气管62，第三进气管62用于对第一出料仓61进行增压。增压采用气体介质，例如可以是氮气等不可燃的安全气体。在第三进气管62上可以安装有第三进气阀67，第三进气管62可以安装在第一出料仓61的顶部。气体介质可以由第三进气管62送往第一出料仓61内，气体介质的压力可以高于第一膛窑21内工作压力的10kpa至20kpa左右，考虑到随着第三进气管62的压力衰减，气源的压力可以约为60kpa至70kpa左右，以封住窑内气体。第三进气阀67用于控制管路的连通与关闭，第三进气阀67的阀门型号可以采用球阀、闸阀及蝶阀等，驱动方式可以采用液动、电动或气动等。第三进气阀67的远程控制及信号连接至主控室，并在主控室屏幕上显示阀门“开”、“关”状态。

在第一出料仓61接收第一膛窑21中煅烧好的成品前，第五封闭闸64和第七封闭闸65关闭，开启第三进气阀67，将气体介质通入第一出料仓61，保证第一出料仓61中气体介质压力高于窑内10kPa-20kPa，以封堵住窑内气体进入第一出料仓61。增压完毕后关闭第三进气阀67，随后打开第五封闭闸64，将第一膛窑21中煅烧好的成品进行卸料，输送至第一出料仓61。

第一出料仓61作为中介，夹在第一膛窑21内外环境之间，隔绝了煅烧期间卸料窑内外环境，这样不仅消除了卸料的固体扬尘，而且实现了不停窑的卸料。即，双膛石灰窑中的第一膛窑21煅烧完成以后，无需进行等待以完成对第一膛窑21的卸料，第二膛窑22可以直接进行煅烧。在第二膛窑22进行煅烧时，将第一中间出料仓机构6的进口与第一膛窑21的出口连通，第一中间出料仓机构6的出口与外界环境断开，以将煅烧好的成品从第一膛窑21的出口输送至第一中间出料仓机构6中。通过上述方式，可以减少等待对第一膛窑21进行卸料的时间，减少换向时需要停窑的时间，从而提高生产效率。

第一膛窑21向第一出料仓61进行卸料时，由于通过第三进气管62向第一出料仓61内增压至高于第一膛窑21内压力，不仅用高压环境封住了第一膛窑21内烟气，杜绝了NOx、SO₂等从窑底溢出，可以减少窑底的烟气抽除设备的投资。

作为可行的，如图5所示，第一出料仓61的侧壁上绕设有第一冷却管63，第一冷却管63中用于通入冷却流体，通过该方式可以实现对第一出料仓61中的煅烧好的成品进行冷却。当第三料位计66检测到第一出料仓61中的物料满足预设量时，表明完成卸料，之后，第五封闭闸64关闭。之后，通过向第一冷却管63通入冷却流体，利用冷却流体与第一出料仓61中的高温煅烧好的成品进行热交换，待煅烧好的成品温度降低至100度以下后，再开启第七封闭闸65，将第一出料仓61中的煅烧好的成品卸往下方的皮带3运走。

如图5所示，第一中间出料仓机构6可以包括能与第一出料仓61相连通的第三排气管68。在第三排气管68上可以安装有第三排气阀69。第三排气管68用于排放第一出料仓61中从第一膛窑21混入的煤气或高压气体。第三排气管68可以连接至除尘系统，从而对排出的气体进行除尘。同样的，为保证第一出料仓61内部的定期检修和清理，可以在第一出料仓61的圆柱体侧壁上设置一个第三手孔610，例如，第三手孔610的尺寸可以在DN200mm至DN300mm之间，以保证使用需求。

作为可行的，如图2所示，双膛石灰窑可以包括：第二中间出料仓机构7，其进口能与第二膛窑22的出口实现通断，第二中间出料仓机构7的出口能够实现通断。当第二膛窑22煅烧完成以后，无需进行等待以完成对第二膛窑22的卸料，第一膛窑21就可以直接进行煅烧。在第一膛窑21进行煅烧时，将第二中间出料仓机构7的进口与第二膛窑22的出口连通，第二中间出料仓机构7的出口与外部环境断开，以将煅烧好的成品从第二膛窑22的出口输送至第二中间出料仓机构7中。之后，将第二中间出料仓机构7的进口与第二膛窑22的出口断开，第二中间出料仓机构7的出口与外部环境连通，以将煅烧好的成品从第二中间出料仓机构7的出口输送至下方的皮带3运走。通过上述方式，可以减少等待对第二膛窑22进行卸料的时间，减少换向时需要停窑的时间，从而提高生产效率。第二中间出料仓机构7的进口处设置有第六封闭闸71，从而实现通断。第二中间出料仓机构7的出口处设置有第八封闭闸72，从而实现通断。

第二中间出料仓机构7可以包括具有进口和出口的第二出料仓。第二出料仓的结构可以基本与第二装料仓相同，在此不在进行赘述。第二出料仓中设置有第四料位计，当第四料位计检测到第二出料仓中的物料满足预设量时，表明完成卸料，之后，第六封闭闸71关闭。第四料位计并与第六封闭闸71也可以做PLC连锁，即当第二出料仓中的物料满足预设量时，自动关闭第六封闭闸71。

第二中间出料仓机构7可以包括能与第二出料仓相连通的第四进气管，第四进气管用于对第二出料仓进行增压。增压采用气体介质，例如可以是氮气等不可燃的安全气体。在第四进气管上可以安装有第四进气阀，第四进气管可以安装在第二出料仓的顶部。气体介质可以由第四进气管送往第二出料仓内，气体介质的压力可以高于第二膛窑22内工作压力的10kpa至20kpa左右，考虑到随着第四进气管的压力衰减，气源的压力可以约为60kpa至70kpa左右，以封住窑内气体。第四进气阀用于控制管路的连通与关闭，第四进气阀的阀门型号可以采用球阀、闸阀及蝶阀等，驱动方式可以采用液动、电动或气动等。第四进气阀的远程控制及信号连接至主控室，并在主控室屏幕上显示阀门“开”、“关”状态。

在第二出料仓接收第二膛窑22中煅烧好的成品前，第六封闭闸71和第八封闭闸72关闭，开启第四进气阀，将气体介质通入第二出料仓，保证第二出料仓中气体介质压力高于窑内10kPa-20kPa，以封堵住窑内气体进入第二出料仓。增压完毕后关闭第四进气阀，随后打开第六封闭闸71，将第二膛窑22中煅烧好的成品进行卸料，输送至第二出料仓。

第二出料仓作为中介，夹在第二膛窑22内外环境之间，隔绝了煅烧期间卸料窑内外环境，这样不仅消除了卸料的固体扬尘，而且实现了不停窑的卸料。即，双膛石灰窑中的第二膛窑22煅烧完成以后，无需进行等待以完成对第二膛窑22的卸料，第一膛窑21可以直接进行煅烧。在第一膛窑21进行煅烧时，将第二中间出料仓机构7的进口与第二膛窑22的出口连通，第二中间出料仓机构7的出口与外界环境断开，以将煅烧好的成品从第二膛窑22的出口输送至第二中间出料仓机构7中。通过上述方式，可以减少等待对第二膛窑22进行卸料的时间，减少换向时需要停窑的时间，从而提高生产效率。

第二膛窑22向第二出料仓进行卸料时，由于通过第四进气管向第二出料仓内增压至高于第二膛窑22内压力，不仅用高压环境封住了第二膛窑22内烟气，杜绝了NOx、SO₂等从窑底溢出，可以减少窑底的烟气抽除设备的投资。

作为可行的，第二出料仓的侧壁上绕设有第二冷却管，第二冷却管中用于通入冷却流体，通过该方式可以实现对第二出料仓中的煅烧好的成品进行冷却。当第四料位计检测到第二出料仓中的物料满足预设量时，表明完成卸料，之后，第六封闭闸71关闭。之后，通过向第二冷却管通入冷却流体，利用冷却流体与第二出料仓中的高温煅烧好的成品进行热交换，待煅烧好的成品温度降低至100度以下后，再开启第八封闭闸72，将第二出料仓中的煅烧好的成品卸往下方的皮带3运走。通过上述方式，可以加快冷却成品和加快卸料进度。

第二中间出料仓机构7可以包括能与第二出料仓相连通的第四排气管。在第四排气管上可以安装有第四排气阀。第四排气管用于排放第二出料仓中从第二膛窑22混入的煤气或高压气体。第四排气管可以连接至除尘系统，从而对排出的气体进行除尘。同样的，为保证第二出料仓内部的定期检修和清理，可以在第二出料仓的圆柱体侧壁上设置一个第四手孔，例如，第四手孔的尺寸可以在DN200mm至DN300mm之间，以保证使用需求。

在本申请中还提出了一种针对上述任意一种双膛石灰窑的操作方法，该操作方法可以包括：

在第二膛窑22进行煅烧时，将第一中间出料仓机构6的进口与第一膛窑21的出口连通，第一中间出料仓机构6的出口断开，以将第一膛窑21内的成品生石灰输送至第一中间出料仓机构6中。在本步骤中，当第一膛窑21进行煅烧完成后，第二膛窑22可以立刻进行煅烧，在第二膛窑22进行煅烧时，通过上述方法将第一膛窑21内的成品生石灰输送至第一中间出料仓机构6中，在此过程中，由于第一中间出料仓机构6与外界是隔断的，第二膛窑22煅烧时产生的高温高压烟气进入至第一膛窑21后，不会从第一膛窑21向第一中间出料仓机构6的出口喷出，引发事故。在本步骤中，第一中间出料仓机构6中可以通过第三进气管62先完成增压操作，以使在第一膛窑21内的成品生石灰输送至第一中间出料仓机构6时，封住窑内气体下流。

待第一膛窑21内的成品生石灰输送至第一中间出料仓机构6后，将第一中间出料仓机构6的进口与第一膛窑21的出口断开，第一中间出料仓机构6的出口打开，以将第一中间出料仓机构6中的成品生石灰排出。此时，由于第一中间出料仓机构6的进口与第一膛窑21的出口断开，在通过第一中间出料仓机构6的出口向外界卸料时是安全的，整个卸料过程不需要停窑等待，第二膛窑22直接可以进入煅烧，节约了卸料等待时间，从而提高了生产效率。

在第二膛窑22进行煅烧时，将第一装料仓机构4的进口与分料机构1的第一出口11连通，第一装料仓机构4的出口与第一膛窑21的进口断开，以将石灰石从分料机构1的第一出口11输送至第一装料仓机构4中。在本步骤中，当第一膛窑21进行煅烧完成后，第二膛窑22可以立刻进行煅烧，在第二膛窑22进行煅烧时，通过上述方法将第一装料仓机构4中完成装料作业，且不会影响第一膛窑21的卸料作业。在此过程中，由于第一装料仓机构4与第一膛窑21是隔断的，第二膛窑22煅烧时产生的高温高压烟气进入至第一膛窑21后，不会从第一膛窑21向第一装料仓机构4的进口喷出，引发事故。作为可行的，在石灰石输送至第一装料仓机构4中后，将第一装料仓机构4的进口与分料机构1的第一出口11断开，可以通过第一进气管43用于对第一装料仓42进行增压。

在第二膛窑22煅烧时或后，将第一装料仓机构4的出口与第一膛窑21的进口连通，以使第一装料仓机构4中的石灰石输送至第一膛窑21中。本步骤需要在待第一膛窑21内的成品生石灰输送至第一中间出料仓机构6后执行，以确保第一膛窑21内的成品生石灰已经排出。

待石灰石输送至第一膛窑21后，对第一膛窑21进行煅烧。在本步骤中，第二膛窑22已经煅烧完成后，待石灰石输送至第一膛窑21后，就可以立刻对第一膛窑21进行煅烧，无需等待第二膛窑22内成品生石灰的出料。

在第一膛窑21进行煅烧时，将第二中间出料仓机构7的进口与第二膛窑22的出口连通，第二中间出料仓机构7的出口断开，以将第二膛窑22内的成品生石灰输送至第二中间出料仓机构7中。在本步骤中，当第二膛窑22进行煅烧完成后，第一膛窑21可以立刻进行煅烧，在第一膛窑21进行煅烧时，通过上述方法将第二膛窑22内的成品生石灰输送至第二中间出料仓机构7中，在此过程中，由于第二中间出料仓机构7与外界是隔断的，第一膛窑21煅烧时产生的高温高压烟气进入至第二膛窑22后，不会从第二膛窑22向第二中间出料仓机构7的出口喷出，引发事故。在本步骤中，第二中间出料仓机构7中可以通过第四进气管先完成增压操作，以使在第二膛窑22内的成品生石灰输送至第二中间出料仓机构7时，封住窑内气体下流。

待第二膛窑22内的成品生石灰输送至第二中间出料仓机构7后，将第二中间出料仓机构7的进口与第二膛窑22的出口断开，第二中间出料仓机构7的出口打开，以将第二中间出料仓机构7中的成品生石灰排出。此时，由于第二中间出料仓机构7的进口与第二膛窑22的出口断开，在通过第二中间出料仓机构7的出口向外界卸料时是安全的，整个卸料过程不需要停窑等待，第一膛窑21直接可以进入煅烧，节约了卸料等待时间，从而提高了生产效率。

在第一膛窑21进行煅烧时，将第二装料仓机构5的进口与分料机构1的第二出口12连通，第二装料仓机构5的出口与第二膛窑22的进口断开，以将石灰石从分料机构1的第二出口12输送至第二装料仓机构5中。在本步骤中，当第二膛窑22进行煅烧完成后，第一膛窑21可以立刻进行煅烧，在第一膛窑21进行煅烧时，通过上述方法将第二装料仓机构5中完成装料作业，且不会影响第二膛窑22的卸料作业。在此过程中，由于第二装料仓机构5与第二膛窑22是隔断的，第一膛窑21煅烧时产生的高温高压烟气进入至第二膛窑22后，不会从第二膛窑22向第二装料仓机构5的进口喷出，引发事故。作为可行的，在石灰石输送至第二装料仓机构5中后，将第二装料仓机构5的进口与分料机构1的第二出口12断开，可以通过第二进气管用于对第二装料仓进行增压。

在第一膛窑21煅烧时或后，将第二装料仓机构5的出口与第二膛窑22的进口连通，以使第二装料仓机构5中的石灰石输送至第二膛窑22中。本步骤需要在待第一膛窑21内的成品生石灰输送至第一中间出料仓机构6后执行，以确保第一膛窑21内的成品生石灰已经排出。如此，通过上述多个步骤不断循环，从而完成双膛石灰窑的工业化生产。

当本申请中的双膛石灰窑具有第一装料仓机构4、第二装料仓机构5、第一中间出料仓机构6和第二中间出料仓机构7时，可以在装料和卸料过程中使得第一膛窑或第二膛窑能与外界环境相隔绝，以保证装料卸料可在煅烧期间进行，从而省去停窑换向时需要装料卸料的时间，以此提高生产效率。在整个循环产生过程中，可以完全不需要停窑等待，完成全部的装料和出料，此时，双膛石灰窑的产生效率：生产效率＝煅烧时长12分钟/(氮气吹扫5s+煅烧时长12分钟+换向时长10s)＝97.9％。相比当前92.9％生产效率提高了5％，即提高了石灰窑的5％产量。当双膛石灰窑具有第一装料仓机构4、第二装料仓机构5、第一中间出料仓机构6和第二中间出料仓机构7中的任意一个时，也均可以提高石灰窑的产量，只是提高石灰窑的产量会小于5％而已。

披露的所有文章和参考资料，包括专利申请和出版物，出于各种目的通过援引结合于此。描述组合的术语“基本由…构成”应该包括所确定的元件、成分、部件或步骤以及实质上没有影响该组合的基本新颖特征的其他元件、成分、部件或步骤。使用术语“包含”或“包括”来描述这里的元件、成分、部件或步骤的组合也想到了基本由这些元件、成分、部件或步骤构成的实施方式。这里通过使用术语“可以”，旨在说明“可以”包括的所描述的任何属性都是可选的。多个元件、成分、部件或步骤能够由单个集成元件、成分、部件或步骤来提供。另选地，单个集成元件、成分、部件或步骤可以被分成分离的多个元件、成分、部件或步骤。用来描述元件、成分、部件或步骤的公开“一”或“一个”并不说为了排除其他的元件、成分、部件或步骤。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种双膛石灰窑，其特征在于，所述双膛石灰窑包括：

具有第一出口和第二出口的分料机构；

第一装料仓机构，其进口能与所述分料机构的第一出口实现通断；

具有第一膛窑和第二膛窑的窑膛，所述第一膛窑的进口能与所述第一装料仓机构的出口实现通断，所述第二膛窑的进口能与所述分料机构的第二出口实现通断，所述第一膛窑和所述第二膛窑之间具有能使两者连通的中间通道，所述第一膛窑的下端具有出口，所述第二膛窑的下端具有出口。

2.根据权利要求1所述的双膛石灰窑，其特征在于，所述双膛石灰窑还包括：第二装料仓机构，其进口能与所述分料机构的第二出口实现通断；所述第二膛窑的进口能与所述第二装料仓机构的出口实现通断。

3.根据权利要求2所述的双膛石灰窑，其特征在于，所述第一装料仓机构的出口处连接有第一布料圆筒，所述第一布料圆筒在水平方向能够进行转动，且在竖直方向上能够进行转动；

所述第二装料仓机构的出口处连接有第二布料圆筒，所述第二布料圆筒在水平方向能够进行转动，且在竖直方向上能够进行转动。

4.根据权利要求2所述的双膛石灰窑，其特征在于，所述第一装料仓机构包括第一装料仓；能与所述第一装料仓相连通的第一进气管，所述第一进气管用于对所述第一装料仓进行增压；

所述第二装料仓机构包括第二装料仓；能与所述第二装料仓相连通的第二进气管，所述第二进气管用于对所述第二装料仓进行增压。

5.根据权利要求4所述的双膛石灰窑，其特征在于，所述第一装料仓机构的进口处设置有第一封闭闸；所述第一装料仓中设置有第一料位计，当所述第一料位计检测到所述第一装料仓中的物料满足预设量时，所述第一封闭闸关闭；

所述第二装料仓机构的进口处设置有第二封闭闸；所述第二装料仓中设置有第二料位计，当所述第二料位计检测到所述第二装料仓中的物料满足预设量时，所述第二封闭闸关闭。

6.根据权利要求2所述的双膛石灰窑，其特征在于，所述双膛石灰窑还包括：第一中间出料仓机构，其进口能与所述第一膛窑的出口实现通断，所述第一中间出料仓机构的出口能够实现通断；

第二中间出料仓机构，其进口能与所述第二膛窑的出口实现通断，所述第二中间出料仓机构的出口能够实现通断。

7.根据权利要求6所述的双膛石灰窑，其特征在于，所述第一中间出料仓机构包括第一出料仓；能与所述第一出料仓相连通的第三进气管，所述第三进气管用于对所述第一出料仓进行增压；

所述第二中间出料仓机构包括第二出料仓；能与所述第二出料仓相连通的第四进气管，所述第四进气管用于对所述第二出料仓进行增压。

8.根据权利要求7所述的双膛石灰窑，其特征在于，所述第一出料仓的侧壁上绕设有第一冷却管，所述第一冷却管中用于通入冷却流体；所述第二出料仓的侧壁上绕设有第二冷却管，所述第二冷却管中用于通入冷却流体。

9.根据权利要求4所述的双膛石灰窑，其特征在于，所述第一装料仓机构还包括能与所述第一装料仓相连通的第一排气管；所述第二装料仓机构还包括能与所述第二装料仓相连通的第二排气管。

10.根据权利要求7所述的双膛石灰窑，其特征在于，所述第一中间出料仓机构还包括能与所述第一出料仓相连通的第三排气管；所述第二中间出料仓机构还包括能与所述第二出料仓相连通的第四排气管。

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