CN216642218U - 涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成及涡轮增压器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成及涡轮增压器，涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成包括中间体和涡轮箱，中间体的一端嵌设并固定连接于涡轮箱的连接端；中间体的一端与涡轮箱的连接端之间相接的位置处形成有隔热腔室和气流通道，隔热腔室与涡轮箱的内腔相互独立，并沿中间体的周向延伸，隔热腔室通过气流通道与涡轮箱的外部连通。隔热腔室的设置减少了中间体与涡轮箱的直接接触面积，以减少涡轮箱的高温对中间体的热侵害，降低中间体的工作温度。气流通道将隔热腔室与涡轮箱的外部连通，从而进一步降低中间体的工作温度，避免中间体因过度热变形引起的中间体开裂损坏而导致的废气泄漏，提高发动机工作的可靠性和排放性能。

Description

涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成及涡轮增压器

技术领域

本实用新型涉及发动机领域，尤其涉及一种涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成及涡轮增压器。

背景技术

现有技术中的VGT增压器(可变截面涡轮增压器)包括压气机、中间体和转子组合体、驱动装置、螺栓以及涡轮箱。涡轮箱与中间体用螺栓连接固定，涡轮箱与中间体之间装有密封环防止废气泄漏。VGT驱动装置安装在压气机上，用来驱动安装于涡轮箱内部靠近中间体侧的喷嘴环组，达到控制喷嘴环开度和发动机动力扭矩的目的。VGT增压器与废气旁通涡轮增压器相比，VGT增压器的涡轮箱内虽不需要旁通废气流道，但其连接中间体的一端需要布置喷嘴环组，这时中间体与涡轮箱连接处径向尺寸将显著增大，来自涡轮箱内的高温废气的气体传热和高温涡轮箱的热传导使中间体与涡轮箱的连接部位的温度急剧升高，有时超出了常用中间体材料的使用温度极限，导致中间体在高温区产生变形开裂，造成发动机排放恶化和周围零件表面的污染，甚至产生严重的发动机使用安全问题。

因此，现有技术中的涡轮增压器存在其中间体与涡轮箱的连接部位温度过高，进而导致中间体出现裂纹甚至开裂损坏的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决现有技术中的涡轮增压器存在其中间体与涡轮箱的连接部位温度过高，进而导致中间体出现裂纹甚至开裂损坏的问题。

为解决上述问题，本实用新型的一种实施方式提供了一种涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成，包括中间体和涡轮箱，中间体的一端嵌设并固定连接于涡轮箱的连接端。中间体的一端与涡轮箱的连接端之间相接的位置处形成有隔热腔室和气流通道，隔热腔室与涡轮箱的内腔相互独立，并沿中间体的周向延伸，隔热腔室通过气流通道与涡轮箱的外部连通。

采用上述技术方案，隔热腔室的设置能够减少中间体与涡轮箱的直接接触面积，以减少中间体与涡轮箱之间的紧密贴合热传导，进而减少涡轮箱的高温对中间体的热侵害，降低中间体的工作温度。气流通道能够将隔热腔室与涡轮箱的外部连通，使得隔热腔室内的空气能够与涡轮箱外部的空气充分地流通交换，从而进一步降低中间体的工作温度，避免了中间体的过度热变形引起的中间体裂纹甚至开裂损坏而导致的废气泄漏，提高了发动机工作的可靠性和排放性能。

本实用新型的另一种实施方式提供了一种涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成，隔热腔室呈环形，中间体的一端的外圆壁面倒角形成有斜面，且斜面的一端延伸至中间体的一端的端面。隔热腔室为斜面与相对设置的涡轮箱的内壁面之间形成的空间。

采用上述技术方案，相比于其他结构，隔热腔室由斜面与相对设置的涡轮箱的内壁面形成能够便于隔热腔室的加工制造。隔热腔室设置为环形结构使得中间体的周侧能够均匀散热，以避免中间体受热不均而引起的中间体裂纹甚至开裂损坏而导致的废气泄漏，从而进一步提高了发动机工作的可靠性和排放性能。

本实用新型的另一种实施方式提供了一种涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成，沿中间体的轴线方向，隔热腔室中位于中间体的一端的端面上的部位深度大于1.5mm。

采用上述技术方案，在结构允许的前提下，隔热腔室的容积越大越好，而中间体和涡轮箱的接触面积越小越好，因此，隔热腔室中位于中间体的一端的端面上的部位深度至少要大于1.5mm。

本实用新型的另一种实施方式提供了一种涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成，中间体的一端上与涡轮箱相接的外圆壁面上形成有沿中间体的周向间隔分布的多个凹槽，并且，沿中间体的轴线方向上，凹槽的一端延伸至斜面，另一端与涡轮箱的外部连通。气流通道为凹槽的内壁面和相对设置的涡轮箱的内壁面之间形成的空间。

采用上述技术方案，相比于其他结构，气流通道由凹槽的内壁面和相对设置的涡轮箱的内壁面形成能够便于气流通道的加工制造，且气流通道是形成于中间体上的，无需增设其他结构用于设置气流通道，从而避免了中间体的结构过于复杂。中间体的周向上间隔分布的多个凹槽能够进一步增加隔热腔室内的空气与涡轮箱外部的空气流通交换的充分性，从而进一步降低中间体的工作温度。另外，呈凹槽形状的气流通道布置在应力较大的位置，还能够消除或减少中间体上的应力集中，从而进一步防止中间体的变形开裂。

本实用新型的另一种实施方式提供了一种涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成，涡轮箱的连接端的内壁面设有第一台阶部和第二台阶部，第二台阶部在涡轮箱的轴线方向上以及半径方向上均位于第一台阶部的内侧，中间体的一端与第一台阶部相接。其中，第一台阶部和第二台阶部均具有相互垂直且相接的第一台阶面和第二台阶面，第一台阶面平行于涡轮箱的轴线方向，第二台阶面垂直于涡轮箱的轴线方向，第一台阶部的第一台阶面远离第二台阶面的一端延伸至涡轮箱的连接端的端面，第一台阶部的第二台阶面远离第一台阶面的一端延伸至第二台阶部的第一台阶面远离第二台阶面的一端。

隔热腔室为斜面与第一台阶部的第一台阶面和第二台阶面之间相接的位置处之间形成的空间，气流通道为凹槽的内壁面和第一台阶部的第一台阶面之间形成的空间。

涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成还包括压板，压板设置于中间体的一端中远离隔热腔室的部位，并且压板的周侧上设置有朝中间体的径向向外延伸的多个突出部，每个突出部上均设置有螺栓孔。

涡轮箱的连接端的周侧设置有多个与突出部对应设置的连接凸缘，连接凸缘突出于涡轮箱的连接端的外壁面和端面，每个连接凸缘上都设置有与螺栓孔对应设置的螺纹孔，紧固件贯穿螺栓孔和螺纹孔将压板固定连接于涡轮箱的连接端的端面上。

压板和涡轮箱的连接端的端面贴合，且涡轮箱的连接端的端面设有下沉台阶，下沉台阶的台阶面与压板之间设置有间隙，并且间隙的一端与凹槽的另一端连通；另一端延伸至涡轮箱的外壁面。

采用上述技术方案，压板的突出部上设置有螺栓孔，涡轮箱的连接凸缘上设置有螺纹孔，紧固件穿过螺栓孔和螺纹孔连接，使得中间体通过压板固定连接于涡轮箱的连接端的端面上。压板和涡轮箱的连接端的端面之间设置的间隙使得气流通道能够与涡轮箱外部连通。

本实用新型的另一种实施方式提供了一种涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成，压板的周侧上有间隔的均匀或接近均匀地设置有六个突出部，涡轮箱的周侧上设置有六个连接凸缘，且中间体上靠近突出部的位置均设置有气流通道。

采用上述技术方案，通过六个突出部上设置的螺栓孔与六个连接凸缘上设置的螺纹孔的配合，使得压板可以将中间体稳固地连接至涡轮箱上。中间体上靠近突出部的位置设置的气流通道能够减少螺栓孔和螺纹孔位置处的应力集中。

本实用新型的另一种实施方式提供了一种涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成，压板包括两个半圆环状部，并且两个半圆环状部的两端分别互相抵接，形成圆环状结构。

采用上述技术方案，压板包括两个半圆环状部并由两个半圆环状部的两端分别互相抵接形成可以便于压板的安装。

本实用新型的另一种实施方式提供了一种涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成，涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成还包括U形密封圈，U形密封圈设置于中间体的一端端面与第二台阶部之间。

采用上述技术方案，U形密封圈的设置能够避免中间体和涡轮箱之间的废气泄露，从而进一步提高发动机工作的可靠性和排放性能。

本实用新型的一种实施方式还提供了一种涡轮增压器，包括上述涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成。

采用上述技术方案，相比于现有技术，该涡轮增压器的中间体与涡轮箱之间形成的隔热腔室取代了原有涡轮箱与中间体的全圆周紧密贴合热传导，隔热腔室通过气流通道与涡轮增压器的外部连通，保证了隔热腔室内的空气与涡轮增压器的外部的空气流通交换的充分性。并且呈凹槽形状的气流通道在充当空气流道的同时还可以布置在热应力较大位置，以减少中间体上的应力集中，从而进一步防止中间体的变形开裂。

本实用新型的另一种实施方式提供了一种涡轮增压器，涡轮增压器还包括压气机、驱动装置、喷嘴环组件、涡轮轴组以及弹性隔热罩。其中，喷嘴环组件安装于中间体和涡轮箱之间，并且，喷嘴环组件设置于涡轮轴组的涡轮外周上。驱动装置设置于压气机上，且与喷嘴环组件机械连接。弹性隔热罩设置于喷嘴环组件与中间体之间，并且弹性隔热罩使得喷嘴环组件紧贴在涡轮箱上。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供的涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成包括中间体和涡轮箱，中间体的一端嵌设并固定连接于涡轮箱的连接端。中间体的一端与涡轮箱的连接端之间相接的位置处形成有隔热腔室和气流通道，隔热腔室与涡轮箱的内腔相互独立，并沿中间体的周向延伸，隔热腔室通过气流通道与涡轮箱的外部连通。隔热腔室的设置能够减少中间体与涡轮箱的直接接触面积，以减少中间体与涡轮箱之间的紧密贴合热传导，进而减少涡轮箱的高温对中间体的热侵害，降低中间体的工作温度。气流通道能够将隔热腔室与涡轮箱的外部连通，使得隔热腔室内的空气能够与涡轮箱外部的空气充分地流通交换，从而进一步降低中间体的工作温度，避免了中间体的过度热变形引起的中间体裂纹甚至开裂损坏而导致的废气泄漏，提高了发动机工作的可靠性和排放性能。

本实用新型其他特征和相应的有益效果在说明书的后面部分进行阐述说明，且应当理解，至少部分有益效果从本实用新型说明书中的记载变的显而易见。

附图说明

图1为本实用新型实施例1提供的涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成沿中心轴线方向的局部剖视图；

图2为本实用新型实施例1提供的涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成的隔热腔室的结构示意图；

图3为本实用新型实施例1提供的涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成沿中心轴线和气流通道的另一个局部剖视图；

图4为本实用新型实施例1提供的涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成的压板的结构示意图；

图5为本实用新型实施例2提供的涡轮增压器的结构示意图；

图6为本实用新型实施例2提供的涡轮增压器的中间体和涡轮箱总成的爆炸图；

图7为本实用新型实施例2提供的涡轮增压器与现有技术中的涡轮增压器的中间体的温度对比图。

附图标记说明：

10：中间体；110：斜面；120：凹槽；

20：涡轮箱；210：第一台阶部；211：第一台阶面；212：第二台阶面；220：第二台阶部；221：第一台阶面；222：第二台阶面；230：连接凸缘；231：螺纹孔；

30：隔热腔室；

40：气流通道；

50：压板；510：突出部；511：螺栓孔；

55：螺栓；

60：间隙；

70：U形密封圈；

80：压气机；

90：驱动装置；

100：喷嘴环组件；

200：涡轮轴组；

300：弹性隔热罩；

C：隔热腔室的深度。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。虽然本实用新型的描述将结合较佳实施例一起介绍，但这并不代表此实用新型的特征仅限于该实施方式。恰恰相反，结合实施方式作实用新型介绍的目的是为了覆盖基于本实用新型的权利要求而有可能延伸出的其它选择或改造。为了提供对本实用新型的深度了解，以下描述中将包含许多具体的细节。本实用新型也可以不使用这些细节实施。此外，为了避免混乱或模糊本实用新型的重点，有些具体细节将在描述中被省略。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

应注意的是，在本说明书中，相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应作广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实施例中的具体含义。

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的实施方式作进一步的详细描述。

实施例1

本实施例提供了一种涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成，如图1所示，包括中间体10和涡轮箱20，中间体10的一端嵌设并固定连接于涡轮箱20的连接端。中间体10的一端与涡轮箱20的连接端之间相接的位置处形成有隔热腔室30和气流通道40，隔热腔室30与涡轮箱20的内腔相互独立，并沿中间体10的周向延伸，隔热腔室30通过气流通道40与涡轮箱20的外部连通。

具体地，隔热腔室30可以由中间体10上向内凹陷的面与涡轮箱20的连接端的端面形成，也可以由涡轮箱20上向内凹陷的面与中间体10上靠近涡轮箱20的端面形成，还可以由中间体10上向内凹陷的面和涡轮箱20上向内凹陷的面形成。优选地，为便于隔热腔室30的加工制造，本实施例中的隔热腔室30由中间体10上向内凹陷的面与涡轮箱20的连接端的端面形成。

更为具体地，隔热腔室30在中间体10的中心轴线方向上的截面可以是圆形、三角形、矩形等，其具体可以根据实际设计和使用需求设定，本实施例对此不做具体限定。

更为具体地，气流通道40可以直接设置在中间体10或者涡轮箱20上，也可以单独设置其他构件用于设置气流通道40。优选地，为使得该涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成的结构更加简单，本实施例中的气流通道40直接设置在中间体10或者涡轮箱20上。

更为具体地，气流通道40可以由中间体10上向内凹陷的面与涡轮箱20的连接端的内侧壁形成，也可以由涡轮箱20上向内凹陷的面与中间体10上靠近涡轮箱20的端面形成，还可以由中间体10上向内凹陷的面和涡轮箱20上向内凹陷的面形成。优选地，为便于气流通道40的加工制造，本实施例中的气流通道40由中间体10上向内凹陷的面与涡轮箱20的连接端的内侧壁形成。

更为具体地，气流通道40在中间体10的轴线方向上的横截面可以是圆形、三角形、矩形等，其具体可以根据实际设计和使用需求设定，本实施例对此不做具体限定。

需要说明的是，隔热腔室30的设置能够减少中间体10与涡轮箱20的直接接触面积，以减少中间体10与涡轮箱20之间的紧密贴合热传导，进而减少涡轮箱20的高温对中间体10的热侵害，降低中间体10的工作温度。气流通道40能够将隔热腔室30与涡轮箱20的外部连通，使得隔热腔室30内的空气能够与涡轮箱20外部的空气充分地流通交换，从而进一步降低中间体10的工作温度，避免了中间体10的过度热变形引起的中间体10裂纹甚至开裂损坏而导致的废气泄漏，提高了发动机工作的可靠性和排放性能。

本实施例提供了一种涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成，如图2所示，隔热腔室30呈环形，中间体10的一端的外圆壁面倒角形成有斜面110，且斜面110的一端延伸至中间体10的一端的端面。隔热腔室30为斜面110与相对设置的涡轮箱20的内壁面之间形成的空间。

需要说明的是，相比于其他结构，隔热腔室30由斜面110与相对设置的涡轮箱20的内壁面形成能够便于隔热腔室30的加工制造。隔热腔室30设置为环形结构使得中间体10的周侧能够均匀散热，以避免中间体10受热不均而引起的中间体10裂纹甚至开裂损坏而导致的废气泄漏，从而进一步提高了发动机工作的可靠性和排放性能。

本实施例提供了一种涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成，如图2所示，沿中间体10的轴线方向，隔热腔室30中位于中间体10的一端的端面上的部位深度C大于1.5mm。

具体地，隔热腔室30中位于中间体10的一端的端面上的部位深度C可以是1.5mm、1.7mm、2.0mm等，在结构允许的前提下，其具体可以根据实际设计和使用需求设定，本实施例对此不做具体限定。

需要说明的是，在结构允许的前提下，隔热腔室30的容积越大越好，而中间体10和涡轮箱20的接触面积越小越好，因此，隔热腔室30中位于中间体10的一端的端面上的部位深度C至少要大于1.5mm。

本实施例提供了一种涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成，如图3和图6所示，中间体10的一端上与涡轮箱20相接的外圆壁面上形成有沿中间体10的周向间隔分布的多个凹槽120，并且，沿中间体10的轴线方向上，凹槽120的一端延伸至斜面110，另一端与涡轮箱20的外部连通。气流通道40为凹槽120的内壁面和相对设置的涡轮箱20的内壁面之间形成的空间。

具体地，凹槽120的数量可以设置为一个、两个、三个等，其具体可以根据实际设计和使用需求设定，本实施例对此不做具体限定。多个凹槽120沿中间体10的周向方向上可以有间隔的均匀分布，也可以有间隔的不均匀分布，优选地，为使得隔热腔室30与外部环境中的空气流通交换的均匀性，本实施例中设置的多个凹槽120沿中间体10的周向方向上有间隔的均匀分布。

需要说明的是，相比于其他结构，气流通道40由凹槽120的内壁面和相对设置的涡轮箱20的内壁面形成能够便于气流通道40的加工制造，且气流通道40是形成于中间体10上的，无需增设其他结构用于设置气流通道40，从而避免了中间体10的结构过于复杂。中间体10的周向上间隔分布的多个凹槽120能够进一步增加隔热腔室30内的空气与涡轮箱20外部的空气流通交换的充分性，从而进一步降低中间体10的工作温度。另外，气流通道40布置在热应力较大的位置，还能够减少中间体10上的应力集中，从而进一步防止中间体10的变形开裂。

本实施例提供了一种涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成，如图1所示，涡轮箱20的连接端的内壁面设有第一台阶部210和第二台阶部220，第二台阶部220在涡轮箱20的轴线方向上以及半径方向上均位于第一台阶部210的内侧，中间体10的一端与第一台阶部210相接。其中，第一台阶部210具有相互垂直且相接的第一台阶面211和第二台阶面212，第二台阶部220具有相互垂直且相接的第一台阶面221和第二台阶面222，第一台阶部210的第一台阶面211和第二台阶部220的第一台阶面221均为圆孔面且平行于涡轮箱20的轴线方向，第一台阶部210的第二台阶面212和第二台阶部220的第二台阶面222均垂直于涡轮箱20的轴线方向，第一台阶部210的第一台阶面211远离第二台阶面212的一端延伸至涡轮箱20的连接端的端面，第一台阶部210的第二台阶面212远离第一台阶面211的一端延伸至第二台阶部220的第一台阶面221远离第二台阶面222的一端。

隔热腔室30为斜面110与第一台阶部210的第一台阶面211和第二台阶面212之间相接的位置处之间形成的空间，气流通道40为凹槽120的内壁面和第一台阶部210的第一台阶面211之间形成的空间。

涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成还包括压板50，如图1和图4所示，压板50设置于中间体10的一端中远离隔热腔室30的部位，并且压板50的周侧上设置有朝中间体10的径向向外延伸的多个突出部510，每个突出部510上均设置有螺栓孔511。

涡轮箱20的连接端的周侧设置有多个与突出部510对应设置的连接凸缘230，连接凸缘230突出于涡轮箱20的连接端的外壁面和端面，每个连接凸缘230上都设置有与螺栓孔511对应设置的螺纹孔231，紧固件穿过螺栓孔511后和螺纹孔231紧固，以将压板50固定连接于涡轮箱20的连接端的端面上。

压板50和涡轮箱20的连接端的端面贴合，涡轮箱20的连接端的端面设有下沉台阶，下沉台阶的台阶面与压板50之间设置有间隙60，并且间隙60的一端与凹槽120的另一端连通；另一端延伸至涡轮箱20的外壁面。

具体地，如图5所示，紧固件设置为螺栓55，连接中间体10和涡轮箱20时，将螺栓55穿过压板50上的螺栓孔511和涡轮箱20上的螺纹孔231旋紧连接，使得中间体10能够通过压板50被压紧在涡轮箱20上。

更为具体地，中间体10上远离涡轮箱20的一端的端面至第一台阶部210的第二台阶面212的轴向距离，等于或略大于连接凸缘230的端面至第一台阶部210的第二台阶面212的轴向距离，以形成压板50和涡轮箱20的连接端的端面之间的间隙60。

更为具体地，压板50的周侧上可以设置两个突出部510、四个突出部510、六个突出部510等。涡轮箱20的连接端的周侧上可以对应设置两个连接凸缘230、四个连接凸缘230、六个连接凸缘230等。其具体可以根据实际设计和使用需求设定，本实施例对此不做具体限定。

更为具体地，在结构允许的情况下，间隙60在中间体10的轴线方向上的尺寸可以设置为1mm、1.5mm、2mm等，相应地，中间体10上远离涡轮箱20的一端的端面和连接凸缘230上远离第一台阶部210的第一台阶面211的一端的端面比第一台阶部210的第二台阶面212可以高1mm、1.5mm、2mm等。其具体可以根据实际设计和使用需求设定，本实施例对此不做具体限定。

需要说明的是，压板50的突出部510上设置有螺栓孔511，涡轮箱20的连接凸缘230上设置有螺纹孔231，螺栓55穿过螺栓孔511后和螺纹孔231紧固，使得中间体10通过压板50固定连接于涡轮箱20的连接端的端面上。压板50和涡轮箱20的连接端的端面之间设置的间隙60使得气流通道40能够与涡轮箱20外部连通。

本实施例提供了一种涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成，如图4所示，压板50的周侧上有间隔的均匀或接近均匀地设置有六个突出部510，涡轮箱20的周侧上设置有六个连接凸缘230，且中间体10上靠近突出部510的位置均设置有气流通道40。

具体地，由于压板50上突出部510的螺栓孔511和涡轮箱20上连接凸缘230的螺纹孔231是用于连接紧固的，故此位置处的应力集中较多，因此，中间体10上靠近突出部510的位置均设置有气流通道40，以减少此位置处的应力集中。

需要说明的是，通过六个突出部510上设置的螺栓孔511与六个连接凸缘230上设置的螺纹孔231的配合，使得压板50可以将中间体10稳固地连接至涡轮箱20上。中间体10上靠近突出部510的位置设置的气流通道40能够减少螺栓孔511和螺纹孔231位置处的应力集中。

本实施例提供了一种涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成，如图4所示，压板50包括两个半圆环状部，并且两个半圆环状部的两端分别互相抵接，形成圆环状结构。

需要说明的是，压板50包括两个半圆环状部并由两个半圆环状部的两端分别互相抵接形成可以便于压板50的安装。

本实施例提供了一种涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成，如图1所示，涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成还包括U形密封圈70，U形密封圈70设置于中间体10的一端端面与第二台阶部220之间。

具体地，由于U形密封圈70是为了避免废气从涡轮箱20内部泄露到涡轮箱20外部空气中，故U形密封圈70的U形端面是预压缩紧贴在中间体10的一端端面和第二台阶部220的第二台阶面222上的，以保证U形密封圈70的密封性能。

需要说明的是，U形密封圈70的设置能够避免中间体10和涡轮箱20之间的废气泄露，从而进一步提高发动机工作的可靠性和排放性能。

实施例2

本实施例提供了一种涡轮增压器，如图5所示，包括实施例1中的涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成。

需要说明的是，相比于现有技术，该涡轮增压器的中间体10与涡轮箱20之间形成的隔热腔室30取代了原有涡轮箱20与中间体10的全圆周紧密贴合热传导，隔热腔室30通过气流通道40与涡轮增压器的外部连通，保证了隔热腔室30内的空气与涡轮增压器的外部的空气流通交换的充分性。并且气流通道40在充当空气流道的同时还可以布置在热应力较大位置，以消除或减少中间体10上的应力集中，从而进一步防止中间体10的变形开裂。

本实施例提供了一种涡轮增压器，如图5和图6所示，涡轮增压器还包括压气机80、驱动装置90、喷嘴环组件100、涡轮轴组200以及弹性隔热罩300。其中，喷嘴环组件100安装于中间体10和涡轮箱20之间，并且，喷嘴环组件100设置于涡轮轴组200的涡轮外周上。驱动装置90设置于压气机80上，且与喷嘴环组件100机械连接；弹性隔热罩300设置于喷嘴环组件100与中间体10之间，并且弹性隔热罩300使得喷嘴环组件100紧贴在涡轮箱20上。

具体地，由于涡轮增压器内的温度较高，隔热罩由刚性耐高温合金材料制成。

需要说明的是，图7为本实施例中的涡轮增压器与现有技术中的涡轮增压器的中间体10的温度对比图，其中，横坐标上的1、2、3、4分别为中间体10上沿其周向分布的四个测点，纵坐标为测量温度。在发动机稳态额定工况时，相比于现有技术中的涡轮增压器，本实施例中的涡轮增压器的中间体10在同样测点位置的实测温度都有很大下降，下降范围在31℃-51℃之间，实测温度降幅最大可达到约51℃的水平。本试验中的中间体10由灰铸铁材料制成，并且灰铸铁材料的最高许用温度为560℃(图7中的虚线)，因此，本实施例中的涡轮增压器可以在不提升当前中间体10材料的基础上继续安全可靠地得到使用。

虽然通过参照本实用新型的某些优选实施方式，已经对本实用新型进行了图示和描述，但本领域的普通技术人员应该明白，以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。本领域技术人员可以在形式上和细节上对其作各种改变，包括做出若干简单推演或替换，而不偏离本实用新型的精神和范围。

Claims (10)

1.一种涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成，包括中间体和涡轮箱，所述中间体的一端嵌设并固定连接于所述涡轮箱的连接端；其特征在于：

所述中间体的所述一端与所述涡轮箱的连接端之间相接的位置处形成有隔热腔室和气流通道，所述隔热腔室与所述涡轮箱的内腔相互独立，并沿所述中间体的周向延伸，所述隔热腔室通过所述气流通道与所述涡轮箱的外部连通。

2.如权利要求1所述的涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成，其特征在于，所述隔热腔室呈环形，所述中间体的所述一端的外圆壁面倒角形成有斜面，且所述斜面的一端延伸至所述中间体的所述一端的端面；所述隔热腔室为所述斜面与相对设置的所述涡轮箱的内壁面之间形成的空间。

3.如权利要求2所述的涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成，其特征在于，沿所述中间体的轴线方向，所述隔热腔室中位于所述中间体的所述一端的端面上的部位深度大于1.5mm。

4.如权利要求2或3所述的涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成，其特征在于，所述中间体的所述一端上与所述涡轮箱相接的外圆壁面上形成有沿所述中间体的周向间隔分布的多个凹槽，并且，沿所述中间体的轴线方向上，所述凹槽的一端延伸至所述斜面，另一端与所述涡轮箱的外部连通；所述气流通道为所述凹槽的内壁面和相对设置的所述涡轮箱的内壁面之间形成的空间。

5.如权利要求4所述的涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成，其特征在于，所述涡轮箱的连接端的内壁面设有第一台阶部和第二台阶部，所述第二台阶部在所述涡轮箱的轴线方向上以及半径方向上均位于所述第一台阶部的内侧，所述中间体的所述一端与所述第一台阶部相接；其中，所述第一台阶部和所述第二台阶部均具有相互垂直且相接的第一台阶面和第二台阶面，所述第一台阶面平行于所述涡轮箱的轴线方向，所述第二台阶面垂直于所述涡轮箱的轴线方向，所述第一台阶部的所述第一台阶面远离所述第二台阶面的一端延伸至所述涡轮箱的连接端的端面，所述第一台阶部的所述第二台阶面远离所述第一台阶面的一端延伸至所述第二台阶部的所述第一台阶面远离所述第二台阶面的一端；

所述隔热腔室为所述斜面与所述第一台阶部的第一台阶面和第二台阶面之间相接的位置处之间形成的空间，所述气流通道为所述凹槽的内壁面和所述第一台阶部的第一台阶面之间形成的空间；

所述涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成还包括压板，所述压板设置于所述中间体的所述一端中远离所述隔热腔室的部位，并且所述压板的周侧上设置有朝所述中间体的径向向外延伸的多个突出部，每个所述突出部上均设置有螺栓孔；

所述涡轮箱的连接端的周侧设置有多个与所述突出部对应设置的连接凸缘，所述连接凸缘突出于所述涡轮箱的连接端的外壁面和端面，每个所述连接凸缘上都设置有与所述螺栓孔对应设置的螺纹孔，紧固件穿过所述螺栓孔和所述螺纹孔将所述压板固定连接于所述涡轮箱的连接端的端面上；

所述压板和所述涡轮箱的连接端的端面贴合，且所述涡轮箱的连接端的端面设有下沉台阶，所述下沉台阶的台阶面与所述压板之间设置有间隙，并且所述间隙的一端与所述凹槽的所述另一端连通；另一端延伸至所述涡轮箱的外壁面。

6.如权利要求5所述的涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成，其特征在于，所述压板的周侧上有间隔的均匀或接近均匀地设置有六个所述突出部，所述涡轮箱的周侧上设置有六个所述连接凸缘，且所述中间体上靠近所述突出部的位置均设置有所述气流通道。

7.如权利要求6所述的涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成，其特征在于，所述压板包括两个半圆环状部，并且两个所述半圆环状部的两端分别互相抵接，形成圆环状结构。

8.如权利要求7所述的涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成，其特征在于，所述涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成还包括U形密封圈，所述U形密封圈设置于所述中间体的所述一端的端面与所述第二台阶部之间。

9.一种涡轮增压器，其特征在于，包括如权利要求1-8任一项所述的涡轮增压器的中间体和涡轮箱的总成。

10.如权利要求9所述的涡轮增压器，其特征在于，所述涡轮增压器还包括压气机、驱动装置、喷嘴环组件、涡轮轴组以及弹性隔热罩；其中，所述喷嘴环组件安装于所述中间体和所述涡轮箱之间，并且，所述喷嘴环组件设置于所述涡轮轴组的涡轮外周上；所述驱动装置设置于所述压气机上，且与所述喷嘴环组件机械连接；所述弹性隔热罩设置于所述喷嘴环组件与所述中间体之间，并且所述弹性隔热罩使得所述喷嘴环组件紧贴在所述涡轮箱上。

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