CN216617891U - 泵体、压缩机以及制冷循环装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种用于压缩机的泵体、压缩机以及制冷循环装置。泵体包括气缸、滑片、主轴承和副轴承。气缸限定出压缩腔，压缩腔内设置有活塞，气缸设有滑片槽，滑片槽具有相对的第一槽壁和第二槽壁。活塞和滑片相配合将压缩腔分隔为吸气腔和排气腔，气缸上设有连通吸气腔与吸气管的吸气孔。气缸的内壁面上设有连通滑片槽和吸气孔的连通槽，以使滑片槽和吸气孔能够相互连通，减少了活塞的吸气阻力，降低了功耗。

Description

泵体、压缩机以及制冷循环装置

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其是涉及一种用于压缩机的泵体、具有该泵体的压缩机以及具有该压缩机的制冷循环装置。

背景技术

相关技术中的泵体的气缸上设有吸气孔，活塞可偏心转动地设在气缸的压缩腔中，滑片可往复运动地止抵在活塞的外周壁上，滑片和活塞将气缸的压缩腔分为吸气腔和排气腔，吸气腔与吸气孔连通，由于活塞的偏心转动，气体从吸气孔中被吸入气缸的吸气腔中，但是在该过程中，活塞的运行需要克服较大的吸气阻力，因此需要消耗较多的能量，导致压缩机的能效较低。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种吸气阻力小、功耗低的泵体。

本实用新型还提出一种能效高的压缩机以及包括这种压缩机的制冷循环装置。

根据本实用新型的用于压缩机的泵体，包括：气缸，所述气缸限定出压缩腔，所述压缩腔内设置有活塞，所述气缸设有滑片槽，所述滑片槽具有相对的第一槽壁和第二槽壁；滑片，所述滑片可往复移动地设在所述滑片槽内，所述滑片的先端常止抵在所述活塞的外周壁上，所述活塞和所述滑片相配合将所述压缩腔分隔为吸气腔和排气腔，所述气缸上设有连通所述吸气腔与吸气管的吸气孔，所述压缩腔的周壁上设有连通槽，所述连通槽在所述压缩腔的周向上具有相对的第一端和第二端，所述第一端开设在所述第一槽壁上以便连通所述滑片槽，所述第二端连通所述吸气孔；主轴承和副轴承，所述主轴承和所述副轴承在所述气缸的轴向上设在所述气缸的两侧，其中所述主轴承设有与所述排气腔连通的排气孔。

根据本实用新型实施例提供的泵体中，气缸的内壁面上设有连通滑片槽和吸气孔的连通槽，以使滑片槽和吸气孔能够相互连通，减少了活塞的吸气阻力，降低了功耗。

由此，本实用新型实施例提供的泵体具有吸气阻力小、功耗低的优点。

另外，根据本实用新型的用于压缩机的泵体还具有如下附加技术特征：

在一些实施方式中，所述第一端在所述压缩腔的径向上的宽度在0.4mm-0.6mm之间。

在一些实施方式中，所述连通槽的槽底面为弧面或平面。

在一些实施方式中，所述连通槽在所述轴向上贯通所述气缸。

在一些实施方式中，所述排气孔沿所述轴向的投影与所述滑片沿所述轴向的投影错开。

在一些实施方式中，所述排气孔沿所述轴向的投影为圆形，所述排气孔沿所述轴向的投影与所述滑片沿所述轴向的投影相切或者具有间隔，所述间隔小于等于0.1mm。

在一些实施方式中，所述压缩腔的周壁上设有排气切口，所述排气切口在所述轴向上与所述排气孔相对并相通。

在一些实施方式中，所述压缩腔的周壁上还设有切槽，所述切槽在所述压缩腔的周向上具有相对的第三端和第四端，所述第三端开设在所述第二槽壁上以便连通所述滑片槽，所述第四端连通所述排气切口。

根据本实用新型提供的压缩机，包括：泵体组件，所述泵体组件包括所述泵体和曲轴，所述泵体为根据本实用新型提供的泵体；和电动机，所述电动机通过所述曲轴驱动所述活塞偏心运转。

根据本实用新型提供的制冷循环装置包括上述压缩机。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的气缸的结构示意图一。

图2是根据本实用新型实施例的气缸的结构示意图二。

图3是根据本实用新型实施例的气缸的结构示意图三。

图4是相关技术中气缸的结构示意图。

附图标记：

气缸100；压缩腔110；吸气腔111；排气腔112；活塞120；滑片槽130；第一槽壁131；第二槽壁132；吸气孔140；连通槽150；排气切口160；切槽170；滑片200；排气孔300。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面根据图1-图3描述本实用新型的实施例的泵体。

泵体包括气缸100、活塞120、滑片、主轴承和副轴承。气缸100限定出压缩腔110。压缩腔110内设置有活塞120，活塞120在压缩腔110内做偏心旋转。气缸110上还设有滑片槽130，滑片200可往复移动地设置在滑片槽130内，其中滑片槽130相对的第一槽壁131和第二槽壁132。

滑片200的先端常止抵在活塞120的外周壁上。活塞120和滑片200相配合将压缩腔110分隔为吸气腔111和排气腔112。气缸110上设有连通吸气腔111与吸气管的吸气孔140。气体能够从吸气管中通过吸气孔140进入吸气腔111中。压缩腔110的周壁上设有连通槽150，连通槽150在压缩腔110的周向上具有相对的第一端和第二端，第一端开设在第一槽壁131上以便连通滑片槽130，第二端连通吸气孔140。主轴承和副轴承在气缸100的轴向上设在气缸100的两侧，其中主轴承设有与排气腔112连通的排气孔300。排气腔112中的气体能够通过排气孔300排出。需要说明的是，图1-图4中标注的排气孔300均为主轴承上排气孔300沿轴向在气缸100的投影。

下面描述本实用新型实施例的泵体的运行原理，以活塞120在压缩腔110中逆时针旋转为例，如图1-图3所示，由于活塞120的逆时针旋转，吸气腔111的容积变大，压强变小，从而气体经过吸气孔140从吸气管中被吸入吸气腔111中，排气腔112的容积变小，排气腔112中的气体被压缩，压缩气体从与排气腔112连通的主轴承上的排气孔300中排出，当活塞运行到如图3所示的位置时，滑片200的先端位于滑片槽130中，排气腔112中的气体基本被排出，排气腔112的容积此时可以忽略不计，吸气腔111的容积达到最大值，压缩腔110此时只存在一个腔。活塞120继续逆时针旋转进行下一个排气循环，对这些已经吸入的气体进行压缩，上一循环中的吸气腔111变为排气腔112，新的吸气腔111由无到有，由小变大。在吸气腔111由无到有的过程中，由于连通槽150连通了滑片槽130和吸气孔140，能够减少活塞120的吸气阻力，从而提高压缩机的能效。

根据本实用新型实施例提供的泵体中，气缸的内壁面上设有连通滑片槽和吸气孔的连通槽，以使滑片槽和吸气孔能够相互连通，减少了活塞的吸气阻力，降低了功耗。

由此，本实用新型实施例提供的泵体具有吸气阻力小、功耗低的优点。

本实用新型的实施例还提供了一种压缩机，该压缩机包括泵体组件和电动机。其中，泵体组件包括上述实施例中的泵体以及曲轴。电动机通过曲轴驱动活塞120偏心运转。由于泵体中活塞120的吸气阻力减小，泵体的能耗降低，因此本实用新型实施例提供的压缩机的能效得到提高。

如图4所示，相关技术中的泵体的排气孔通常距离滑片槽130很近，滑片200在移动过程中会部分遮挡排气孔300，从而使排气孔300的有效排气面积减小，造成排气阻力升高，最终导致压缩机的功耗增加，能效降低。

在本实用新型的一些实施例中，排气孔300沿气缸100的轴向上的投影与滑片200沿气缸100的轴向的投影错开。其中，“错开”是指排气孔300沿气缸100的轴向上的投影与滑片200沿气缸100的轴向在几何学上正好相互接触，或者，完全不接触，以排除排气孔300沿气缸100的轴向上的投影与滑片200沿气缸100的轴向的投影存在部分重合的情况。也就是说，排气孔300沿气缸100的轴向上的投影与滑片200沿气缸100的轴向的投影不重叠。因此，泵体在使用时，气体从排气孔300排出时不受滑片200的遮挡，排气孔300的面积得到充分利用，减少了排气过程中气体的流速，减少了排气阻力损失，进而进一步提高了压缩机的能效。

作为示例，如图1所示，排气孔300沿气缸100的轴向的投影为圆形，排气孔300沿气缸100的轴向的投影与滑片200沿气缸100的轴向的投影相切或者具有间隔。其中，排气孔300沿气缸100的轴向的投影与滑片200沿气缸100的轴向的投影相切即上述排气孔300沿气缸100的轴向的投影与滑片200沿气缸100的轴向的投影在几何学上正好相互接触，且只存在点接触，不会减小排气孔300的有效排气面积。或者，排气孔300沿气缸100的轴向的投影与滑片200沿气缸100的轴向的投影之间具有间隔，优选地，间隔小于等于0.1mm。

具体地，设排气孔300的半径为R，滑片槽130的宽度为t,排气孔300的圆心到滑片槽130的中心线的垂直距离L满足R+t/2≤L≤R+t/2+0.1。可以理解的是，当L等于R+t/2时，排气孔300沿气缸100的轴向的投影与滑片200沿气缸100的轴向的投影相切。

在本实用新型的一些实施例中，压缩腔100的周壁上设有排气切口160，排气切口160在气缸100的轴向上与排气孔300相对并相通，气体能够通过排气切口160进入排气孔300中并排出。

进一步地，压缩腔110的周壁上还设有切槽170，切槽170在压缩腔110的周向上具有相对的第三端和第四端，切槽170的第三端开设在第二槽壁132上以便连通滑片槽130，切槽170的第四端连通排气切口160，即切槽170连通了滑片槽130和排气切口160。切槽170的设置能够促进排气腔112中的压缩气体排出，提高排气腔112中的压缩气体的排出率，减少泵体的过压缩损失，进而提高压缩机的能效。

下面以图1-图3为例详细描述本实用新型的具体实施例。

如图1所示，泵体包括气缸100、活塞120、滑片、主轴承和副轴承。压缩腔110的周壁上设有连通槽150，连通槽150的第一端开设在第一槽壁131上以便连通滑片槽130，连通槽150的第二端连通吸气孔140，即连通槽150连通了滑片槽130与吸气孔140。连通槽150的设置使气体在从吸气孔140中被吸入吸气腔111的过程中，活塞120的吸气阻力降低，可以降低泵体的功耗，进而提高压缩机的能效。

优选地，连通槽150的第一端在压缩腔110的径向上的宽度在0.4mm-0.6mm之间。该优选值能保证气缸100结构的可靠性，并使泵体的性能达到最佳水平。

进一步优选地，连通槽150在气缸100的轴向上贯通气缸100，即连通槽150同时贯穿气缸100的上下两个表面。

可以理解的是，连通槽150是由压缩腔110的周壁向外凹陷形成，因此连通槽150的内侧是敞开的，与压缩腔110连通。可选地，与敞口相对的连通槽150的槽底为弧面或平面。也就是说，连通槽150可以是在指定角度上进行平面剖切，也可以是圆弧刨切。

如图1所示，排气孔300沿气缸100的轴向的投影为圆形，排气孔300沿气缸100的轴向的投影与滑片200沿气缸100的轴向的投影相切。本实施例的泵体在使用时，气体从排气孔300排出时不受滑片200的遮挡，排气孔300的面积得到充分利用，减少了排气过程中气体的流速，减少了排气阻力损失，进而进一步提高了压缩机的能效。

压缩腔100的周壁上设有排气切口160，排气切口160在气缸100的轴向上与排气孔300相对并相通，气体能够通过排气切口160进入排气孔300中并排出。在本实施例中，排气切口160的形状与排气孔300相对应以使排气孔300的有效排气面积最大化，并使泵体的结构更加合理。

可以理解的是，为了使气体更好地排出，排气孔300通常设在靠近活塞120的位置。

进一步地，压缩腔110的周壁上设有切槽170，切槽170的第三端开设在第二槽壁132上以便连通滑片槽130，切槽170的第四端连通排气切口160。活塞120逆时针旋转将排气腔112中的气体推向排气孔300，即使活塞120旋转到将排气孔300完全覆盖的位置，位于滑片200右侧的没有来得及排出的气体可以沿着切槽170流入排气切口160中，进而从排气孔300中排出，提高了排气腔112中的压缩气体的排出率，减少了泵体的过压缩损失，进而提高了压缩机的能效。

相关技术中的气缸100通常只设有排气切口160，但是由于活塞120在压缩腔110中的旋转速度很快，当活塞120旋转到将排气孔300完全覆盖的位置时，往往还有一部分压缩气体没有来的及排出，这部分压缩气体在活塞120的压力下被压入滑片200与滑片槽130之间的缝隙、气缸100与主轴承之间的缝隙和气缸100与副轴承之间的缝隙等缝隙中，造成过压缩损失。本实施例提供设置切槽170，促进排气腔112中的气体的排出，即使活塞120旋转到将排气孔300完全覆盖的位置，存储在滑片槽130中的气体、气缸100与主轴承之间的缝隙和气缸100与副轴承之间的缝隙等缝隙中的气体能够沿着切槽170进入排气切口160并从排气孔300中排出，提高了排气腔112中的压缩气体的排出率，减少了泵体的过压缩损失，进而提高了压缩机的能效。

下面结合图1-图3详细描述本实施例的泵体的运行原理，如图1所示，活塞120在压缩腔110中逆时针旋转，吸气腔111位于滑片200的左侧，排气腔112位于滑片200的右侧，活塞120从图1运行到图2的过程中，吸气腔111的容积变大，压强变小，气体经过吸气孔140从吸气管中被吸入吸气腔111中，排气腔112的容积变小，排气腔112中的气体被压缩，压缩气体从与排气腔112连通的主轴承上的排气孔300中排出，当活塞运行到如图3所示的位置时，滑片200的先端位于滑片槽130中，活塞120旋转到将排气孔300完全覆盖的位置，此时排气腔112的容积此时可以忽略不计，吸气腔111的容积达到最大值，存储在缝隙中的气体能够沿着切槽170进入排气切口160并从排气孔300中排出。活塞120继续逆时针旋转到图1，在该过程中，上一循环中的吸气腔111变为排气腔112，新的吸气腔111由无到有，由小变大。在吸气腔111由无到有的过程中，由于连通槽150连通了滑片槽130和吸气孔140，能够减少活塞120的吸气阻力，从而提高压缩机的能效。需要注意的是，在整个吸气排气的过程中，排气孔300均不受滑片200的遮挡，排气孔300的面积得到充分利用，减少了排气过程中气体的流速，减少了排气阻力损失，进而进一步提高了压缩机的能效。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实用新型中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种用于压缩机的泵体，其特征在于，包括：

气缸，所述气缸限定出压缩腔，所述压缩腔内设置有活塞，所述气缸设有滑片槽，所述滑片槽具有相对的第一槽壁和第二槽壁；

滑片，所述滑片可往复移动地设在所述滑片槽内，所述滑片的先端常止抵在所述活塞的外周壁上，所述活塞和所述滑片相配合将所述压缩腔分隔为吸气腔和排气腔，所述气缸上设有连通所述吸气腔与吸气管的吸气孔，所述压缩腔的周壁上设有连通槽，所述连通槽在所述压缩腔的周向上具有相对的第一端和第二端，所述第一端开设在所述第一槽壁上以便连通所述滑片槽，所述第二端连通所述吸气孔；

主轴承和副轴承，所述主轴承和所述副轴承在所述气缸的轴向上设在所述气缸的两侧，其中所述主轴承设有与所述排气腔连通的排气孔。

2.根据权利要求1所述的用于压缩机的泵体，其特征在于，所述第一端在所述压缩腔的径向上的宽度在0.4mm-0.6mm之间。

3.根据权利要求1所述的用于压缩机的泵体，其特征在于，所述连通槽的槽底面为弧面或平面。

4.根据权利要求1所述的用于压缩机的泵体，其特征在于，所述连通槽在所述轴向上贯通所述气缸。

5.根据权利要求1所述的用于压缩机的泵体，其特征在于，所述排气孔沿所述轴向的投影与所述滑片沿所述轴向的投影错开。

6.根据权利要求5所述的用于压缩机的泵体，其特征在于，所述排气孔沿所述轴向的投影为圆形，所述排气孔沿所述轴向的投影与所述滑片沿所述轴向的投影相切或者具有间隔，所述间隔小于等于0.1mm。

7.根据权利要求1所述的用于压缩机的泵体，其特征在于，所述压缩腔的周壁上设有排气切口，所述排气切口在所述轴向上与所述排气孔相对并相通。

8.根据权利要求7所述的用于压缩机的泵体，其特征在于，所述压缩腔的周壁上还设有切槽，所述切槽在所述压缩腔的周向上具有相对的第三端和第四端，所述第三端开设在所述第二槽壁上以便连通所述滑片槽，所述第四端连通所述排气切口。

9.一种压缩机，其特征在于，包括：

泵体组件，所述泵体组件包括所述泵体和曲轴，所述泵体为根据权利要求1-8任一项所述的泵体；

电动机，所述电动机通过所述曲轴驱动所述活塞偏心运转。

10.一种制冷循环装置，其特征在于，包括根据权利要求9所述的压缩机。

Images